自動機(jī)常用材料及其加工工藝

自動機(jī)常用材料及其加工工藝一、自動機(jī)常用材料的選用

1.材料的力學(xué)性能:

根據(jù)零件的工作條

件、損壞(或失效)形式,選擇滿足力學(xué)性能的材料。2.材料的工藝性能:對零件加工生產(chǎn)有直接的影響,甚至是決定性的。3.材料的經(jīng)濟(jì)性:主要是性價比。（一）、材料的選用的一般原則一、自動機(jī)常用材料的選用

（二）、自動機(jī)用材料的要求1、要有好的機(jī)械性能。即要有足夠的強(qiáng)度和塑性，一定的抗沖擊韌性，局部材料還要求要有高硬度和高耐磨性高抗疲勞強(qiáng)度。2、要有良好的工藝性能（切削加工、熱處理等)。3、要有良好的抗電化學(xué)腐蝕性能。材

料相

對

價

格材

料相

對

價

格碳素結(jié)構(gòu)鋼低合金結(jié)構(gòu)鋼優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼易切削鋼合金結(jié)構(gòu)鋼鉻鎳合金結(jié)構(gòu)鋼滾動軸承鋼彈簧鋼11.2~1.71.4~1.521.7~1.932.1~2.91.6~1.9碳素工具鋼低合金工具鋼高合金工具鋼高速鋼鉻不銹鋼鉻鎳不銹鋼普通黃銅球墨鑄鐵1.4~1.52.4~3.75.4~7.213.5~15820132.4~2.9鋼材的價格對照表一、自動機(jī)常用材料的選用

一、自動機(jī)常用材料的選用

（三）、自動機(jī)材料的確定根據(jù)材料選取原則及自動機(jī)材料要求，在參考各材料的相對價格。我們可選用碳素結(jié)構(gòu)鋼（Q235、Q255、Q275等）做一般零部件，如底板，支柱等；碳素工具鋼（T10、T10A等）做重要零部件，如流道、載板、滑槽、模具等。1、可用材料2、現(xiàn)用材料現(xiàn)有自動機(jī)主要使用材料一般零部件用優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼（45），重要零部件用高合金工具鋼（Cr12、Cr12MoV)，在價格上沒有優(yōu)勢。二、材料的加工工藝(一)、切削加工工藝選擇

1、我們在設(shè)計自動機(jī)過程中，實際加工工藝是起制約作用的。機(jī)械設(shè)計與建筑、土木、電器等其他領(lǐng)域的設(shè)計相比，不同點在于，其在幾何學(xué)上和空間上的狀況是最為主要的。因此、實際產(chǎn)生物體的加工工藝成了決定形狀、尺寸的主要制約條件；要根據(jù)所設(shè)計零部件的形狀制定工藝。二、材料的加工工藝(一)、切削加工工藝選擇外形與加工工藝的關(guān)系（見下表）二、材料的加工工藝(一)、切削加工工藝的選擇1、外形與加工工藝的關(guān)系（見下表）二、材料的加工工藝(一)、切削加工工藝的選擇

1、加工方法的選擇又受各個加工方法加工精度的制約。所以在制定加工工藝時要根據(jù)各加工方法所能達(dá)到的精度等級制定。常用加工方法所能達(dá)到的標(biāo)準(zhǔn)公差等級見下表二、材料的加工工藝(一)、切削加工工藝選擇國家標(biāo)準(zhǔn)公差數(shù)值表二、材料的加工工藝(一)、切削加工工藝選擇

2、在選擇加工方法時，還受表面粗糙度的制約。因為表面粗糙度不僅影響零部件的美觀度，更重要的是影響零件間的配合精度，進(jìn)而影響零部件的使用壽命及機(jī)械的正常使用。所以在制定加工工藝要充分考慮各加工方法所能達(dá)到的表面粗糙度。各種加工方法能達(dá)到的Ra值二、材料的加工工藝(一)、切削加工工藝選擇二、材料的加工工藝(一)、切削加工工藝選擇

3、加工工藝的制定還受各個加工方法的加工價格的制約。因為開發(fā)每一臺自動機(jī)是有成本限制的、只有制定價格合理工藝流程，才能開發(fā)出性價比高的自動機(jī)。加工方法加工價格（元/小時）車削15.5銑削17.8快絲12磨削21.6電火花31.8慢絲45.6加工中心61.6中瑞模具各加工方法價格對照表二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹1、熱處理工藝概述熱處理定義：將鋼在固態(tài)下以一定的方式進(jìn)行加熱、保溫，然后采取合適的方式冷卻，讓其獲得所需要的組織結(jié)構(gòu)和性能的工藝。作用：改善鋼材使用性能和工藝性能，通過恰當(dāng)?shù)臒崽幚砜梢猿浞滞诰虿牧系臐摿?，從而減少零件的重量，提高產(chǎn)品質(zhì)量，延長產(chǎn)品使用壽命。

分類：根據(jù)加熱、保溫和冷卻工藝方法的不同，熱處理工藝大致分為整體熱處理、表面熱處理、化學(xué)熱處理等。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹1、熱處理工藝概述分類特點常用方法整體熱處理是對工件整體進(jìn)行穿透加熱退火、正火、淬火+回火、調(diào)質(zhì)等表面熱處理是僅對工件的表面進(jìn)行的熱處理工藝表面淬火和回火（如感應(yīng)加熱淬火）、氣相沉積等化學(xué)熱處理是改變工件表層的化學(xué)成分、組織和性能滲碳、滲氮、碳氮共滲、氮碳共滲、滲金屬、多元共滲等二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹1、熱處理工藝概述

熱處理工藝表示法：任何熱處理工藝一般都可歸納為由加熱、保溫和冷卻三個階段組成的工藝過程。熱處理工藝可用“溫度--時間”坐標(biāo)圖表示，即熱處理工藝曲線。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹2、鋼的加熱轉(zhuǎn)變鋼的固態(tài)臨界點：鋼在固態(tài)下進(jìn)行加熱、保溫和冷卻時將發(fā)生組織轉(zhuǎn)變，轉(zhuǎn)變臨界點根據(jù)Fe-Fe3C相圖確定。平衡狀態(tài)下：當(dāng)鋼在緩慢加熱或冷卻時，其固態(tài)下的臨界點分別用Fe-Fe3C相圖中的平衡線A1(PSK線)、A3(GS線)、Acm(ES線)表示實際加熱和冷卻時發(fā)生組織轉(zhuǎn)變的臨界點都要偏離平衡臨界點，并且加熱和冷卻速度越快，其偏離的程度越大。實際加熱時臨界點分別用Ac1、Ac3、Accm表示實際冷卻時臨界點分別用Ar1、Ar3、Arcm表示二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹2、鋼的加熱轉(zhuǎn)變奧氏體（A)：奧氏體是碳和其他元素溶解在γ-Fe中的固溶體。奧氏體具有面心立方晶格、塑性好，一般在高溫下存在。2.1鋼的組織介紹鐵素體（F):鐵素體是碳和其他元素溶解在α-Fe中的固溶體。鐵素體具有體心方立晶格，含碳量極少，其性能與純鐵極為相似，也叫純鐵體.滲碳體：滲碳體是鐵和碳的化合物，也稱碳化三鐵(Fe3C)，含碳量(Wc)為6.69％，具有復(fù)雜的晶格結(jié)構(gòu)。其性能硬而脆，幾乎沒有塑性.珠光體（P）：珠光體是鐵素體和滲碳體相間排列的片層狀組織。因其顯微組織有指紋狀的珍珠光澤而得名。珠光體的力學(xué)性能介于鐵素體和滲碳體之間，強(qiáng)度、硬度適中，并有良好的塑性和韌性。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹2、鋼的加熱轉(zhuǎn)變2.1鋼的組織介紹索氏體：索氏體也稱細(xì)珠光體，屬珠光體類組織。是奧氏體在低于珠光體形成溫度分解而成的鐵索體和滲碳體的混合體，其層片比珠光體細(xì)，僅在高倍顯微鏡下才能辨別出來。硬度、強(qiáng)度和沖擊韌性都較珠光體為高。托氏體：托氏體也稱極細(xì)珠光體，也屬珠光體類組織。由奧氏體在低于索氏體形成溫度分解而成的鐵素體和滲碳體的混合體，其層片比索氏體更細(xì)，只有在電子顯微鏡下，才能辨別出來。其強(qiáng)度和硬度均高于索氏體。萊氏體：萊氏體是鐵碳合金中的一種共晶組織。在高溫由奧氏體和滲碳體、在室溫由珠光體和滲碳體構(gòu)成。含碳(wc)4.3％，性硬而脆。通常僅存在于白口鐵中，在某些高碳高合金鋼(例如：高速工具鋼、Crl2型合金工具鋼）中，也會出現(xiàn)，但數(shù)量較少。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹2、鋼的加熱轉(zhuǎn)變2.1鋼的組織介紹貝氏體：貝氏體是過飽和鐵索體和滲碳體的混合物，又分為上貝氏體和下貝氏體。下貝氏體性能優(yōu)于上貝氏體。馬氏體：馬氏體通常是指碳在α-Fe中的過飽和固溶體。鋼中馬氏體的硬度隨含碳量的增加而提高。高碳馬氏體硬度高而脆，低碳馬氏體則有較高的韌性。但無論含碳多少，馬氏體都是奧氏體轉(zhuǎn)變產(chǎn)物中硬度最高的。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹2、鋼的加熱轉(zhuǎn)變2、鋼在熱處理加熱與保溫時的組織轉(zhuǎn)變鋼熱處理加熱的目的是獲得部分或全部奧氏體，組織向奧氏體轉(zhuǎn)變的過程稱奧氏體化。

加熱至Ac1以上時：首先由珠光體轉(zhuǎn)變成奧氏體P→A；加熱至Ac3以上時：亞共析鋼中的鐵素體將轉(zhuǎn)變?yōu)閵W體F→A

加熱至Accm以上時：過共析鋼中的二次滲碳體將轉(zhuǎn)變成奧氏體（Fe3CI→A）二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理

整體熱處理：對工件整體進(jìn)行穿透加熱的熱處理。主要有退火、正火、淬火和回火等。預(yù)先熱處理（退火、正火）最終熱處理（淬火、回火）根據(jù)在一般零件的加工工藝路線中所處的位置和作用，熱處理可分為預(yù)備熱處理更長最后熱處理。一般零件的工藝路線為：毛坯（鑄造或鍛造）→退火或正火→機(jī)械（粗）加工→淬火+回火（或表面熱處理）→機(jī)械（精）加工。退火與正火常作為預(yù)備熱處理，其目的是為消除毛坯的組織缺陷，或為以后的加工作準(zhǔn)備；淬火和回火工藝配合可強(qiáng)化鋼材，提高零件或工具的使用性能，可作為最終熱處理。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理

3.1、退火將工件加熱到適當(dāng)溫度，保溫一定時間，然后緩慢冷卻的熱處理工藝。

【目的】根據(jù)不同情況，退火的作為可歸納為降低硬度，改善鋼的成形和切削加工性能；均勻鋼的化學(xué)成分和組織；消除內(nèi)應(yīng)力等①調(diào)整硬度以便進(jìn)行切削加工；②消除殘余內(nèi)應(yīng)力，以防止鋼件在淬火時產(chǎn)生變形或開裂;③細(xì)化晶粒，改善組織，提高力學(xué)性能，為最終熱處理作準(zhǔn)備。

二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理

3.1.2、退火類型

(1)

完全退火完全退火是將工件完全奧氏體化后緩慢冷卻，獲得接近平衡組織的退火工藝。工藝：完全退火加熱溫度為Ac3以上20℃~30℃，保溫時間依工件的大小和厚度而定，要使工件熱透，保證全部得到均勻化的奧氏體冷卻方式可采用隨爐緩慢冷卻，實際生產(chǎn)時為提高生產(chǎn)率，退火冷卻至600℃左右即可出爐空冷。

應(yīng)用：完全退火主要用于wc＞0.25%的亞共析鋼，低碳鋼和過共析成分的鋼不宜采用完全退火。低碳鋼完全退火后硬度偏低，不利于切削加工。過共析成分的鋼加熱至Accm以上完全奧氏體化后，則在隨后緩冷時，將會有網(wǎng)狀二次滲碳體析出，使鋼的強(qiáng)度、塑性和沖擊韌度顯著降低。零件毛坯進(jìn)行完全退火，可使熱加工造成的粗大、不均勻的組織均勻化和細(xì)化；完全退火可降低硬度，改善切削加工性能，消除內(nèi)應(yīng)力。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理

(2）球化退火為使工件中的碳化物球狀化而進(jìn)行的退火工藝。工藝：球化退火的加熱溫度為AC1以上20℃~30℃，保溫后的冷卻有兩種方式：普通球化退火時采用隨爐緩冷，至500℃~600℃后出爐空冷；等溫球化退火則是先在Ar1以下20℃等溫足夠長時間，然后再隨爐緩冷至500℃~600℃出爐空冷。應(yīng)用：球化退火適用于共析和過共析成分的鋼（高碳成分）。對于含碳量高的共析和過共析鋼鑄、鍛、焊件，進(jìn)行球化退火可得到硬度較低的球狀珠光體，如T10鋼經(jīng)球化退火后，硬度由255～321HBS降到≤197HBS。從而改善切削加工性能；同時獲得球狀珠光體也是為淬火作組織準(zhǔn)備，使淬火加熱時奧氏體晶粒不易長大，并可減小冷卻時變形和開裂的傾向。

（3）去應(yīng)力退火去除工件塑性變形加工、切削加工或焊接造成的內(nèi)應(yīng)力及鑄件內(nèi)存在的殘余內(nèi)應(yīng)力而進(jìn)行的退火工藝。工藝及應(yīng)用：去應(yīng)力退火加熱溫度較寬，但不超過AC1點，一般在500℃~650℃之間，鑄鐵件去應(yīng)力退火溫度一般為500℃~550℃；焊接工件的去應(yīng)力退火溫度一般為500℃~600℃。去應(yīng)力退火的保溫時間也要根據(jù)工件的截面尺寸和裝爐量決定。去應(yīng)力退火后的冷卻應(yīng)盡量緩慢，以免產(chǎn)生新的應(yīng)力。

二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理

（4）擴(kuò)散退火

為減少鋼錠、鑄件或鍛坯的化學(xué)成分和組織不均勻性，將其加熱到略低于固相線（固相線以下100℃～200℃）的溫度，長時間保溫(10h～15h)，并進(jìn)行緩慢冷卻的熱處理工藝，稱為擴(kuò)散退火或均勻化退火。目的是為了消除晶內(nèi)偏析，使成分均勻化。實質(zhì)是使鋼中各元素的原子在奧氏體中進(jìn)行充分?jǐn)U散。工件經(jīng)擴(kuò)散退火后，奧氏體的晶粒十分粗大，必須進(jìn)行完全退火或正火處理來細(xì)化晶粒。由于擴(kuò)散退火溫度高、時間長，生產(chǎn)成本高，一般不輕易采用。只有一些優(yōu)質(zhì)的合金鋼和偏析較嚴(yán)重的合金鋼鑄件才使用這種工藝。合金鋼中的合金元素W、Mo、Ti等形成碳化物顆粒，在高溫條件下阻礙晶粒長大。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理

3.2、正火將工件加熱奧氏體化后在空氣中冷卻的熱處理工藝。工藝：正火處理的加熱溫度通常在Ac3或Accm以上30℃~50℃。對于含有V、Ti、Nb等碳化物形成元素的合金鋼，采用更高的加熱溫度（AC3+100℃~150℃）。正火冷卻方式最常用的是將鋼件從加熱爐中取出在空氣中自然冷卻。對于大件也可采用吹風(fēng)、噴霧和調(diào)節(jié)鋼件堆放距離等方法控制鋼的冷卻速度，達(dá)到要求的組織和性能。特點：與退火相比，正火的冷卻速度較快，轉(zhuǎn)變溫度較低。相同鋼材正火后獲得的珠光體組織較細(xì)，鋼的強(qiáng)度、硬度也較高。應(yīng)用：正火可以作為預(yù)備熱處理，為機(jī)械加工提供適宜的硬度，又能細(xì)化晶粒、消除內(nèi)應(yīng)力，并為最終熱處理提供合適的組織狀態(tài)；正火還能消除過共析鋼的網(wǎng)狀碳化物，為球化退火作好組織準(zhǔn)備。正火也可作為最終熱處理，為某些受力較小，性能要求不高的碳素鋼結(jié)構(gòu)零件提供合適的力學(xué)性能。

二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理3.3、正火與退火的選用

從改善鋼的切削加工性能方面考慮:一般認(rèn)為，硬度為170~230HBS時具有良好的切削加工性能。

wc＜0.25％的碳素鋼和低合金鋼，退火后硬度偏低，切削加工時易于“粘刀”，如采用正火處理，則可適當(dāng)提高硬度，改善鋼的切削加工性能；wc＝0.25%～0.5％的中碳鋼也可用正火代替退火，雖然接近限碳量的中碳鋼正火后硬度偏高，但尚能進(jìn)行切削加工，而且正火成本低、生產(chǎn)率高；

wc＝0.5%～0.75％的鋼，因含碳量較高，正火后的硬度顯著高于退火的情況，難以進(jìn)行切削加工，故一般采用完全退火，降低硬度，改善切削加工性；wc＞0.75％以上的高碳鋼或工具鋼一般均采用球化退火作為預(yù)備熱處理。如有網(wǎng)狀二次滲碳體存在，則應(yīng)先進(jìn)行正火消除之。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理淬火:將亞共析鋼加熱到Ac3以上30～50℃，共析鋼與過共析鋼加熱到Ac1以上30～50℃

（低于Accm）的溫度，保溫后以快速冷卻，使奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)轳R氏體或貝氏體的熱處理工藝叫淬火。馬氏體強(qiáng)化是鋼的主要強(qiáng)化手段，因此淬火的目的就是為了獲得馬氏體，提高鋼的機(jī)械性能。例如各種工模具、滾動軸承等工件的淬火，就是為了獲得馬氏體，以提高其硬度和耐磨性。淬火是鋼的最重要的熱處理工藝也是熱處理中應(yīng)用最廣的工藝之一。3.4、鋼的淬火二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理3.4.1、淬火冷卻介質(zhì)確定淬火過程是冷卻非?？斓倪^程。為了得到馬氏體組織，淬火冷卻速度必須大于臨界冷卻速度Vk。但是，冷卻速度快必然產(chǎn)生很大的淬火內(nèi)應(yīng)力，這往往會引起工件變形。為了解決這個問題,可以尋找一種比較理想的淬火的冷卻介質(zhì)。常用的淬火介質(zhì)是水和油。

水—是經(jīng)濟(jì)的且冷卻能力較強(qiáng)的淬火介質(zhì)，水的缺點是在650~550℃范圍內(nèi)的冷卻能力較大，而在300-200℃范圍內(nèi)冷卻能力又太大，因此生產(chǎn)上主要用于形狀簡單、截面較大的碳鋼件的淬火。

油—在低溫區(qū)冷卻能力較理想，在高溫區(qū)冷卻能力太低，因此主要用于合金鋼和小尺寸的碳鋼件的淬火。大尺寸碳鋼件油淬時，由于冷卻不足，會出現(xiàn)珠光體型分解。

熔融的堿和鹽—常用作淬火介質(zhì)，稱為鹽浴或堿浴。這類介質(zhì)只適用于形狀復(fù)雜及變形要求嚴(yán)格的小型件的分級淬火和等溫淬火。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理3.4.2、常用淬火方法

常用淬火方法：主要有單介質(zhì)淬火、雙介質(zhì)淬火、馬氏體分級淬火、貝氏體等溫淬火。選擇適當(dāng)?shù)拇慊鸱椒梢员ＷC在獲得所要求的淬火組織和性能條件下，盡量減小淬火應(yīng)力，減少工件變形和開裂傾向。

單介質(zhì)淬火

采用一種淬火介質(zhì)中一直冷卻到室溫的淬火方法。這種淬火方法的優(yōu)點是操作簡便，適用于形狀簡單的碳鋼和合金鋼工件。形狀簡單、尺寸較大的碳鋼工件多采用水淬，小尺寸碳鋼件和合金鋼件一般用油淬。缺點對大尺寸和或形狀復(fù)雜的工件，采用水淬變形開裂傾向大，而油淬冷卻速度小，淬不硬。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3.4.2、常用淬火方法3、鋼的整體熱處理

雙介質(zhì)淬火

將工件加熱奧氏體化后先浸入冷卻能力強(qiáng)的介質(zhì)，在組織即將發(fā)生馬氏體轉(zhuǎn)變時，立即轉(zhuǎn)入冷卻能力弱的介質(zhì)中冷卻。常用的有“水——油”、“水——空”雙介質(zhì)淬火。這種方法能有效地減少熱應(yīng)力和相變應(yīng)力，降低工件變形和開裂的傾向，所以可用于形狀復(fù)雜和截面不均勻的工件的淬火。但操作時應(yīng)嚴(yán)格控制工件在水中的停留時間，要求操作工人必須具備豐富的經(jīng)驗和熟練的技術(shù)。

分級淬火法在Ms附近的鹽浴或堿浴中淬火，待內(nèi)外溫度均勻后再取出緩冷。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理3.4.2、常用淬火方法將工件加熱奧氏體化后浸入溫度稍高于或稍低于Ms點的堿浴或鹽浴中保持適當(dāng)時間，在工件整體達(dá)到介質(zhì)溫度后取出空冷以獲得馬氏體的淬火。這種淬火方法由于工件內(nèi)外溫度均勻并在緩慢冷卻條件下完成馬氏體轉(zhuǎn)變，大大減小了淬火內(nèi)應(yīng)力，因而有效地減小或防止了工件淬火變形和開裂。同時還克服了雙介質(zhì)淬火出水入油時間難以控制的缺點。但對大截面零件難以達(dá)到其臨界淬火速度。分級淬火只適用于尺寸較小的工件，如刀具、量具和要求變形很小的精密工件。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理3.4.2、常用淬火方法貝氏體等溫淬火

將奧氏體化后的工件淬入稍高于Ms點溫度的鹽浴中等溫保持足夠長時間，使奧氏體全部轉(zhuǎn)變?yōu)橄仑愂象w組織，爾后于空氣中冷卻的淬火方法，獲得綜合力學(xué)性能。等溫淬火可以顯著減小工件變形和開裂傾向，適宜處理形狀復(fù)雜、尺寸精度要求較高的工具和重要的機(jī)器零件，如模具、刀具、齒輪等。同分級淬火一樣，等溫淬火也只能適用于尺寸較小的工件。二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理3.5、鋼的回火

將淬火鋼加熱到Ac1以下的某溫度保溫后冷卻的熱處理工藝。（1）、回火的目的消除或減少淬火內(nèi)應(yīng)力，防止工件變形或開裂；獲得工藝所要求的力學(xué)性能；穩(wěn)定工件尺寸。淬火馬氏體和殘余奧氏體都是非平衡組織，有自發(fā)向平衡組織鐵素體加滲碳體轉(zhuǎn)變的傾向?；鼗鹂墒柜R氏體和殘余奧氏體轉(zhuǎn)變?yōu)槠胶饣蚪咏胶獾慕M織，防止使用時變形。對于未經(jīng)淬火的鋼，回火是沒有意義的，而淬火鋼不經(jīng)回火一般也不能直接使用，為避免淬火件在放置過程中發(fā)生變形或開裂，鋼件經(jīng)淬火后應(yīng)及時回火。

二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹3、鋼的整體熱處理3.5、鋼的回火回火方法回火溫度/℃回火組織回火后硬度適用范圍低溫回火<250M回58~64HRC要求高硬度和耐磨的工具零件。如切削刀具、冷沖模具、量具、滾動軸承、滲碳件中溫回火250~500T回35~50HRC要求高屈服強(qiáng)度和一定韌性的彈性元件，熱作模具等高溫回火>500S回200~350HBS要求綜合力學(xué)性能的重要受力零件，如軸、齒輪、連桿。

二、材料的加工工藝(二)、鋼的熱處理工藝介紹4、鋼的表面熱處理鋼的表面熱處理有兩大類：一類是表面加熱淬火熱處理，通過對零件表面快速加熱及快速冷卻使零件表層獲得馬氏體組織，從而增強(qiáng)零件的表層硬度，提高其抗磨損性能。另一類是化學(xué)熱處理，通過改變零件表層的化學(xué)成分，從而改變表層的組織，使其表層的機(jī)械性能發(fā)生變化。

4.1、表面淬火軸、齒輪、凸輪等機(jī)器零件，要求表面具有高的強(qiáng)度、硬度和耐磨性，不易產(chǎn)生疲勞破壞，而心部則要求有足夠的塑性和韌