立交工程鋼箱梁施工質(zhì)量保證措施

立交工程鋼箱梁施工質(zhì)量保證措施1.1工程質(zhì)量管理保證措施：1.1.1建立三級(jí)質(zhì)量管理體系，在項(xiàng)目部設(shè)安全質(zhì)量部及專職質(zhì)檢工程師，專職質(zhì)檢工程師常駐廠內(nèi)跟蹤檢查，制作廠設(shè)專職質(zhì)檢工程師，班組設(shè)兼職質(zhì)量檢查員，對(duì)施工的全方位進(jìn)行質(zhì)量管理、監(jiān)督、檢查，并制定切實(shí)有效的能夠保證工程質(zhì)量的措施，克服質(zhì)量通病，創(chuàng)優(yōu)質(zhì)精品工程。1.1.2、為確保工程質(zhì)量，施工中建立質(zhì)量責(zé)任制度、三級(jí)質(zhì)量目標(biāo)管理制度、技術(shù)交底制度、工序“三檢”制度、隱蔽工程檢查驗(yàn)收制度、質(zhì)量預(yù)控制度、質(zhì)量管理的獎(jiǎng)罰制度等，并在施工中狠抓貫徹落實(shí)。加強(qiáng)對(duì)工序質(zhì)量控制，一道工序合格后方可進(jìn)入下道工序。1.1.3、分項(xiàng)施工的現(xiàn)場(chǎng)要實(shí)行標(biāo)示牌管理，寫明作業(yè)內(nèi)容和質(zhì)量要求，并執(zhí)行“三檢”制度；建立各工序工程的責(zé)任制，明確各工序施工的主要人員，以保證質(zhì)量責(zé)任的可追溯性。1.1.4廣泛開展技術(shù)咨詢、技術(shù)創(chuàng)新、技術(shù)攻關(guān)、QC小組活動(dòng)，積極采用新工藝、新材料、新設(shè)備，逐步提高施工技術(shù)水平和施工質(zhì)量。1.1.5聘請(qǐng)有資質(zhì)的檢測(cè)單位負(fù)責(zé)焊接質(zhì)量檢測(cè)，嚴(yán)格按照規(guī)定要求進(jìn)行要求的試驗(yàn)和檢測(cè)，保證檢測(cè)頻率，不合格的堅(jiān)決按要求處理。1.1.6建立技術(shù)先導(dǎo)試驗(yàn)制度。對(duì)施工中所用到的焊接工藝、組裝工藝、涂裝工藝等要先進(jìn)行試驗(yàn)，試驗(yàn)合格后再組織大面積施工。1.2焊接變形控制措施1.2.1焊接變形試驗(yàn)焊接變形的影響因素很多，如板厚、焊縫長(zhǎng)度、焊接類型、焊縫截面積、焊接線能量，約束條件等。為確保能準(zhǔn)確控制焊接變形，施工前應(yīng)對(duì)焊接變形進(jìn)行試驗(yàn)，具體方法是：焊接時(shí)對(duì)環(huán)縫焊前（打點(diǎn)距離300mm）和焊后進(jìn)行跟蹤量測(cè)，確定在各部位、縫寬、板厚、氣溫條件下的相對(duì)收縮量，建立一定的數(shù)量關(guān)系，并據(jù)此采取措施控制焊接變形。1.2.2焊接變形控制技術(shù)1）、下料下料前用平板機(jī)將板料進(jìn)行平整，確保板料平整度符合規(guī)范和設(shè)計(jì)要求。下料時(shí)采用無余量法控制尺寸，既是將焊接變形數(shù)量考慮到板塊尺寸中，下料尺寸適當(dāng)加大，使板材焊接后的尺寸最終符合設(shè)計(jì)要求尺寸。2）、裝配及固定加強(qiáng)對(duì)下料和組裝人員的技能培訓(xùn)，確保下料和裝配精度，避免因操作人員技能所導(dǎo)致的裝配錯(cuò)邊。采取工裝對(duì)組裝完畢的梁體加以固定后施焊，防止施焊過程中產(chǎn)生的角變形，同時(shí)減少撓曲變形、扭曲變形。3）、正確選擇工藝方法及工藝參數(shù)，嚴(yán)格控制線能量施工前對(duì)材料及構(gòu)件進(jìn)行焊接變形試驗(yàn)，就是對(duì)焊件在焊前（打點(diǎn)距離300mm）和焊后進(jìn)行跟蹤量測(cè)，確定在各部位、縫寬、板厚、氣溫條件下的相對(duì)收縮量及角變形量，并據(jù)此采取措施控制變形。鋼板焊接變形還要考慮節(jié)段拼裝過程中產(chǎn)生的變形以及在構(gòu)件施工過程中產(chǎn)生的變形。焊接變形量可通過經(jīng)驗(yàn)公式進(jìn)行估算，但要經(jīng)過試驗(yàn)來確定具體數(shù)值。

計(jì)算弧焊的熱輸入量，可以采用以下的公式：式中Q為熱輸入量（\o"焦耳"kJ/\o"毫米"mm），V為電壓（\o"伏特"V），I為電流（\o"安培"A），S為焊接速度（mm/\o"分鐘"min）。Efficiency（效率）的取值取決于所采用的焊接工藝：手工電弧焊為0.75，氣體金屬電弧焊和埋弧焊為0.9。根據(jù)焊接工藝，可知CO2氣體保護(hù)焊能量最少，埋弧焊次之，手工電弧焊最大，應(yīng)盡量采用CO2保護(hù)焊接，減少焊接變形。板料的開坡口不宜過大，坡口坡度宜為45°~55°，組件縫隙宜為5~7mm。為控制焊接能量輸入量，不宜采用割炬切割方法開坡口，宜采機(jī)械冷加工方法打坡口。采用單面焊雙面成型。對(duì)各種形式的焊縫，如頂板、底板、腹板板單元的縱向?qū)雍缚p、環(huán)形焊縫、橫隔板對(duì)接焊縫等采用陶瓷襯墊單面焊雙面成型技術(shù)。采用自動(dòng)埋弧焊時(shí)，應(yīng)采用多層多道施焊，根據(jù)板厚來確定，一般底板（14mm）或頂板焊接分4層（4~5道）進(jìn)行，使用直徑小的焊條，一般選擇4mm焊條，可大大降低焊接殘能量，埋弧焊線能量始終控制在28~33KJ/cm，可有效防止變形。板材焊縫橫向一般收縮為1mm，沿縱向收縮量為0.6mm/m（板厚在12cm以上）。板單元（長(zhǎng)10米）的焊縫縱向收縮情況一般在4~6mm。另外，在對(duì)板單元縱向面外彎曲進(jìn)行火焰矯形時(shí)，面板縱向還要收縮約1.5mm，加上切割坡口及其他矯形過程中的收縮量約0.5mm，共2mm。板單元的橫向收縮情況是，正交異性板單元的焊接橫向總收縮量約為0.5~1.2mm，一般不超過1.5mm。4）、選擇合理的施焊順序和方向焊接順序?qū)附幼冃斡幸欢ㄓ绊?，焊接順序?yīng)遵循先約束大后約束小部位，焊接方向一致、多層同順序、兩側(cè)交替焊接、對(duì)稱施焊等原則進(jìn)行選擇。（1）在板單元組合焊接時(shí)，要從中心向兩側(cè)進(jìn)行對(duì)稱焊接，分層焊接時(shí)要從同一方向焊接；（2）頂、底板縱向?qū)硬捎猛瑫r(shí)同方向焊接或中間向兩側(cè)同時(shí)反向焊接，以減小焊接變形并保證焊接變形的一致性。（3）在箱形總拼時(shí)先橫隔板與底板、斜底板的角焊縫或熔透角接焊縫，再焊焊橫隔板立位對(duì)接，最后焊橫隔板的仰橫位對(duì)接。（4）環(huán)縫焊接時(shí)，要先從中心向兩側(cè)焊接，先焊接底板頂板，最后焊接懸挑梁，頂板和底板盡量同時(shí)進(jìn)行焊接，以減少收縮變形。（5）縱向?qū)雍缚p從一端向另一端焊接，要分層分道焊接，層間溫度符合工藝要求。5）、無馬板組焊技術(shù)。盡量采用無碼焊接技術(shù)，可有效控制焊接變形，無碼焊接工藝是：使用磁吸碼，用磁力把鋼板固定于胎架上，不至損傷鋼板，也避免了繁雜的修補(bǔ)工作。以壓代拉，在平臺(tái)或胎架上安裝板材時(shí)采用壓鐵壓緊來實(shí)現(xiàn)線型吻合和防止變形。先裝構(gòu)架后焊板縫，確實(shí)需要在胎架上焊接的板縫，也要改變傳統(tǒng)的先焊板縫后裝構(gòu)架的做法，采用拼板后先進(jìn)行構(gòu)架安裝，裝好構(gòu)架后一起燒焊，利用構(gòu)架來限制板的焊接變形。6）、U形肋與頂板坡口角接焊縫變形控制本橋箱梁U形肋板與頂板焊縫為8mm，要求焊縫有效厚度≥0.85倍的U形加勁肋的板厚，且不允許燒穿，并對(duì)焊縫進(jìn)行超聲波探傷檢測(cè)。焊接以及焊接變形控制難度較大，經(jīng)綜合分析，對(duì)U形肋與頂板的坡口（圖6-1）,角焊縫定位焊采用實(shí)芯焊絲（φ1.0）CO2氣體保護(hù)半自動(dòng)焊焊接，正式焊接采用藥芯焊絲（φ1.2）CO2氣體保護(hù)自動(dòng)焊焊接，分3道施焊，焊接電流控制在120~130A，電壓控制在28V，焊接速度控制在0.5m/min,焊絲對(duì)正位置按照?qǐng)D6-2圖6-1U形肋與頂、底板的坡口圖6-2焊絲對(duì)正位置正交異性板單元U型肋焊接時(shí)會(huì)在焊縫處產(chǎn)生角變形，變形后的截面情況如圖6-3所示，為了有效地采用反變形焊接工藝控制角變形，必須準(zhǔn)確了解角變形量θ的大小。

圖6-3頂板變形圖因此應(yīng)進(jìn)行焊接變形試驗(yàn)，測(cè)量頂板和底板焊接后的變形弧度曲線，計(jì)算各焊縫在焊接期間發(fā)生的角變形量θ。再根據(jù)測(cè)量結(jié)果，推導(dǎo)焊接變形公式。角變形量θ與焊接線能量E成正比，與板單元的面板厚度t成反比，根據(jù)公式，可推得正交異性板單元U型肋坡口角焊縫焊接角變形量初步確定了頂、底板預(yù)加的反向角變形量。為保證焊縫有效厚度達(dá)到設(shè)計(jì)要求、控制焊接變形，根據(jù)彎曲變形結(jié)果，制作如圖6-4所示的焊接反變形胎架，使工件在近似船形位置的拘束狀態(tài)下焊接。整個(gè)板塊采用同方向施焊，并采用合適的焊槍角度及焊絲送進(jìn)位置以保證坡口根部熔合良好，保證焊縫表面成型質(zhì)量。

圖6-4焊接反變形胎架U型肋嵌補(bǔ)段焊接，如兩端同時(shí)焊接很容易造成一端因收縮而開裂，解決的辦法是先焊接一端定位焊，在焊接另一端，采用CO2氣體保護(hù)焊分4道焊接，盡量減少焊接能量輸入，焊接前進(jìn)行預(yù)熱50~100℃，焊接后保持溫度150℃~250℃。7）、頂、底板的對(duì)接焊接與收縮變形控制頂、底板的對(duì)接采用實(shí)心焊絲CO2氣體保護(hù)焊打底，埋弧自動(dòng)焊填充蓋面的單面焊雙面成型技術(shù)。在打底焊道中，過馬板處容易出現(xiàn)根部縮孔、弧坑裂紋、反面成型不好以及間隙不勻所引起的焊縫根部熔合不良等問題。在生產(chǎn)過程中通過嚴(yán)格限制打底焊道工藝參數(shù)、熄弧處加快接頭速度或回焊20mm以上、針對(duì)過大或過小的焊接間隙采用向前推或拉的運(yùn)條方式解決根部熔合不良的問題；并要求焊接完第一道埋弧自動(dòng)焊后再去除襯墊，讓受熱下墜的焊縫金屬有所依托，避免了由于打底焊道較薄，焊縫受熱后易下墜而導(dǎo)致反面余高過高等外觀問題；馬板在第一道打底焊道焊接完成并等焊縫溫度降低之后拆除，以減小焊接變形。對(duì)接焊縫間隙控制在4～7mm之間，通過前期生產(chǎn)實(shí)測(cè)收縮值,使焊接收縮以及變形處于受控狀態(tài)，從而保證焊接質(zhì)量和整體制造精度。8）、橫隔板對(duì)接焊縫的焊接與變形控制橫隔板采用整體隔板形式，橫隔板在長(zhǎng)度方向采用立位對(duì)接，寬度方向不同于以前的搭接接頭形式，采用仰橫位對(duì)接，其接頭形式見圖6-5。圖6-5橫隔板接頭形式立位和仰橫位對(duì)接橫隔板板厚為12mm的，采用單面焊雙面成型，背面貼圓弧槽陶質(zhì)襯墊。厚度為16mm的，立位對(duì)接采用雙面V形坡口進(jìn)行焊接。橫位對(duì)接16mm厚板采用不對(duì)稱K型坡口，先焊接大坡口側(cè)，再反面清根焊接小坡口側(cè)，保證熔透。9）、其它焊縫的焊接其余坡口角接、熔透角接以及對(duì)接焊縫的焊接除通過采用小的焊接線能量、兩側(cè)交替焊接、對(duì)稱施焊、預(yù)留焊接變形量等措施來控制焊接變形外，還采用了下述措施：鋼箱梁總拼現(xiàn)場(chǎng)焊接嚴(yán)格按照焊接順序進(jìn)行焊接，使焊接收縮量及焊接變形處于受控狀態(tài)。焊接過程中嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝參數(shù)，焊接材料的保管及使用嚴(yán)格執(zhí)行要求。培訓(xùn)焊工在室外作業(yè)的防風(fēng)、防雨、除污、除銹、除濕、定位焊質(zhì)量等意識(shí)。10）、采用焊接預(yù)熱和后熱工藝，可減少收縮應(yīng)力和焊接殘余應(yīng)力，能有效減少焊接變形。焊接前，應(yīng)采用氧氣-乙炔加熱方式預(yù)熱，預(yù)熱溫度為150~250℃，預(yù)熱范圍為焊口兩側(cè)150~200mm。箱梁采用單一高溫回火的焊接工藝，使用履帶式紅外線加熱器機(jī)械加熱和保溫，加熱范圍以焊口中心為基準(zhǔn)，每側(cè)不小于焊縫寬度的3倍。11）、加強(qiáng)對(duì)焊接變形的觀測(cè)，積累數(shù)據(jù)，建立焊接變形與焊接工藝、原材料、施工環(huán)境的數(shù)學(xué)模型，以用來預(yù)測(cè)以后焊接施工變形量，不斷提高精度控制水平。1.3鋼箱梁線型控制措施1.3.1、在施工前，除根據(jù)設(shè)計(jì)給出數(shù)據(jù)外，還要根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)安裝情況進(jìn)行細(xì)致計(jì)算。每跨的預(yù)拱度值，要根據(jù)跨度及箱梁截面特性進(jìn)行計(jì)算，經(jīng)過計(jì)算，每跨的最大預(yù)拱度值見“鋼箱梁預(yù)拱度值一覽表”。具體部位的預(yù)拱度按照二次拋物線方程進(jìn)行布置，見圖1.6。圖6-6預(yù)拱度分布圖鋼箱梁預(yù)拱度值一覽表鋼箱梁位置跨度L(m)最大預(yù)拱度f（mm）WN14~Wn1530．519WN15~WN163721WN16~WN1730.519WN17~WN184255WN18~WN195260WN19~WN204255WN20~WN213427WN21~WN224025WN22~WN234025Wn23~WN243427ES16~ES1731.520ES17~ES1831.520ES18~ES1943.556ES19~ES2043.556按照設(shè)計(jì)的縱坡度、橫坡及預(yù)拱度、焊接變形等，計(jì)算出詳細(xì)的高程、長(zhǎng)寬尺寸等三維數(shù)據(jù)，并繪制詳細(xì)的施工圖。鋼箱梁在加工及焊接過程中，板單元及節(jié)段的三維尺寸要按照實(shí)際縱坡、預(yù)拱度、橫坡來控制，同時(shí)要考慮在加工、組裝、總拼過程中的焊接變形。焊接變形的具體控制措施參照“1.2節(jié)焊接變形控制措施”。為了保證橋梁總長(zhǎng)和成橋線型，要編制具體的線型控制要求和各階段各分段的線型控制數(shù)據(jù)。在施工中，采用信息化施工技術(shù)，在箱梁施工全過程進(jìn)行線型監(jiān)控，監(jiān)控內(nèi)容包括整體中心偏位、縱坡高程、橫坡高差、預(yù)拱弧線偏位、節(jié)段長(zhǎng)度以及總長(zhǎng)等，監(jiān)控方法是通過精密全站儀、水平儀進(jìn)行精密測(cè)量，在每個(gè)節(jié)段完成后及時(shí)按照規(guī)范進(jìn)行驗(yàn)收，并檢查是否符合線型要求，如發(fā)現(xiàn)問題，應(yīng)及時(shí)調(diào)整高差、焊接順序及間隙。1.3.2、鋼箱梁的零部件，尤其是橫隔板等形狀復(fù)雜的部件（如圖），放樣采用計(jì)算機(jī)CAD1：1圖形輸入數(shù)控切割機(jī)號(hào)料，并在各個(gè)工序間均進(jìn)行嚴(yán)格控制加工和組裝尺寸，要詳細(xì)檢查箱梁尺寸、軸線、高度等，嚴(yán)格控制在規(guī)范允許范圍內(nèi)。號(hào)料采用無余量切割技術(shù)，在單元下料時(shí)要考慮鋼板變形，設(shè)計(jì)尺寸要加上伸縮量、切割口寬度、打磨寬、焊腳寬度等，以保證組拼后的尺寸符合設(shè)計(jì)要求。1.3.3、鋼箱梁加工精度控制采用從總體控制到零件控制的控制體系，制定總體及各分段、各零件的控制尺寸及精度要求，制定分階段驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)。在加工中進(jìn)行按照標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行驗(yàn)收，確保零件尺寸保證分段尺寸、分段尺寸保證整體尺寸。1.3.4板單元拼接采用反變形焊接胎架根據(jù)板單元的焊接變形規(guī)律、熱量輸入、應(yīng)力分布及變形趨勢(shì)，確定反變形量，設(shè)計(jì)制作焊接反變形胎架。為準(zhǔn)確測(cè)定變形量，應(yīng)進(jìn)行焊接變形試驗(yàn)，測(cè)量頂板和底板焊接后的變形弧度曲線，計(jì)算各焊縫在焊接期間發(fā)生的角變形量θ。再根據(jù)測(cè)量結(jié)果，推導(dǎo)焊接變形公式。角變形量θ與焊接線能量E成正比，與板單元的面板厚度t成反比，根據(jù)公式，可推得正交異性板單元U型肋坡口角焊縫焊接角變形量確定頂、底板預(yù)加的反向角變形量。胎架要具有較好的剛度，胎架設(shè)可約束單元的卡具，接縫位置設(shè)一定的反變形量，已控制板單元焊接變形，實(shí)現(xiàn)無馬約束焊接。胎架上設(shè)有縱橫基準(zhǔn)線控制組裝精度。1.3.5鋼箱梁總裝采用三縱一橫基準(zhǔn)控制拼裝精度。在胎架兩端設(shè)縱向3對(duì)測(cè)量塔和與其垂直的橫基線基準(zhǔn)墩，測(cè)量塔及基準(zhǔn)墩與胎架分離且穩(wěn)固，用這三條縱基準(zhǔn)和一條橫基準(zhǔn)控制鋼箱梁的整體組裝和預(yù)拼裝，其中中間測(cè)量塔用于中心底板、頂板基準(zhǔn)單元的定位和鋼箱梁的預(yù)拼裝，邊測(cè)測(cè)量塔用于腹板、邊側(cè)頂板單元的定位。測(cè)量所需儀器、測(cè)具、量具等要經(jīng)過二級(jí)以上資質(zhì)計(jì)量檢定單位統(tǒng)一檢定合格后方可使用，要求工廠與工地內(nèi)的量具要統(tǒng)一配發(fā)，測(cè)量方法要統(tǒng)一。1.3.6鋼箱梁制造中，采用簡(jiǎn)易胎架作為外胎、橫隔板為內(nèi)胎的多節(jié)段匹配組裝技術(shù)，確保鋼箱梁的幾何形狀、相應(yīng)階段端口的精匹配和全橋的拱度。拼裝平臺(tái)必須按照設(shè)計(jì)的坡度、縱坡度、預(yù)拱度、焊接變形、氣溫變形等來確定橫向、縱向及主要節(jié)點(diǎn)的控制尺寸，拼裝時(shí)嚴(yán)格按照尺寸來控制拼裝精度。拼裝胎架要以底板為基準(zhǔn)確定胎架形狀，并預(yù)留約1-1.5mm反變形工藝量;頂板一般會(huì)產(chǎn)生焊接變形，使頂板橫坡減少，橋?qū)挏p少，因此應(yīng)在橫向設(shè)置約2mm預(yù)拱度。避免日照變化及溫差的影響，在凌晨氣溫相對(duì)穩(wěn)定情況下實(shí)施基準(zhǔn)板定位，確保所有箱梁階段軸線一致，并達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)化。1.3.7對(duì)每一次預(yù)拼裝的來那個(gè)短組裝采取立體階梯推進(jìn)方式，即按照鋼箱梁組裝順序，從胎架一端向另一端進(jìn)行施工，施同一工序在相鄰段上形成階梯，這樣有利于各階段的匹配，避免上下層同時(shí)作業(yè)，提高生產(chǎn)安全性，確保整體質(zhì)量。1.3.8在鋼箱梁支架拼裝時(shí)，總長(zhǎng)度要以墩柱上的箱梁節(jié)段為控制點(diǎn)，先安其他裝墩頂鋼箱梁，在安裝中跨部分，并預(yù)留一節(jié)調(diào)節(jié)塊先不安。在其他節(jié)段焊接完成后，測(cè)量剩余部分的長(zhǎng)度，并根據(jù)這個(gè)長(zhǎng)度，結(jié)合對(duì)接縫的縫寬加工調(diào)節(jié)塊，調(diào)節(jié)塊一般要比設(shè)計(jì)長(zhǎng)度長(zhǎng)30~50mm，切口采用打磨機(jī)進(jìn)行打磨，不能氣割。1.3.9加強(qiáng)對(duì)焊接變形的控制對(duì)各種焊接方法材料進(jìn)行焊接變形試驗(yàn)，并對(duì)焊接數(shù)據(jù)進(jìn)行總結(jié)，建立數(shù)學(xué)模型，已用于以后焊接變形的預(yù)測(cè)和控制。根據(jù)焊接能量比較，CO2氣體保護(hù)焊焊接能量最低，手工焊最高，埋弧焊居中，因此應(yīng)優(yōu)先采用CO2保護(hù)焊，以減少變形，盡量減少手工焊接。板料的開坡口不宜過大，坡口坡度宜為35°~45°，組件縫隙寬度不宜過寬，宜控制在5~7mm之間。為控制焊接輸入量，不允許采用割炬切割方法開坡口，宜采用機(jī)械冷加工方法打坡口。采用自動(dòng)埋弧焊時(shí)，應(yīng)采用多層多道施焊，盡量降低焊接電流，可大大降低焊接殘能量，埋弧焊線能量始終控制在28~33KJ/cm，可有效防止變形。1.3.10鋼箱梁工地焊接除工廠焊接質(zhì)量控制措施外，結(jié)合工地施工作業(yè)條件，尚應(yīng)注意以下焊接要求：①由于某地區(qū)夏季濕度相對(duì)較大，陰天及早晚應(yīng)注意防潮；②橋面焊接一定要在風(fēng)雨棚內(nèi)進(jìn)行，風(fēng)雨棚應(yīng)有足夠的強(qiáng)度、剛度且能牢靠地固定在橋面上；③鋼箱梁內(nèi)通風(fēng)差，夏天溫度高達(dá)70℃，加之焊接煙霧不能及時(shí)排除，勞動(dòng)條件嚴(yán)酷必然影響焊接質(zhì)量，必須采取有效排氣、通風(fēng)措施創(chuàng)造良好的勞動(dòng)條件；④貼置陶質(zhì)襯墊時(shí)，襯墊中心線應(yīng)與焊縫中心線“重合”，襯墊與鋼板應(yīng)貼合緊密、牢靠，焊縫間隙不得小于4mm，否則應(yīng)修整；⑤在零件加工過程中，盡量減少臨時(shí)吊環(huán)、臨時(shí)固定板、馬板的使用，材料吊裝盡量采用磁吸設(shè)備，盡量采用無碼焊接工藝；⑥組件矯正盡量采用冷矯正，減少熱矯正。⑦馬板切除時(shí)采用手工氣割，在距離主板上方5~8mm處切割，剩余部分采用機(jī)械打磨。1.4鋼箱梁焊接質(zhì)量控制措施1.4.1焊接質(zhì)量控制措施焊工（包括定位焊工）必須通過考試并取得資格證書，只能從事資格證書中認(rèn)定范圍內(nèi)的工作。焊接工藝必須根據(jù)焊接工藝評(píng)定報(bào)告編制，施焊時(shí)應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行焊接工藝，焊接工藝評(píng)定應(yīng)符合《鐵路鋼橋制造規(guī)范》TB10212-2009附錄C的規(guī)定。焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評(píng)定確定；焊劑、焊條必須按產(chǎn)品說明書烘干使用；焊劑中的贓物、焊絲上的油繡等必須清除干凈；C02氣體純度應(yīng)大于99.99%。焊接工作應(yīng)在室內(nèi)進(jìn)行，施焊環(huán)境濕度應(yīng)小于80%；焊接底合金鋼的環(huán)境濕度應(yīng)低于5℃，焊接普通碳素鋼不應(yīng)低于0℃；主要桿件應(yīng)在組裝后24h內(nèi)焊接。如果桿件在露天焊接時(shí)，必須采取防風(fēng)和防雨措施；主要桿件應(yīng)在組裝后12h內(nèi)焊接；當(dāng)桿件的待焊部位結(jié)露或被雨淋后，要采取相應(yīng)的措施去除水分和浮繡。焊接前必須徹底清除待焊（包括定位焊）區(qū)域內(nèi)的有害物；焊接時(shí)嚴(yán)禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺。焊前預(yù)熱溫度應(yīng)通過焊接性試驗(yàn)和焊接工藝評(píng)定確定；預(yù)熱范圍一般為焊縫每側(cè)100mm以上，距焊縫30~50mm范圍內(nèi)測(cè)溫。焊工施焊時(shí)應(yīng)做焊接記錄，記錄的內(nèi)容包括桿件號(hào)、焊縫部位、焊縫編號(hào)、焊接參數(shù)、操作者、焊接日期等。定位焊應(yīng)符合以下要求：1）頂位焊縫應(yīng)距設(shè)計(jì)焊縫端部30mm以上，其長(zhǎng)度為50~100mm；間距為400~600mm，厚板（50mm以上）和薄板（8mm以下）應(yīng)縮短定位焊間距；頂位焊縫的焊腳尺寸不得大于設(shè)計(jì)焊腳尺寸的1/2.2）焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，對(duì)于開裂的定位焊，必須先查明原因，然后再清楚開裂的焊縫，并在保證桿件尺寸正確的條件下補(bǔ)充頂位焊。埋弧自動(dòng)焊必須在距設(shè)計(jì)焊縫端部80mm以外的引板上起、熄弧。0埋弧自動(dòng)焊縫焊接過程中不應(yīng)斷弧，如有斷弧則必須將?；√幣俪?：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。2焊縫檢驗(yàn)應(yīng)符合下列要求：1)所有焊縫必須在全長(zhǎng)范圍內(nèi)進(jìn)行外觀檢查，不得有裂紋、未熔合、夾渣、未填滿弧坑和焊瘤等缺陷，2)