叉桿零件工藝工裝設計

目錄1零件的分析 21.1零件的作用 21.2零件的工藝性 22零件的工藝規(guī)程設計 32.1毛坯選擇 32.2擬定加工路線 3選擇定位基準 3制定加工路線 4機床及工藝設備的選擇 52.3機械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸確實定 62.4切削用量和根本工時確實定 72.5填寫工藝卡片 93夾具設計 143.1設計方案 153.2定位分析 153.3切削力及夾緊力的計算 163.4夾具零件圖 164總結 17參考文獻 181零件的分析1．1零件的作用題目所給的零件是叉桿，它位于車床變速機構中，主要起換檔，使主軸回轉運動按照工作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔與操縱機構相連，下方的Φ46半孔那么是用于與所控制齒輪所在的軸接觸。通過上方的力撥動下方的齒輪變速。圖1叉桿零件圖1．2零件的工藝性分析零件圖可知，該叉桿形狀、結構比擬簡單，通過鑄造毛坯可以得到根本形狀，減少了加工工序，又節(jié)約了材料。除了孔以外，其余外表加工精度較低，不需要高精度機床加工，通過銑削、鉆床等車床的粗加工就可以到達加工要求；而主要工作外表雖然加工精度較高，但也可以在正常的生產條件下，采用經濟的方法保質保量的加工出來。由此可見，該零件的工藝性較好。1、以Φ為中心加工外表這一組加工外表包括：Φ的孔、其上端面、下端面與孔有垂直度的關系、孔壁上有一個較難加工的用于鉆絞的孔Φ10以及一個M8的螺紋孔，其中孔Φ10與Φ的孔有位置度的要求。2、以R為中心加工外表這一組加工外表包括：以R為半徑的孔，上下兩個端面，其中上下端面與Φ的孔有位置度的要求。由上面的分析可知：加工時應先加工一組外表，然后以已加工外表為基準，再加工另外一組外表。2零件的工藝規(guī)程設計2．1毛坯選擇機械加工中毛坯的種類很多，如鑄件、鍛件、型材、擠壓件、沖壓件及焊接組合件等，同一種毛坯又有可能有不同的制造方法。最常用的毛坯是鑄件和鍛件。該叉桿零件的生產類型為大批量生產，所以初步確定工藝安排為：加工過程劃分階段，工序適當集中，加工設備以通用設備為主，大量采用專用工裝?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比擬簡單，可以選擇鑄件毛坯，零件材料為HT200?？紤]零件在機床運行過程中所受沖擊不大，零件結構又比擬簡單，生產類型為大批生產，應選擇砂型機器造型，比擬適合此零件的加工精度。不僅具有較高的生產效率，也能滿足毛坯的質量要求。。2.2擬定加工路線2.2.1選擇定位基準基準面的選擇包括精基準和粗基準的選擇，是零件工藝規(guī)程設計中重要的環(huán)節(jié)之一。基準面的選擇如果正確合理，可以使零件的加工余量得到保證，生產效率得到很大的提高。如果不合理，加工工藝過程中會出現(xiàn)許多問題，造成零件大批量報廢，使生產無法正常進行。1、粗基準的選擇根據(jù)所學知識可知：對于一個零件而言，盡可能選擇不加工外表為粗基準，而對于假設干個不加工的外表，那么應以與加工外表要求相對位置精度較高的不加工外表為粗基準。根據(jù)這個原那么，現(xiàn)選擇Φ孔的不加工外輪廓外表作為粗基準，利用一組共兩塊V形塊支承Φ36的外輪廓外表，可以限制5個自由度，再以一個銷釘限制最后一個自由度，到達完全定位后，即可進行銑削。2、精基準的選擇考慮到要保證零件的加工精度和裝夾的準確方便，應依據(jù)“基準重合〞原那么和“基準統(tǒng)一〞原那么。2.2.2制定加工路線制定工藝路線得出發(fā)點應當是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證,以及加工方法所能到達的經濟精度，在生產綱領已確定的情況下,可以考慮采用萬能性機床配合專用夾具,并盡量使工序集中來提高生產率。除此之外，還應當考慮經濟效果，以便使生產本錢盡量下降。

根據(jù)零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求，以及加工方法所能到達的經濟精度，查?機械制造技術根底課程設計指導書?，選擇零件的工藝路線方案及加工方法如下：叉桿零件的工藝路線方案：工序Ⅰ：粗銑Φ20孔的兩個端面，以Φ36外圓外表為粗基準，選用X51立式銑床和專用夾具。工序Ⅱ：鉆、擴、鉸Φ20孔，使孔的精度到達8級，保證其垂直度誤差，以Φ20孔的下端面為精基準，選用Z525立式鉆床加專用夾具。工序Ⅲ：半精銑20孔的下端面，選用X51立式銑床和專用夾具。工序Ⅳ：粗銑-半精銑-精銑R23的孔的上、下端面，利用Φ20的孔定位，以內圓孔為基準，選用X51立式銑床和專用夾具。工序Ⅴ：粗銑-半精銑R23孔的內圓面，利用Φ20的孔定位，以兩個面作為基準，選用X51立式銑床和專用夾具。工序Ⅵ：鉆、粗鉸、精鉸Φ10孔，以Φ36外圓和其端面為基準，選用Z525立式鉆床加專用夾具。工序Ⅶ：锪Φ10孔的上下端面，以Φ20內圓孔為精基準，選用X51立式銑床和專用夾具。工序Ⅷ：鉆一個Φ6的孔，攻M8×1.25內螺紋，以Φ20內圓孔為精基準，選用Z525立式鉆床加專用夾具。工序=10\*ROMANX：去毛刺。工序=12\*ROMANXII：終檢。表1叉桿零件的加工方法加工面尺寸及偏差精度粗糙度加工方案Φ上端面Φ36無Ra12.5粗銑Φ下端面Φ36無Ra6.3粗銑-半精銑Φ內圓面Φ8級Ra3.2鉆-擴-鉸R上端面R35無Ra3.2粗銑-半精銑-精銑R下端面R35無Ra3.2粗銑-半精銑-精銑R內圓面R12級Ra6.3粗銑-半精銑Φ10上端面Φ20無Ra12.5粗銑Φ10下端面Φ20無Ra12.5粗銑Φ10內圓孔Φ108級Ra1.6鉆-粗鉸-精鉸M8螺紋孔無無無鉆-攻絲2.2.3機床及工藝設備的選擇1、選擇機床選擇機床和工藝裝備的總原那么是根據(jù)生產類型與加工要求使所選擇的機床及工藝裝備既能保證加工質量，又經濟合理?；诖嗽敲丛摬鏃U設計所選的機床如下：銑床、鉆床〔具體銑床類型及型號請看工藝卡片〕。2、選擇夾具：專用夾具3、選擇量具本零件屬于成批生產一般均采用通用量具。具體根據(jù)查表選擇如下：Ⅰ大端面工序尺寸中無高公差，查表知計量器具不確定度允許值為0.009mm，應選擇分度值為0.01mm的游標卡尺，其不確定度值為0.006mm，可滿足要求。ⅡФ20其上偏差為+0.045，下偏差為0，查表并根據(jù)有關公式計算得，計量器具不確定度允許值為0.0027mm，查表選擇分度值為0.02mm的游標卡尺，其不確定值可滿足要求。Ⅲ精加工工序為零件完工尺寸，精度要求高，假設用通用量具，需選用比擬儀、指示表，使用不便。故宜選用專用量具。內圓測量宜采用卡規(guī)，測量時要注意從相互垂直的兩個方向測量。2.3機械加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸確實定零件材料為HT200,σb=170~240MPa，生產類型為大批量，鑄造毛坯。根據(jù)此資料及加工路線，分別確定各加工外表的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1、外圓外表〔Φ36〕考慮到零件外圓外表并非加工外表，所以外圓外表為鑄造毛坯，沒有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。2、外圓外表沿軸線方向長度的加工余量及公差〔Φ、R孔的上下端面〕查?機械制造工藝設計簡明手冊?表，取Φ孔的上下端面長度余量均為2.5mm〔均為雙邊加工〕，銑削加工余量為：上端面粗銑2.5mm，下端面粗銑2mm，半精銑0.5mm。R孔的上下端面長度余量均為3mm，銑削加工余量為：粗銑1.5mm，半精銑1mm,精銑0.5mm。3、內孔〔R孔-已經鑄造成Φ40的孔〕查?機械制造工藝設計簡明手冊?表，Φ圓孔已經鑄造成孔的加工余量為3mm，即鑄造成孔的半徑為Φ14，工序尺寸加工余量：鉆孔至Φ18，擴孔1.8mm，粗鉸孔0.2mm。Φ46孔已鑄成孔的加工余量為3mm，即鑄成孔的直徑為Φ40，粗銑2mm，精銑1mmΦ10孔加工前沒有鑄成孔，是實心封閉的，鉆孔至Φ8，粗鉸孔1,8mm，精鉸孔0,2mm。4、內孔Φ10內圓外表沿軸線方向的加工余量及公差〔Φ10孔的上下端面〕查?機械制造工藝設計簡明手冊?表，锪孔至深度1mm。5、其他尺寸直接鑄造得到由于該零件為大批量生產，應該采用調整加工，因此在計算最大、最小加工余量時應按照調整法加工方式予以確認。通過查閱?機械加工手冊?得到相關數(shù)據(jù)可計算得到工序尺寸如表2：表2加工余量、工序尺寸和毛坯尺寸確實定加工面最終尺寸公差/粗糙度單邊余量工序尺寸毛坯尺寸Φ孔上端面無/Ra12.52.5粗銑40+2.5=42.542.5Φ孔下端面無/Ra6.32.5粗銑40+2=42半精銑44+0.5=42.542.5Φ孔/Ra3.220.90.1鉆14+4=18擴18+1.8=19.8鉸19.8+0.2=20Φ14R孔上下端面無/Ra3.21.510.5粗銑12+3=15半精銑15+2=17精銑17+1=1816R內圓面/Ra6.321粗銑20+2=22半精銑22+1=2320Φ10孔/Ra1.64.90.040.02鉆0+9.8=9.8粗鉸9.8+0.08=9.96精鉸9.96+0.04=100Φ10孔上下端面無/Ra12.510，深1锪Φ10→Φ20Φ10M8×1.25內螺紋無/無62鉆0+6=6攻6+2=802.4切削用量和根本工時確實定切削用量的選用與以下因素有關：生產率，加工質量〔主要是外表粗糙度〕，切削力所引起的工藝系統(tǒng)的彈性變形，工藝系統(tǒng)的振動，刀具的耐用度，機床功率等。在綜合考慮上訴因素的根底上，使背吃刀量ap，進給量f，切削速度v的乘積最大。一般應先盡量取大ap，其次盡量取大f，最后取適宜的v。工件材料：HT200,σb=170~240MPa,鑄造,工件尺寸：aemax=61mm，L=103.2mm;1、以Φ36外圓外表為粗基準，粗銑Φ20孔的上端面，選用X51立式銑床，YW2YG6硬質合金鋼端銑刀，專用夾具。銑削寬度ae≤60,深度ap≤6,齒數(shù)z=12,故根據(jù)?機械制造工藝設計簡明手冊?〔后簡稱?簡明手冊?〕表3.1，取刀具直徑d0=100mm。根據(jù)?切削用量手冊?〔后簡稱?切削手冊?〕表3.16，選擇刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃傾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,過渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°a切削深度：因為余量較小，應選擇ap=2.5mm，一次走刀即可完成。b每齒進給量fz：由于本工序為粗加工，尺寸精度和外表質量可不考慮，從而可采用不對稱端銑，以提高進給量提高加工效率。根據(jù)?切削手冊?表3.5，使用YG6硬質合金端銑刀加工，機床功率為4.5kw時，fz=0.09~0.18mm/z，應選擇，fz=0.18mm/z。c切削速度：根據(jù)?切削手冊?表3.16，當d0=100mm，Z=12，ap≤7.5，fz≤0.18mm/z時，vt=98m/min,nt=250r/min,vft=471mm/min。各修正系數(shù)為：kMV=1.0，k其中，，，，，，，，，，，，，將以上數(shù)據(jù)代入公式：d主軸轉速：。根據(jù)?簡明手冊?表4.2-36，選擇nc=500r/min,vfc=560mmvc==m/min=157m/minfzc=vfc/ncz=560/500×12mm/z=0.09根據(jù)?切削手冊?表3.24，近似為Pcc=3.3kw,根據(jù)機床使用說明書，主軸允許功率Pcm=4.5×0.75kw=3.375kw>Pcc。故校驗合格。最終確定:ap=2.5mm，nc=500r/min，vf=560mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mme根本工時：tm＝L/vf，L=l+y+Δ，l=115mm，查?切削手冊?表3.26，入切量及超切量為：y+Δ=36mm，那么：tm＝L/Vf=(103.2+36)/390=0.37min。2、銑20孔的下端面，選用X51立式銑床，YW2YG6硬質合金鋼端銑刀，專用夾具。粗銑：計算同1，最終確定:ap=2mm，nc=500r/min，vf=560mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm本工序根本工時為：：tm＝L/Vf=(103.2+36)/390=0.37min。半精銑：a切削深度ap=0.5mm，一次走刀即可完成所需長度。b進給量機床功率為4.5kw。查?切削手冊?表3.5，進給量為：，取為0.5mm/r。c切削速度：參考有關手冊，確定，采用YG6硬質合金端銑刀，，那么：現(xiàn)采用X51立式銑床，根據(jù)?簡明手冊?表4.2，取，故實際切削速度：當時，工作臺每分鐘進給量：，取為980mm/min本工序切削時間為：min最終結果ap=0.5mm,f=0.25mm/r,nc=500r/min,Vfc=94.2m/min.3、以Φ20孔下端面為精基準，鉆-擴-鉸Φ20內圓孔，使孔的精度到達8級，保證其垂直度誤差。(1)鉆孔工步：選用Z525立式鉆床，高速鋼麻花鉆鉆頭，鉆頭直徑18.00mm，采用雙錐后磨橫刀，后角αo＝12°，二重刃長度bε=3.5mm,橫刀長b=2mm,寬l=4mm,棱帶長度，°，°a確定進給量按加工要求確定進給量：查?切削手冊?，，，由?切削手冊?表2.7,系數(shù)為0.5,那么：按鉆頭強度選擇:查?切削手冊?表2.8,鉆頭允許進給量為：；按機床進給機構強度選擇：查?切削手冊?表2.9，機床進給機構允許軸向力為8330N時，進給量為。以上三個進給量比擬得出，受限制的進給量是工藝要求，其值為：0.215~0.265mm/r。根據(jù)?簡明手冊?表4.2-16,最終選擇進給量。由于是通孔加工，為防止即將鉆穿時鉆頭折斷，故應在即將鉆穿時停止自動進給而改為手動進給。根據(jù)?切削手冊?表2.19查出,鉆孔時軸向力Ff=2500N，軸向力修正系數(shù)為1.0，故Ff=2500N。根據(jù)Z525立式鉆床使用說明書，機床進給機構允許的最大軸向力為8830N﹥Ff，故所選進給量可用。b確定鉆頭磨鈍標準及壽命后刀面最大磨損限度〔查?簡明手冊?〕為0.6mm，壽命．c切削速度查?切削手冊?表2.30，切削速度計算公式為：〔m/min〕其中，，，，，，，，，查得修正系數(shù)：，，，故實際的切削速度：主軸轉速：所以選擇主軸轉速=150r/mind檢驗機床扭矩及功率查?切削手冊?表2.20，當f≤0.26,do≤19mm時，Mt=31.78N?m，修正系數(shù)均為1.0，故MC=31.78N?m。查機床使用說明書：Mm=144.2N?m。查?切削手冊?表2.23,鉆頭消耗功率：Pc=1.3kw。查機床使用說明書，。由于，，故切削用量可用，即：，，e計算工時〔2〕擴孔至Φ19.8查?切削手冊?表2.10，擴孔進給量為：，并由機床使用說明書最終選定進給量為：。根據(jù)資料，切削速度，其中為用鉆頭鉆同樣尺寸實心孔時的切削速度，故：，，根據(jù)機床使用說明書選?。?。根本工時：(3)鉸孔：選擇高速鋼鉸刀，d=20mm，L=195mml=60mm機床：Z525立式鉆床根據(jù)有關手冊的規(guī)定，鉸刀的進給量為0.8～1.2mm/z,進給量取0.81mm/r，機床主軸轉速取為=140r/min，那么其切削速度為：。機動時切削工時，=38mm，4、以Φ20內圓孔為精基準，粗銑-半精銑-精銑R23孔的上、下端面粗銑：切削深度ap=1.5mm計算同1，最終確定:ap=2.5mm，nc=500r/min，vf=560mm/s，vc=118m/min，fz=0.1mm銑削根本時間：Tj1=2Li/f1n1=〔70+3〕×60×2/(1×70)=131.1s半精銑：切削深度ap=1mm計算同2，結果ap=0.5mm,f=0.25mm/r,nc=500r/min,Vfc=94.2m/min.銑削根本時間：Tj2=2Li/fn=〔70+3〕×60×2/(0.7×70)=187.2s精銑:切削深度ap=0.5mm每齒進給量af2=0.07mm/z，,齒數(shù)Z=12，那么進給量f2=af2×Z=0.7mm/r，直徑D=100mm切削速度取=0.35m/s轉速ns2=66.84r/min,取ns=70r/min銑削根本時間：Tj2=2Li/fn=〔70+3〕×60×2/(0.7×70)=187.2s5、以Φ20內圓孔為精基準，銑R23的內圓面，選用X51立式銑床和專用夾具。粗銑：切削深度ap=2mm每齒進給量af1=0.1mm/z，，齒數(shù)Z=12，那么進給量f1=af1×Z=0.84mm/r，直徑D=100mm切削速度取=0.35m/s轉速ns1=66.84r/min,取ns1=70r/min銑削根本時間：Tj1=2Li/f1n1=〔70+3〕×60×2/(1×70)=131.1s半精銑：切削深度ap=0.5mm每齒進給量af2=0.07mm/z，采用YG6端面銑刀，齒數(shù)Z=12，那么進給量f2=af2×Z=0.84mm/r，直徑D=100mm切削速度取=0.35m/s轉速ns2=66.84r/min,取ns=70r/min銑削根本時間：Tj2=2Li/fn=〔70+3〕×60×2/(0.7×70)=187.2s6、以Φ20內圓孔為精基準，鉆、粗鉸、精鉸Φ10內圓孔，使孔的精度到達8級，并保證其垂直度誤差。(1)鉆孔工步：選用Z525立式鉆床，直柄麻花鉆，鉆頭直徑9.8mm，l=89mm，l1=40mma背吃刀量確實定取ap=4.9mmb進給量確實定查?機械制造根底課程設計指導書?表5-21f=0.20mm/rc切削速度的計算由表5-21切削速度選取為20m/min，由公式，求得該工序鉆頭轉速，參照Z252型立式鉆床的主軸轉速，取轉速n=680r/min,再將此轉速代入公式,可求出該工序的實際鉆削速度為d時間定額的計算tj1=L/fn=(36mm+3.904mm)/(0.20mm/min*680r/min)=0.29min(2)粗鉸孔工步：直柄機用鉸刀d=9.96，L=133mml=38mma背吃刀量確定取ap=0.08mmb進給量確實定查?機械制造根底課程設計指導書?表f=0.8mm/rc切削速度的計算由表5-27切削速度選取為v=14.1m/min,由公式，求得該工序轉速,參照Z252型立式鉆床的主軸轉速，取轉速n=545r/min.再將此轉速代入公式,可求出該工序的實際鉆削速度為d時間定額的計算tj2=(36mm+0.19mm+13mm)/(0.8mm/min*545r/min)=0.34min=0.11min=6.6s。(3)精鉸孔工步：直柄機用鉸刀d=10，L=133mml=38mma背吃刀量確定取ap=0.02mmb進給量確實定查?機械制造根底課程設計指導書?表f=0.3mm/rc切削速度的計算由表5-26切削速度選取為v=8m/min,由公式，求得該工序轉速,參照Z252型立式鉆床的主軸轉速，取轉速n=272r/min.再將此轉速代入公式,可求出該工序的實際鉆削速度為。d時間定額的計算tj3=L/fn=(36mm+0.37mm+13mm)/(0.3mm/min*272r/min)=0.605min=36.3s。7、以Φ20內圓孔為精基準，锪Φ10孔的上下端面〔1〕選用鉆床及鉆頭選用Z525A立式鉆床，高速鋼锪鉆，锪孔鉆時，d=10mm，主軸轉速為n=50～2000r/min，取n=500r/min?！?〕選擇切削用量a、決定進給量由d=20mm，查表并計算得：按鉆頭性能可查出進給量f=0.6～0.7mm/r,按機床強度查得進給量f=0.056～1.8mm/r。最終選擇機床進給量f=0.6mm/r。b、切削速度v=17m/minc、計算工時tm1=L/fn=8+2/(0.6×500)min=0.4s8、以Φ20內圓孔為精基準，鉆一個Φ6的孔，攻M8×1.25內螺紋。鉆孔：〔1〕選用鉆床及鉆頭選用Z525A立式鉆床，高速鋼麻花鉆鉆頭Φ6，主軸轉速為n=160r/min。〔2〕選擇切削用量a、決定進給量由d=6mm，查表并計算得：按鉆頭性能可查出進給量f=0.18～0.22mm/r,按機床強度查得進給量f=0.056～1.8mm/r。最終選擇機床進給量f=0.20mm/r。b、切削速度v=14.48r/minc、計算工時tm1=L/fn=8+2/(0.20×1000)min=3s車螺紋：采用絲錐M10，精加工模式，加工行程i=3，進給量fz=0.8mm，主軸轉速為n=300r/min切削速度取=5.1m/min轉速ns=274.8r/min車削根本時間：Tj=Li/fn=〔8+2〕×60×3/(0.8×274.8)=8.19s2.5填寫工藝卡片根據(jù)上述步驟中確定的工藝規(guī)程、工序安排及各數(shù)據(jù)，填寫編制出機械加工工藝過程卡片及機械加工工序卡片。3夾具設計夾具是一種能夠使工件按一定的技術要求準確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產率，降低制造本錢，一直都是生產廠家所追求的目標。正確地設計并合理的使用夾具，是保證加工質量和提高生產率，從而降低生產本錢的重要技術環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。3.1設計方案本夾具主要是對φ20孔進行加工，孔的尺寸精度要求為GB/T1804-m外表粗糙度3.2，鉆、擴、鉸可以滿足其精度要求，所以要在滿足其精度的前提下提高勞動生產效率，降低勞動強度。1定位方案：V形塊限制四個方向的自由度〔即X,Y的平動和轉動〕，兩個圓柱銷的參加可以限制Z方向的轉動，Z方向的平動不需要限制。所以設計的夾具只要限制5個自由度。2夾緊機構：夾具由固定手柄緊夾緊配合V形塊夾緊工件，定位塊起支撐工件的作用。如下圖：3夾具排削：此次加工利用麻花鉆、擴孔鉆頭和鉸刀，排削通過鉆模板與工件之間的間隙排削。4導向元件的設計：加工Φ20mm的通孔選用立式鉆床，鉆床夾具的刀具導向元件為鉆套。鉆套的作用是確定刀具相對夾具定位元件的位置，并在加工中對鉆頭等孔加工刀具進行引導，防止刀具在加工中發(fā)生偏移。1〕鉆套高度H鉆套高度與所鉆孔的孔距精度、工件材料、孔加工深度、刀具剛度、工件外表形狀等因素有關。鉆套高度H越大，刀具的導向性越好，但刀具與鉆套的摩擦越大，一般取H=(1～2.5)d，所以H=1.6×20mm=32mm。2〕排屑間隙h鉆套底部與工件間的距離h稱為排屑間隙。h值太小，切屑難以自由排出，使加工外表損壞；h值太大時，會降低鉆套對鉆頭的導向作用。加工鑄鐵時，h=(0.3～0.7)d，所以h=0.65×20mm=13mm。3.2定位分析1定位基準的選擇據(jù)?夾具手冊?知定位基準應盡可能與工序基準重合，在同一工件的各道工序中，應盡量采用同一定位基準進行加工。故加工φ20孔時，以Φ36外圓和其端面為基準2定位誤差的分析因為該定位元件的工序基準為Φ36外圓柱，定位基準為加工零件的軸線，所以基準不重合誤差b=Td/2=0.043/2=0.0215mm；基準位移誤差j=Td/sin〔α/2〕=0.061mm所以定位誤差d=△j-△b=0.061-0.0215=0.0395mm3.3切削力及夾緊力的計算夾緊機構應保證工件夾緊可靠，平安，不破壞工件的定位及夾壓外表的精度和粗糙度。在設計夾緊裝置時必須合理選擇夾緊力的方向和作用點，必要時還應進行夾緊力的估算。刀具：Φ18的麻花鉆，Φ19.8的擴孔鉆，Φ19.94鉸刀。1、鉆孔切削力：查?機床夾具設計手冊?P70表3-6，得鉆削力：70.6*D0.9*S*HB0.6=800〔N〕式中,─鉆削力t─鉆削深度S─每轉進給量D─麻花鉆直徑HB─布氏硬度鉆孔的扭矩：0.014*D2*S0.94*HB0.6=232×0.014×0.250.94×1400.6=1580(N·M)式中S─每轉進給量D─麻花鉆直徑HB─布氏硬度2、擴孔切削力：查?機床夾具設計手冊?P70表3-6，得鉆削力：9.1*t12*S0.4*HB0.6=873〔N〕式中,P─切削力t─鉆削深度S─每轉進給量D─擴孔鉆直徑HB─布氏硬度擴孔的扭矩：0.031*t0.75*S0.6*HB0.4*D=1263〔N·M〕式中，t─鉆削深度S─每轉進給量D─麻花鉆直徑HB─布氏硬度3、鉆孔夾緊力：查?機床夾具設計手冊?P70表3-6，查得工件以V形塊和定位塊定位時所需夾緊力：=399〔N〕式中，φ─螺紋摩擦角─