地下連續(xù)墻施工工藝流程及施工方法

地下連續(xù)墻施工工藝流程及施工方法地下連續(xù)墻施工工藝流程根據地層及場地特點，本工程地下連續(xù)墻擬采用抓槽機+雙輪銑成槽、泥漿護壁、水下灌注混凝土工藝，其施工工藝流程見圖。圖4.1-1地下連續(xù)墻施工工藝流程圖圖4.1-2地下連續(xù)墻施工工序圖地下連續(xù)墻具體施工方法測量放線根據業(yè)主提供的交樁記錄和各樁位點，進行復核測量，經復核無誤后，填寫接樁記錄。根據高程交接樁記錄，采用S2水準儀將高程引入施工現場內。根據設計地連墻中心點坐標數據，（導墻內寬按照地連墻設計寬度加50mm，地連墻外放12.5cm控制）用全站儀將軸線點坐標及X、Y軸方向引測到施工現場，并做成永久埋樁。以永久埋樁為基準，按照單元槽段劃分原則使用鋼尺將各槽段分界線定位到導墻墊層上，精確測量出地連墻的施工軸線定位點，將各槽段的準確位置測放到導墻墊層上，報監(jiān)理復核，經復核無誤后使用，以此作為導墻施工和位置檢測的基準。導墻施工導墻起著鎖口、成槽導向、儲存泥漿穩(wěn)定液、維護上部土體穩(wěn)定和防止土體坍落、槽段分幅定位和承擔臨時施工荷載等作用，直接關系著連續(xù)墻順利成槽和成槽的精度。導墻施工工藝流程圖見圖4.2-1導墻施工工藝流程圖。監(jiān)理工程師復核監(jiān)理工程師復核測量放樣溝槽開挖扎筋、立模澆筑混凝土拆模、加撐監(jiān)理工程師驗收圖4.2-1導墻施工工藝流程圖（1）測量放樣導墻是地下連續(xù)墻在地表面的基準物，導墻的平面位置決定了地下連續(xù)墻的平面位置，因而，導墻施工放樣必需正確無誤。①施工測量坐標采用業(yè)主指定的坐標系統，導墻施工測量采用導線測量法。②為了保證水準網能得到可靠的起算依據，并能檢查水準點的穩(wěn)定性，在施工現場設置三個以上水準點進行相互復核，點間距離以50～100m為宜。③施工測量的最終成果，必須用在地面上埋設穩(wěn)定牢固的標樁的方法固定下來。④導墻施工放樣必需以工程設計圖中地下連續(xù)墻的理論中心線為導墻的中心線。⑤在導墻溝的兩側設置可以復原導墻中心線的標樁，以便在已經開挖好導墻溝的情況下，也能隨時檢查導墻的走向中心線。⑥放樣過程中，如與地面建筑或地下管線有矛盾時，馬上與設計部門聯系。⑦施工測量的內業(yè)計算成果詳加核對，由測量計算者和復核校對者二人共同簽名，以免計算出錯，導致放樣錯誤。⑧導墻施工放樣的最終成果請施工監(jiān)理單位驗收簽證后，才進行澆筑導墻混凝土。（2）溝槽開挖采用0.4m3反鏟挖掘機開挖，人工修坡，按設計導墻深度為2200mm，挖至設計標高以上200mm時，采用人工清底，修理槽壁。導墻溝槽土方開挖設臨時排水系統，防止槽坑積水。采用機械開挖時嚴格控制超挖，欠挖部分采用人工進行修整。導墻應插入原土層內，以滿足成槽施工需要，防止導墻基底落在松散土層或淤泥土層上而導致施工時出現斷裂和垮塌現象。（3）支模鋼筋綁扎導溝開挖完成后，頂面澆筑100mmC15混凝土墊層，1.2m寬導墻鋼筋、模板按照圖4.2-2導墻鋼筋、模板安裝圖進行綁扎、安裝，并在槽底縱向鋼筋的下方墊鋼筋保護塊，以保證保護層厚度，注意縱向鋼筋的搭接采取綁扎形式，綁扎長度為500mm。側壁支模采用組合鋼模板，橫向、縱向背楞均選用100×100mm木方，并每隔2.0m加設2道橫向支撐。施工時應防止泥漿外露和雨水倒灌入導墻。圖4.2-2導墻鋼筋、模板安裝圖（4）澆注回填及養(yǎng)護混凝土澆注之前先清理槽底的渣土和灰塵。澆注混凝土時，使用插入式振搗棒，振搗棒注意避開鋼筋，同時離開模板至少100mm。先澆筑導墻下部混凝土，等側壁澆筑完畢后再澆筑兩側混凝土。導墻澆注完成24小時之后覆蓋塑料薄膜養(yǎng)護。導墻強度達到2.5Mpa后進行拆模。拆模后及時沿其縱向每隔2m設上、下兩道100mm*100mm木支撐，將兩片導墻支撐起來，或回填土至溝槽內，以防導墻壁位移變形。（5）導墻施工注意要點①在導墻施工全過程中，都要保持導墻溝內不積水。②橫貫或靠近導墻溝的廢棄管道封堵密實，以免成為漏漿通道。③導墻溝側壁土體是導墻澆搗混凝土時的外側土模，將對其嚴格控制，以防止導墻溝寬度超挖或土壁坍塌。④導墻的墻趾插入未經擾動的原狀土層中,保證導墻在連續(xù)墻施工全過程的穩(wěn)定性。⑤現澆導墻分段施工時，水平鋼筋預留連接鋼筋與鄰接段導墻的水平鋼筋相連接，預留鋼筋和鄰接段導墻的水平鋼筋采用焊接的方式連接。⑥導墻是液壓抓斗成槽作業(yè)的起始階段導向物，導墻施工必須按有關規(guī)范的要求保證導墻的內凈寬度尺寸與內壁面的垂直精度。⑦導墻立模結束之后，澆筑混凝土之前，對導墻放樣成果進行最終復核，并請監(jiān)理單位驗收簽證。⑧導墻混凝土澆筑完畢，拆除內模板之后，在導墻溝內設置上下兩檔、水平間距2m的對撐，并向導墻溝內回填土方，以免導墻產生位移。⑨在導墻混凝土澆注時，預留砼抗壓試塊，導墻混凝土自然養(yǎng)護到設計強度70％以上時，方才進行成槽作業(yè)。在此之前禁止車輛和起重機等重型機械靠近導墻5m以內。泥漿制備及調整（1）泥漿系統工藝流程見下圖：泥漿室內試驗泥漿室內試驗配制新鮮泥漿凈化泥漿貯存調整泥漿指標再生泥漿貯存振動篩除土渣劣化漿貯存旋流器除土渣泥漿沉淀池裝罐車外棄泥漿脫水處理施工槽段新鮮泥漿貯存粗篩除土渣圖4.2-3泥漿系統工藝流程圖（2）泥漿制備本工程單幅槽段體積約260m3，每處泥漿箱容量考慮滿足兩幅地連墻所需泥漿量。2#中間風井共設置三處泥漿箱，分別為YDK19+586(共30個，每個2.6m*2.5m*5m)、YDK19+686(共10個，每個5m*5m*2.2m)、YDK19+936(共8個，每個6*6*2.2m)作為制漿池和廢漿處理池，泥漿池總容積為550~975m3,滿足兩幅520m3的施工需求。本工程地下連續(xù)墻采用下列材料配制護壁泥漿：膨潤土：200目商品膨潤土。水：自來水。分散劑：純堿（Na2CO3）。增粘劑：CMC（中粘度，粉末狀）。加重劑：200目重晶石粉。防漏劑：紙漿纖維。根據經驗及周邊的地質情況，將采用優(yōu)質鈉基膨潤土進行預水化后加以制備，其性能指標如下表：表4.2-1泥漿性能指標表泥漿性能指標新配制循環(huán)泥漿廢棄泥漿檢驗方法比重（g/cm3）1.06～1.08＜1.15＞1.35比重法粘度（s）25～30＜35＞60漏斗法含砂率（%）＜4＜7＞11洗砂瓶PH值8～9＞8＞14PH試紙按照護壁泥漿性能指標，通過實驗確定泥漿配比，根據配比向泥漿攪拌機中加入膨潤土和水（視情況加入必要的化學處理劑）等材料，通過高速攪拌制備泥漿。圖4.2-4泥漿配制方法圖（3）泥漿儲存泥漿儲存采用現場制作泥漿箱儲存。（4）泥漿循環(huán)泥漿循環(huán)采用3LM型泥漿泵輸送，4PL型泥漿泵回收，由泥漿泵和軟管組成泥漿循環(huán)管路輸送到各個槽孔。為節(jié)約用漿及減少泥漿的排放量，必須對澆灌混凝土時頂托出較好的泥漿進行回收，對性能達不到重復使用要求而又不屬廢漿的泥漿，經凈化和機械處理后，可以重復使用。盡可能提高二次利用率，減少廢漿排放量，將環(huán)境保護放在重要位置，防止泥漿污染。循環(huán)泥漿經過泥漿分離系統沉淀并將混入其中的泥沙通過高速振動篩分離之后，雖然清除了許多混入其間的土渣，但并未恢復其原有的護壁性能，因為泥漿在使用過程中，要與地基土、地下水接觸，并在槽壁表面形成泥皮，這就會消耗泥漿中的膨潤土、純堿和CMC等成分，并受混凝土中水泥成分與有害離子的污染而削弱了的護壁性能，因此，循環(huán)泥漿經過沉淀、凈化之后，還需調整其性能指標，恢復其原有的護壁性能，這就是對泥漿的再生處理。（5）泥漿質量控制①制備泥漿前，應進行泥漿配合比試驗，在施工過程中，必須嚴格按照試驗確定的配合比施工。②配置好的泥漿應存放24小時以上，使膨潤土充分水化后方可使用。③在施工過程中，每班檢驗泥漿性能頻度應確保不少于二次。各項指標須符合設計的泥漿質量標準。④及時處理、回收泥漿，確保循環(huán)泥漿的質量，提高泥漿重復利用率。⑤槽內泥漿面必須高于地下水位0.5米以上，亦不應低于導墻頂面0.3米。同時，必須注意防止地表水流入槽內，破壞泥漿性能。⑥澆灌混凝土時，應防止砼直接落入槽內泥漿內。砼面離導墻頂面4m-6m范圍內泥漿原則上應按廢漿進行二次處理，最大限度減少廢漿排放，控制回收利用率達80%以上。⑦泥漿的檢測頻率表4.2-2泥漿檢驗時間、位置及試驗項目表序號泥漿取樣時間和次數取樣位置試驗項目1新鮮泥漿攪拌泥漿達100m3時取樣一次，分為攪拌時和放24h后各取一次攪拌機內及新鮮泥漿池內穩(wěn)定性、密度、粘度、含砂率、pH值2供給到槽內的泥漿在向槽段內供漿前優(yōu)質泥漿池內泥漿送入泵吸入口穩(wěn)定性、密度、粘度、含砂率、pH值、含鹽量3槽段內泥漿每挖一個槽段，挖至中間深度和接近挖槽結束時，各取樣一次在槽內泥漿的上部受供給泥漿影響之處穩(wěn)定性、密度、粘度、含砂率、pH值、含鹽量在成槽后，鋼筋籠放入后，混凝土澆灌前取樣槽內泥漿的上、中、下三個位置穩(wěn)定性、密度、粘度、含砂率、pH值、含鹽量4混凝土置換出泥漿判斷置換泥漿能否使用開始澆混凝土時和混凝土澆灌數米內向槽內送漿泵吸入口pH值、粘度、密度、含砂率再生處理處理前、處理后再生處理槽H值、粘度、密度、含砂率再生調制的泥漿調制前、調制后調制前、調制后H值、粘度、密度、含砂率(6)施工要點①護壁泥漿宜選用優(yōu)質膨潤土，使用前應取樣進行泥漿配合比實驗，施工階段必須嚴格泥漿管理，泥漿拌制和使用時須進行檢驗，不合格應及時處理。②泥漿配備應嚴格按照《地下鐵道工程施工及驗收規(guī)范》要求，新配制泥漿按理論配合比控制比重在1.06～1.08左右，粘度25-30秒。根據成槽施工中的實際情況，對泥漿配合比進行調整，以選擇最合適的泥漿配合比。③新制泥漿經過24小時膨化后再使用?；厥諠{經過處理，達到標準后使用。④本工程由一套泥漿系統負責新漿的配制和回收漿的處理。新制泥漿配合比根據施工實際情況作調整，由于材料性質的變動，每一批新制的泥漿要進行泥漿的主要性能測試，對泥漿的粘度、比重進行測試，符合技術要求的泥漿才允許使用，以確保泥漿護壁性能。對于槽段施工過程中回收的泥漿，經過除砂器除砂及沉淀凈化處理后，對其各項性能指標進行測試，并重新調整攪拌，達到標準后使用。⑤廢棄泥漿抽放到廢漿池中，集中組織外運。外運時采用全封閉泥漿運輸車外運至規(guī)定的泥漿排放點棄漿。⑥泥漿制備區(qū)掛牌標明泥漿各項指標。地下連續(xù)墻成槽施工成槽施工地下連續(xù)墻成槽是控制工期的關鍵，其主要內容為單元槽段劃分，成槽機械的選擇，成槽工藝控制及預防槽壁坍塌的措施等。（1）槽段劃分根據設備技術性能和設計要求，地下連續(xù)墻原則上應按設計要求分幅安排，但施工時應考慮支撐架設對幅段劃分的要求、轉角處的分幅和布置形式受機械性能的限制等因素進行必要的幅段調整，同時幅段劃分調整應征得設計認可同意后，才進行槽段開挖。將幅段劃分的準確位置用紅油漆標注于導墻上，同時對幅段按照設計進行編號，以便下一步成槽開挖施工。（2）成槽機械的選擇本工程計劃配備2臺液壓抓斗式成槽機加4臺雙輪銑施工地下連續(xù)墻，巖層以上采用液壓抓斗成槽,抓斗式成槽機帶自動測斜儀和糾偏裝置，成槽速度快，成槽精度高，每套機具成槽速度為6m/h；進入強風化及強度較低的微風化巖層后，采用雙輪銑進行入巖鉆進。當巖石強度較高時（雙輪銑施工進度緩慢時），采用直徑1m,重量約14t的圓錘進行錘擊后，再采用雙輪銑進行入巖鉆進，自制方錘進行槽壁修整，成槽機進行清底。500kv高壓線影響范圍內，由于雙輪銑和成槽機高度超過高壓線安全防護距離，擬采用沖擊鉆組織施工。圖4.2-5成槽機示意圖圖4.2-6雙輪銑示意圖（3）成槽工藝控制本基坑地下連續(xù)墻主要采用成槽機、重錘加雙輪銑配合液壓成槽機施工，巖層以上土層采用液壓式直接進行成槽開挖，開挖出的土方集中存放于場內的臨時存土坑內，及時用槽車運至指定的棄土場；強風化巖層內采用全槽段范圍采用雙輪銑開挖；弱風化巖層內（強度較高時）采用重錘+雙輪銑進行槽壁開挖。500kv高壓線影響范圍內，采用沖擊鉆組織施工。土層成槽施工按槽段成槽劃分，分幅施工，采用SG60A液壓抓斗三抓成槽法開挖成槽，即每幅連續(xù)墻施工時，先抓兩側土體，后抓中心土體，防止抓斗兩側受力不均而影響槽壁垂直度，如此反復開挖直至設計槽底標高為止。異型槽段嚴格按分幅分段一次開挖成型。圖4.2-7抓斗成槽流程圖b.挖槽施工前，應先調整好成槽機的位置，成槽機的主鋼絲繩必須與槽段的中心重合。成槽機掘進時，必須做到穩(wěn)、準、輕放、慢提，并用經緯儀雙向監(jiān)控鋼絲繩、導桿的垂直度。挖完槽后用超聲波測壁儀進行檢測，確保成槽垂直度≤1/300。c.異型“Z”型或“L”型槽段，采用兩臺成槽機對稱分次直挖成槽，即一臺成槽機先行開挖一短幅，另一臺成槽機開挖另一短幅，相互交替施工。不足兩抓寬度的槽段，則采用交替互相搭接工藝直挖成槽施工。d.挖槽時，應不斷向槽內注入新鮮泥漿，保持距泥漿面在導墻頂面以下0.2m，且高出地下水位0.5m。隨時檢查泥漿質量，及時調整泥漿符合上述指標并滿足特殊地層的要求。e.轉角處異型槽段嚴格按規(guī)定幾種型式開挖，挖槽施工時一旦發(fā)現異常情況應立即停止施工，分析原因并采取相應措施后，再行繼續(xù)施工。f.雨天地下水位上升時，及時加大泥漿比重和粘度，雨量較大時暫停挖槽，并封蓋槽口。g.在挖槽施工過程中，若發(fā)現槽內泥漿液面降低或濃渡變稀，要立即查明是否因為地下水流入或泥漿隨地下水流走所致，并采取相應措施糾正，以確保挖槽繼續(xù)正常進行。h.液壓抓斗成槽機與雙輪銑槽機在兩幅槽同時交叉施工，槽2開槽時間根據槽1銑槽進度，一般當槽1第二抓開始銑槽時槽2進行開槽。②強風化巖層成槽施工巖層采用雙輪銑成槽施工，雙輪銑采用藏在切割輪內的切齒切削巖石，并使之與膨潤土懸浮液相混合，利用切齒可以將巖石碴土切割成70～80mm或更小的碎塊，利用緊挨切割輪的離心泵將碎塊懸浮液一同抽吸出開挖槽，雙輪銑成槽施工排碴見圖11。離心泵不斷把泥土和土液混合物抽出并送到泥漿篩分站，泥漿處理車間包括除砂器和礫石分離器，將泥土和雜質從泥漿中分離出來，利用泥漿給進泵將重新生成的泥漿液泵回開挖槽內，由此而形成一個封閉回路。圖4.2-8雙輪銑銑削施工示意圖圖4.2-9雙輪銑泥漿循環(huán)示意圖③弱風化巖層成槽施工液壓成槽機抓斗挖到巖面即停，并使槽底基本持平，采用直徑1m的圓形重錘（約14t）對弱風化巖面進行敲擊，再采用雙輪銑進行巖面磨碎，交替使用直至達到設計標高，及時抽排泥漿。④500Kv高壓線成槽施工500Kv高壓線下地連墻成槽采用沖擊鉆進行施工。1）沖擊鉆施工工藝流程見下圖。施工準備施工準備平整場地導墻施工導墻前期準備鉆機就位、對中樁位復測鉆進、清碴制作泥漿泥漿凈化清孔成孔檢查測量孔深、斜度、直徑安裝清孔設備圖4.2-10沖擊鉆施工工藝圖2）沖擊鉆主要施工方法a.鉆機選型根據2#風井地質特點和鉆機有關參數，結合500KV高壓線安全距離，選擇鉆機高度較低，功效較高的沖擊鉆機。b.場地準備根據施工場地情況，平整場地，清除雜物，夯打密實。c.鉆機就位采用全站儀測定樁孔位置，并埋設孔位護樁，采用“十”字定位，隨時校核樁位坐標。鉆機采用吊車吊裝就位。d.泥漿制備、導墻施工泥漿制備及導墻施工同上。e.開孔及成孔沖擊鉆開孔階段主要為造漿護壁，孔內加粘土，采用低沖程沖砸開孔。鉆孔深度在達到導墻底下3m后，根據地質情況加大沖程進行正常沖砸造孔，進入基巖后適當減小沖程。成孔后及時進行清孔，并對成孔深度、垂直度等進行檢查。（4）槽段檢驗①槽段檢驗的內容：平面位置、深度、垂直度；②槽段檢驗的工具及方法：a.槽段平面位置偏差檢測：用測錘實測槽段兩端的位置，兩端實測位置線與該槽段分幅線之間的偏差即為槽段平面位置偏差。b.槽段深度檢測：用測錘實測槽段左中右三個位置的槽底深度，三個位置的平均深度即為該槽段的深度。c.槽段壁面垂直度檢測：用超聲波測壁儀器在槽段內左中右三個位置上分別掃描槽壁，掃描記錄中槽壁面最大凸出量或凹進量（以導墻面為掃描基準面）與槽段深度之比即為槽壁垂直度，三個位置的平均值即為槽壁平均垂直度。槽段垂直度的表示方法為：其中X為基坑開挖深度內壁面最大凹凸量，L為地下連續(xù)墻深度。槽段垂直度要求X/L不大于3‰。圖4.2-11超聲波檢測測試（5）成槽質量標準：①垂直度不得大于1/300H；②槽深允許誤差：+100mm。（6）施工要點：①槽內泥漿面應高于地下水位0.5m以上，且不低于導墻頂面0.3m。②成槽前對護壁泥漿進行檢查，合格后進行成槽作業(yè)。成槽過程中，根據實際地質情況及挖槽情況隨時調整泥漿性能，同時泥漿液面控制在規(guī)定的液面高度上。③控制大型機械盡量不在已成槽段邊緣行走，確保槽壁穩(wěn)定，已成槽段實際深度實測后記錄備查。成槽深度按設計槽底標高，參考導墻頂標高確定。④成槽過程中發(fā)現泥漿大量流失、地面下陷等異?，F象時不準盲目掘進，待查明原因并處理合格后再進行施工。處理方案一般為回填夯實槽段，然后重新開挖。清底置換和刷壁施工槽段挖至設計高程后，及時檢查槽位、槽深、槽寬和垂直度，檢驗合格后方可進行清底處理。清底就是挖槽結束后清除槽底淤積物，使其厚度不大于規(guī)范要求。刷壁是為清除一期墻段混凝土接頭面上的泥皮和淤積物，以滿足規(guī)范要求。具體方法就是成槽到預定深度，預留200mm，開始刷壁，將接頭部位用抓斗斗齒掏挖，二期槽段成槽結束后，在下鋼筋籠之前要對以前做過的接頭處進行刷壁，刷壁次數不少于20次，清刷后的結構不得夾泥。用成槽機吊住刷壁器對槽段接頭混凝土壁進行上下刷動，以清除接頭位置的雜物。刷壁過程中要注意鋼絲繩偏移變化，判斷接頭位置有否異常，刷壁要斜向拉，相鄰槽段要盡早施工，以免泥皮過厚，附著過硬，難以清洗。要使用外形與槽段接頭形狀相匹配的清刷器對相鄰槽段接頭界面進行刮除、清刷泥皮。刷完壁后進行清底換漿。圖4.2-12刷壁機施工工藝示意圖（2）清除槽底沉渣采用沉淀法和置換法相結合的辦法。①沉淀法由于泥漿有一定的比重和粘度，土渣在泥漿中沉降會受阻滯，沉到槽底需要一段時間，因而采用沉淀法清底要在成槽結束半小時之后才開始。使用挖槽作業(yè)的液壓抓斗直接挖除槽底沉渣。②置換法置換法開始時間：在沉淀法完成之后進行，進一步清除抓斗未能挖除的細小土渣。置換法采用泵吸反循環(huán)換漿，用吊車將換漿泵吊入離槽底1米處，啟動換漿泵，把槽底的沉渣往上吸，同時在槽口補漿；在清底換漿全過程中，控制好吸漿量和補漿量的平衡，不能讓泥漿溢出槽外或讓漿面落低到導墻頂面以下30厘米。圖4.2-13清孔換漿流程圖成槽驗收槽孔終孔時，經檢查合格后，報告現場監(jiān)理工程師進行孔位、孔深及孔形全面檢查驗收，合格后進行清孔換漿。槽孔終孔質量檢查，按照設計和規(guī)范要求，采用超聲波檢測，出現偏差時，按設計要求糾偏。終孔驗收合格以后，轉入清孔換漿工序。清孔質量檢查驗收在清孔結束1小時后進行，用測餅和測針檢測各單孔的孔底淤積厚度，同時用泥漿取樣器取孔底泥漿樣品進行泥漿三項指標檢測。泥漿樣品從距離孔底1m處采取。二期槽還要檢查接頭孔刷洗質量，用鋼絲刷子鉆頭上下刷刮槽端接頭孔一期混凝土的表面，合格標準為刷子鉆頭基本不帶泥屑，孔底淤積不再增加。按照《地下鐵道工程施工及驗收規(guī)范》GB50299-19994.4.5的要求，清孔換漿1h后達到如下標準：槽底沉渣厚度≤10cm；槽內泥漿密度＜1.15g/cm3；清孔驗收合格，由現場監(jiān)理工程師簽發(fā)清孔驗收合格證后，再進行下道工序施工。鋼筋籠制作安裝鋼筋籠的制作：①鋼筋籠在胎架上制作成型，加工平臺平整度要求小于8mm；②鋼筋籠主筋采用直螺紋套筒連接方式，其余采用焊接。接頭嚴格按照相關標準施工；③鋼筋籠要求節(jié)點100%焊接，桁架筋與主筋焊接牢固。④為了保證鋼筋籠吊裝安全，吊點位置的確定及吊環(huán)、吊具的安全性經過設計及驗算，作為鋼筋籠最終吊裝環(huán)中吊桿構件的鋼筋籠上豎向鋼筋，必須同相交的水平鋼筋自上而下的每個交點都焊接牢固，嚴格控制焊縫質量。鋼筋籠制作允許偏差見表4.2-3。表4.2-3鋼筋籠制作允許偏差項目允許偏差（mm）檢查頻率檢查方法范圍點數長度±50每幅3尺量寬度±203尺量厚度-104尺量主筋間距±104在任何一個斷面連續(xù)量取主筋間距（1米范圍內），取其平均值作為一點兩排受力筋間距±104尺量預埋件中心位置＜204抽查同一截面受拉鋼筋接頭截面積占鋼筋總面積≤50%觀察地下連續(xù)墻鋼筋籠在加工廠集中加工成半成品配送至現場后，在場內專用平臺上一次拼裝成型，嚴格按設計加工制作縱向桁架鋼筋和水平加強筋，按規(guī)范要求用點焊固定主筋和箍筋，以提高鋼筋籠整體剛度，在上下兩面加設豎向間距5.0m的“〔”型定位鋼板，在鋼筋籠上端頭加設“U”型固定吊環(huán)。鋼筋籠縱向應預留導管位置，并上下貫通，鋼筋籠底端應在0.5m范圍內的厚度方向上做收口處理。在制作好的鋼筋籠上精確量測支撐預埋鋼板。鋼筋籠制作好后，根據本幅鋼筋籠所用槽段的實測導墻頂面標高來確定安裝標高線，并在鋼筋籠頂部吊環(huán)上用紅油漆標畫示出。鋼筋籠應設定位墊塊，其深度方向間距3~5m，每層設2~3塊。鋼筋籠采用分節(jié)制作，現場應進行試拼裝，主筋采用機械連接，采用力矩扳手進行加固，扭矩應符合設計和規(guī)范要求，主筋以外鋼筋采用焊接或綁扎連接時，接頭數量和搭接長度應符合設計要求。鋼筋籠經驗收合格后，用280T及125T履帶吊機十六點起吊，空中翻轉，一次整體入槽，轉角處異型槽段鋼筋籠也采取一次加工成型，整體吊裝入槽定位安裝。由于鋼筋籠是一個剛度極差的龐然大物，起吊時極易變形散架，發(fā)生安全事故，因此根據以往成功經驗，采取以下技術措施：①鋼筋籠上設置縱橫向起吊桁架和吊點，使鋼筋起吊時有足夠的剛度，防止鋼筋籠產生不可恢復的變形。鋼筋籠上縱、橫向起吊桁架和吊點設置詳見吊裝方案：②對于拐角幅鋼筋籠除設置縱橫向起吊桁架和吊點外，另增設“人”字桁架和斜拉桿進行加強，以防鋼筋籠在空中翻轉時角度發(fā)生變形。拐角處鋼筋籠加強方法見下圖：圖4.2-14拐角鋼筋籠加強方法示意圖③鋼筋籠整幅起吊采用一臺280T履帶式起重機和一臺125T履帶式起重機雙機抬吊法。鋼筋籠整幅抬吊方法見下圖：圖4.2-15鋼筋籠整幅抬吊方法圖④鋼筋籠安裝就位后，檢查鋼筋籠安裝質量，并預留基坑開挖后地下墻沉降量，確保預埋鋼板位置準確。鋼筋籠應在槽段接頭清刷、清槽、換漿合格后及時吊放入槽，并應對槽段中心線緩慢沉入，不得強行入槽。鋼筋籠分段沉放入槽時，下節(jié)鋼筋籠平面位置應正確并臨時固定于導墻上，上下節(jié)主筋對正連接牢固，并經檢查合格后，方可繼續(xù)下沉。（10）500Kv高壓線下，鋼筋籠采用分節(jié)沉放入槽，分節(jié)長度5m，鋼筋吊裝及下放參見鋼筋籠吊裝安全專項方案。接駁器、預埋件安裝在地下連續(xù)墻開挖面一側預埋混凝土腰梁和抗浮壓頂梁的接駁器，腰梁為Φ16@100mm接駁器，壓頂梁為Φ22@200mm接駁器。由于接駁器及預埋筋位置要求精度高，在鋼筋籠制作過程中，根據吊筋位置，測出吊筋處導墻高程，確定出吊筋長度，以此作為基點，控制預埋件位置。在接駁筋后焊一道水平筋，以便固定接駁筋，水平筋與主筋間通過短筋連接。接駁器處鋼筋籠的水平筋及中間加設的固定水平筋按抗浮梁坡度設置，以確保接駁器及預埋筋的預埋精度。地連墻預埋件主要為聲測管、測斜管、混凝土及鋼支撐預埋鋼筋、鋼板等，預埋件應根據圖紙要求的位置、數量級型號進行預埋，鋼支撐預埋鋼板與鋼筋籠焊接在一起并下放到位。預埋鋼板的位置準確度影響鋼支撐施工及基坑穩(wěn)定。根據鋼筋籠的施工標高及每層鋼支撐的施工標高，來確定接預埋鋼板在地墻鋼筋籠上的固定標高，由測量員在鋼筋籠上做出明顯的標志，并調整鋼筋籠的鋼筋以便與鋼板錨筋進行聯接，從而保證預埋件的位置正確。接駁器及預埋件在鋼筋籠上固定正確后,即可進行鋼筋籠的沉籠工作,鋼筋籠沉籠標高的控制是非常關鍵的工序。因此必須在鋼筋籠上設置明顯的標志,由水準儀控制其沉入標高,由經緯儀控制其垂直度,同時起吊機械必須在鋼筋籠就位穩(wěn)定后才能松去鋼絲繩,以保證鋼筋籠的最終標高。水下混凝土澆筑地下連續(xù)墻混凝土應具有良好的和易性，坍落度180～220mm為宜，由攪拌車運輸進現場。一般標準槽段均采用兩支導管灌注，澆筑混凝土第一次開灌導管離槽底部分的高差一般控制在30~50cm為宜，開灌時由商品砼車直接對牢槽口導管進行澆筑。下圖為砼灌注示意圖：圖4.2-16混凝土澆注示意圖及埋管深度控制混凝土澆筑采用兩個澆