精益生產(chǎn)之全面生產(chǎn)維護(hù)（tpm）

LeanManufacturing——TPM精益生產(chǎn)之全面生產(chǎn)維護(hù)〔TPM〕天馬行空官方博客：://；；QQ群：1755696321Leanmanufacturingisatotalsystem.

*ProblemSolving&6-σ

*StandardizedWork

*5S/VisualFactory

*ValueStreamMapping

*Kanban

*ErrorProofing

*TotalProductiveMaintenance(TPM)

*QuickChangeover

*Kaizen

Leanmanufacturing精益生產(chǎn)2目錄單元1、TPM概論單元2、TPM之自主維護(hù)活動單元3、TPM之方案維護(hù)活動單元4、TPM之個(gè)別改善活動單元5、TPM其他重要活動介紹單元6、現(xiàn)場6S活動實(shí)務(wù)*供給商需要關(guān)注的問題點(diǎn)天馬行空官方博客：://；；QQ群：1755696323單元一TPM概論內(nèi)容目錄1、TPM活動與企業(yè)競爭力2、什么是TPM3、TPM的推動方式4、TPM活動的主要衡量指標(biāo)5、MTBF、MTTR計(jì)算與分析6、設(shè)備綜合效率OEE分析課程內(nèi)容4

隨著企業(yè)的成長生命周期Life-Cycle提升生產(chǎn)力策略年度銷售額高速成長期成熟發(fā)展期衰退期‘81‘82·····‘94‘95‘96‘97思考:TPM活動與競爭環(huán)境下持續(xù)提升企業(yè)競爭力有何關(guān)系?1、TPM與企業(yè)競爭力5

競爭環(huán)境下企業(yè)推行TPM的必要性企業(yè)環(huán)境取得競爭優(yōu)勢的

COSTDOWN·高效率·本錢持續(xù)減低挑戰(zhàn)設(shè)備(生產(chǎn))效率的極限，開展大幅度COSTDOWN·提升設(shè)備綜合效率OEE嚴(yán)格的品質(zhì)要求·質(zhì)量零缺陷ZERODEFECT不產(chǎn)生不良品的條件設(shè)定和條件管理·品質(zhì)維護(hù)〔源流的品質(zhì)預(yù)防和管理〕客戶需求的多樣化交期縮短縮短換線換模的時(shí)間零庫存生產(chǎn)

·減少Loss，追求Loss為“0〞·多品種小批量生產(chǎn)TPM的目標(biāo)設(shè)備(生產(chǎn))面的對策6TPM是“全員參加的PM〞(TOTALPRODOCTIVEMAINTENANCE)的第一個(gè)英文字母即“TOTALPM〞的簡稱。最近關(guān)于TPM的P被解釋為PERFECT,PRODUCTION。關(guān)于M被解釋為MANAGEMENT等(TPM:)

2、TPM是什么TP

MProductivePerfectProductionMaintenanceManagementTotal天馬行空官方博客：://；；QQ群：1755696327TPM是什么?我們知道“PM〞是生產(chǎn)維護(hù)，就是讓設(shè)備以最大的能力進(jìn)行生產(chǎn)而只消耗最少的資金。那么，全員參與的“PM〞就稱之為“TPM〞。具體做法如下：1、以建立整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)的效率化運(yùn)作為目標(biāo).2、生產(chǎn)系統(tǒng)的LIFECYCLE全體為對象，追求企業(yè)：零災(zāi)害、零不良、零故障等現(xiàn)場零損失(ZeroLoss)的生產(chǎn)運(yùn)作體制。3、制造部及工程設(shè)備、開發(fā)、品管、生技、物流等各部門全體參加。4、從公司最高層到生產(chǎn)第一線全員參加。5、依靠重復(fù)的“職級式活動小組〞形式在企業(yè)中推行以實(shí)現(xiàn)ZeroLoss。(1)TPM是什么？LOCKOUTRULES8(2)TPM的開展歷程192519541957196019711980年～～制造部門及工廠的TPM(TotalProductiveMaintenance)，由日本協(xié)會提出全公司參與，追求源流生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的TPM改進(jìn)維護(hù)(CorrectiveMaintenance)，重點(diǎn)強(qiáng)調(diào)改善設(shè)備本身的體質(zhì)維護(hù)預(yù)防(MaintenancePrevention)，F(xiàn)actory

雜志社刊載談及新設(shè)計(jì)和MP情報(bào)的活用,FMEA預(yù)防維護(hù)〔PreventiveMaintenance)，首先在美國文獻(xiàn)上出現(xiàn)這類描述，1951年由日本東亞燃料株式會社引進(jìn)生產(chǎn)維護(hù)〔ProductiveMaintenance)，由美國GE公司提倡，強(qiáng)調(diào)設(shè)備維護(hù)是要增加生產(chǎn)力管理層次BM9PM的內(nèi)容構(gòu)架事后維護(hù)生產(chǎn)維護(hù)(PM)預(yù)防維護(hù)改良維護(hù)維護(hù)預(yù)防天馬行空官方博客：://；；QQ群設(shè)備發(fā)生故障前，及時(shí)發(fā)現(xiàn)異常并采取措施就是預(yù)防維護(hù)。為此，設(shè)備操作者應(yīng)該承擔(dān)日常維護(hù)工作，設(shè)備維修人員應(yīng)該承擔(dān)設(shè)備定期檢查，維修工作，盡力防止設(shè)備發(fā)生故障，影響生產(chǎn)。◆舉例說明以家用車為例：當(dāng)我們每天開車出門時(shí)，必須檢查水箱的水和汽油是否缺乏，車胎是否良好等等方面，這些工作就是日常維護(hù)；在此之外，還要定期去維修中心檢查車輛，修理不良，這就是定期檢修。以上兩點(diǎn)統(tǒng)稱為預(yù)防維護(hù)。如果不做，汽車就會在中途拋錨或者出現(xiàn)意外?！裟敲矗粘＞S護(hù)的工作內(nèi)容是什么呢？設(shè)備操作者對設(shè)備潤滑，點(diǎn)檢，清掃就是日常維護(hù)?！癙M〞的第一步就是日常維護(hù)。這是非常重要的一環(huán)。所以，操作者必須按照針對設(shè)備制定的標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)施潤滑，點(diǎn)檢，清掃等日常性維護(hù)工作。預(yù)防維護(hù)是什么？11設(shè)備發(fā)生故障后進(jìn)行修理就是事后維護(hù)，一般也叫“BM〞。仍然是用家用汽車來說明：由于在日常維護(hù)，定期維護(hù)上不認(rèn)真，不全面，汽車發(fā)生故障，不得不進(jìn)行修理，這就是事后維護(hù)。事后維護(hù)是什么？防止設(shè)備發(fā)生故障或者便于維修，對設(shè)備進(jìn)行改善就是改進(jìn)維護(hù)，一般也稱“CM〞。為了作好改進(jìn)維護(hù)，操作者必須記錄故障的詳細(xì)情況，以便維修人員和設(shè)備的設(shè)計(jì)人員搞清楚故障原因，制定防止再發(fā)生的方案，驗(yàn)證可行性后進(jìn)行改善，保證設(shè)備效率更高，維護(hù)更方便。設(shè)備設(shè)計(jì)時(shí)，從“PM〞方面考慮，設(shè)計(jì)制造出難出故障，容易維修的設(shè)備就是維護(hù)預(yù)防，一般也簡稱“MP〞。在月球上成功著陸的阿波羅宇宙飛船，據(jù)說可靠程度到達(dá)了99.9999％，這就是近似于完美的設(shè)計(jì)，可以認(rèn)為是維護(hù)預(yù)防的典范。改進(jìn)維護(hù)是什么？維護(hù)預(yù)防是什么？12(3)TPM的內(nèi)容架構(gòu)5S(整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng))自主維護(hù)計(jì)劃維護(hù)開發(fā)管理

個(gè)別改善教育訓(xùn)練品質(zhì)維護(hù)事務(wù)部門效率化安全與衛(wèi)生零災(zāi)害、零不良、零故障…零損失企業(yè)經(jīng)營效率化134、推行TPM的評價(jià)指標(biāo)一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指標(biāo)天馬行空官方博客：://；；QQ群：175569632145、MTBF與MTTR計(jì)算與分析可靠性指標(biāo)(1)平均故障間隔MTBF(MeanTimeBetweenFailure)開動時(shí)間故障停止次數(shù)負(fù)荷時(shí)間－故障停止時(shí)間故障停止次數(shù)=MTBF=故障停止次數(shù)負(fù)荷時(shí)間次/H(2)故障次數(shù)率==(3)平均維修時(shí)間MTTR(MeanTimeToRepair)故障停止時(shí)間故障停止次數(shù)=Hr/次MTTR=故障停止時(shí)間負(fù)荷時(shí)間(4)故障強(qiáng)度率=×100%維護(hù)性指標(biāo)15計(jì)算舉例1、MTBF=＝32.5Hr/次2、MTTR＝＝0.75Hr/次3、設(shè)備故障次數(shù)率＝＝0.03次/Hr4、設(shè)備故障強(qiáng)度率＝＝2.3%133Hr-3Hr4次3Hr4次3Hr133Hr4次133Hr負(fù)荷時(shí)間（133H）30H30H10H60H1.0H0.5H0.5H1.0H動作停止

16(1)設(shè)備效率的定義②速度開動率；是表達(dá)設(shè)備原來具備的(或設(shè)置時(shí)方案的)性能可以發(fā)揮出多大。①時(shí)間開動率；設(shè)備效率的概念一向都是表達(dá)設(shè)備的時(shí)間性的利用度。.

時(shí)間開動率=×100%=×100%負(fù)荷時(shí)間–停止時(shí)間負(fù)荷時(shí)間開動時(shí)間負(fù)荷時(shí)間

速度開動率=×100%理論CycleTime實(shí)際CycleTime③凈開動率：表達(dá)設(shè)備的開動時(shí)間中有多少時(shí)間是進(jìn)行產(chǎn)品生產(chǎn)的。

凈開動率=×100%生產(chǎn)數(shù)量×實(shí)際CycleTime開動時(shí)間④性能開動率：速度開動率和凈開動率相乘得出的現(xiàn)場作業(yè)部門對設(shè)備的實(shí)際利用度。

性能開動率=速度開動率×凈開動率=×100%理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量開動時(shí)間⑤良品率：良品在總的生產(chǎn)數(shù)量中所占的比率。[不良=初期開始不良+作業(yè)內(nèi)不良+不良修理品(返工)]

良品率=×100%=×100%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量–不良數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量6、設(shè)備綜合效率OEE的計(jì)算基準(zhǔn)和用語定義設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動率×性能開動率×良品率=85%以上17⑥設(shè)備綜合效率即指導(dǎo)設(shè)備的綜合利用度，表達(dá)設(shè)備具有的創(chuàng)造價(jià)值的能力。

設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動率×

性能開動率×

良品率×100%

=××

×100(%)=×

100%=×

100%

開動時(shí)間負(fù)荷時(shí)間理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量開動時(shí)間價(jià)值開動時(shí)間負(fù)荷時(shí)間(2)關(guān)于時(shí)間的定義-設(shè)備生產(chǎn)性管理上使用的時(shí)間用語參照如下各項(xiàng)的定義。①作業(yè)時(shí)間:指在一定期間內(nèi)作業(yè)單位的出勤時(shí)間中與機(jī)器的運(yùn)轉(zhuǎn)與否無關(guān)但要支付工資的時(shí)間。例]平日正常出勤:8HR(480分)②負(fù)荷時(shí)間:設(shè)備生產(chǎn)產(chǎn)品的方案時(shí)間負(fù)荷時(shí)間=作業(yè)時(shí)間—方案停機(jī)時(shí)間③開動時(shí)間；設(shè)備應(yīng)當(dāng)開動的負(fù)荷時(shí)間中扣除停止時(shí)間后設(shè)備的純運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間開動時(shí)間=負(fù)荷時(shí)間-停止時(shí)間④凈開動時(shí)間:設(shè)備實(shí)際生產(chǎn)中應(yīng)消耗的時(shí)間,它是產(chǎn)品生產(chǎn)所必需的時(shí)間。凈開動時(shí)間=理論C/T×實(shí)際生產(chǎn)量=開動時(shí)間–速度損失時(shí)間⑤價(jià)值開動時(shí)間:設(shè)備只生產(chǎn)良品所需要的時(shí)間價(jià)值開動時(shí)間=理論C/T×良品數(shù)量=純開動時(shí)間–不良品損失時(shí)間良品數(shù)生產(chǎn)數(shù)量理論C/T×良品數(shù)負(fù)荷時(shí)間18⑥休止時(shí)間：作業(yè)時(shí)間中由于設(shè)備的非稼動而引起的損失時(shí)間(與設(shè)備的機(jī)能無關(guān)停止的時(shí)間)會議、早會：作業(yè)中因方案或必需的會議及早會而使設(shè)備停止的時(shí)間(例：月例會、早會,參加活動,故障,車間、班組早會〕教育訓(xùn)練：必須參加的公司內(nèi)部、外部教育訓(xùn)練而引起的設(shè)備停止時(shí)間停電停水：電力供給(斷水)中斷引起的設(shè)備不能稼動的時(shí)間以及生產(chǎn)過程中由于資材的品質(zhì)問題引起的生產(chǎn)不能持續(xù)進(jìn)行導(dǎo)致設(shè)備停止的時(shí)間(管理上的損失)⑦停止時(shí)間：由于以下的原因而引起的設(shè)備不能稼動的時(shí)間：機(jī)器故障：故障停機(jī)的時(shí)間機(jī)種變更：資材不良,品質(zhì)等偶發(fā)因素依據(jù)生產(chǎn)方案變更時(shí)發(fā)生的設(shè)備停止時(shí)間準(zhǔn)備調(diào)整：產(chǎn)品生產(chǎn)結(jié)束或開始時(shí)工具類的調(diào)整,整理,清掃等相關(guān)的作業(yè)引起的停止時(shí)間資材不良：不良材料引起的投入前的選取、修理或生產(chǎn)過程中修正導(dǎo)致設(shè)備停止的情況不良再作業(yè)：不合格制品的修理和中間檢查后修理作業(yè)需要的設(shè)備稼動時(shí)間工程不均衡：前、后工程〔或前、后設(shè)備〕中由于其他因素引起的作業(yè)停止或者擔(dān)當(dāng)設(shè)備后工程(設(shè)備)的生產(chǎn)數(shù)量或者目標(biāo)量已達(dá)成而停止的時(shí)間其它：由上述原因以外的其他原因引發(fā)的設(shè)備停止時(shí)間⑧理論C.T.:設(shè)備生產(chǎn)公司提示的或者設(shè)備設(shè)置后最正確的狀態(tài)下單位產(chǎn)品的生產(chǎn)所需要的時(shí)間。⑨實(shí)際C.T.:作業(yè)環(huán)境和限制條件等發(fā)生影響后實(shí)際稼動時(shí)得到的平均使用的稼動速度。

19〔3〕設(shè)備綜合效率計(jì)算〔例-單機(jī)〕設(shè)備<LOSS>管理指標(biāo)作

業(yè)

時(shí)

間分負(fù)

荷

時(shí)

間A分a分稼

動

時(shí)

間B分b分凈稼動時(shí)間C分c價(jià)

值稼動時(shí)間D分d①故障

分②準(zhǔn)備調(diào)整分③分④速度(實(shí)際CT-理論CT)*個(gè)數(shù)分⑤工程不良分⑥初期收率-時(shí)

間

稼

動

率×100性

能

稼

動

率×100良

品

率×100即：設(shè)備綜合效率OEE=X×Y×Z×100%=OEE%

BAX%Z%Y%理論C/T×生產(chǎn)量B良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量1方案停止分2教育早會分設(shè)備綜合效率OEE=時(shí)間開動率×性能開動率×良品率×100%=85%以上工程瞬間停止20(4)LINE實(shí)際綜合效率的計(jì)算方式LINE設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動率×性能開動率×良品率×100(%)=×××100(%)

開動時(shí)間負(fù)荷時(shí)間最大理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量稼動時(shí)間良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量(5)理論C/T適用基準(zhǔn)設(shè)備導(dǎo)入時(shí)說明書上記錄的時(shí)間。設(shè)備導(dǎo)入時(shí)說明書上沒有記錄的理論C/T或現(xiàn)在稼動設(shè)備C/T比記錄上的理論C/T快的情況時(shí)測定的最正確時(shí)間定為基準(zhǔn)。③設(shè)備以改進(jìn)保全改善時(shí)，應(yīng)以改善后的最正確時(shí)間為基準(zhǔn)。

21(1)單機(jī)設(shè)備設(shè)備INPUTOUTPUTAMODEL理論CycleTime:2分制訂者:○○○

作業(yè)時(shí)間:580分

負(fù)荷時(shí)間:500分稼動時(shí)間:440分80分教育:60分,其他原因停止:20分故障:30分,其他:30分生產(chǎn)數(shù)量:200個(gè),良品數(shù)量:190個(gè)稼動時(shí)間負(fù)荷時(shí)間440分500分-時(shí)間開動率=×100=×100=88.0%-性能開動率=×100=×100=90.9%理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量驅(qū)動時(shí)間

2分×200個(gè)440分-良品率=×100=×100=95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量

190個(gè)200個(gè)-設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動率×性能開動率×良品率=0.88×0.909×0.95×100=75.9%OEE計(jì)算舉例80分60分22(2)LINEABCDEFGCycleTime:1分1.2分1.5分2分1.8分1.6分1.9分〔1〕時(shí)間開動率:Neck工程設(shè)備基準(zhǔn)停止時(shí)間基準(zhǔn)(1)neck工程自身停止(2)因?yàn)閯e的工程引起的Neck工程停止〔2〕性能開動率:Neck工程理論C/T基準(zhǔn)〔3〕良品率:檢查工程或者最終工程基準(zhǔn),良品數(shù)量上排除再作業(yè)首先合的數(shù)量(有不合理的要素,但考慮DATA收集效率性)NECK:D工程理論CycleTime:2分制訂者:○○○

作業(yè)時(shí)間:580分

負(fù)荷時(shí)間:520分開動時(shí)間:440分教育:60分故障:30分,其他:30分A故障引起的D停止:20分生產(chǎn)數(shù)量:200個(gè),良品數(shù)量:190個(gè)(F工程里CHECK)稼動時(shí)間負(fù)荷時(shí)間440分520分-時(shí)間開動率=×100=×100=84.6%-性能開動率=×100=×100=90.9%理論C/T×生產(chǎn)數(shù)量開動時(shí)間

2分×200個(gè)440分-良

品

率=×100=×100=95.0%良品數(shù)量生產(chǎn)數(shù)量

190個(gè)200個(gè)-設(shè)備綜合效率=時(shí)間開動率×性能開動率×良品率=0.846×0.909×0.95×100=73.1%60分80分2324單元二TPM之設(shè)備自主維護(hù)活動實(shí)務(wù)

內(nèi)容目錄1、TPM自主維護(hù)活動的目的2、自主維護(hù)與專業(yè)方案維護(hù)的分擔(dān)3、TPM自主維護(hù)活動7步驟4、落實(shí)自主維護(hù)的教育體系5、自主維護(hù)診斷體系6、實(shí)例研討課程內(nèi)容25-單純的設(shè)備運(yùn)轉(zhuǎn)-只關(guān)心產(chǎn)品生產(chǎn)的業(yè)務(wù)-假設(shè)設(shè)備故障是休息時(shí)間-故障發(fā)生只依靠維修-故障修復(fù)是維修工的事現(xiàn)在的情形-通過設(shè)備的根本守那么把它變成自己的設(shè)備-事前預(yù)測故障的特征通報(bào)給維護(hù)人員做好事前措施.-我是設(shè)備的主人.-設(shè)備發(fā)生故障受影響的是操作工.理想的情形成為對設(shè)備內(nèi)行的操作者(自我開發(fā))

操作者應(yīng)該追求的理想我操作你維修26手段分類實(shí)

施

活

動防止劣化測定劣化復(fù)原劣化分

擔(dān)制造專業(yè)信賴性強(qiáng)度提升負(fù)荷的減輕精度提升維修性監(jiān)督條件的開發(fā)檢查作業(yè)的改善整備作業(yè)的改善整備品質(zhì)的提升正常運(yùn)轉(zhuǎn)正確操作準(zhǔn)備交替調(diào)整日常維護(hù)清掃·找出潛在缺陷·措施加油擰緊使用條件,老化的日常檢查小整備定期維護(hù)定期點(diǎn)檢定期檢查定期整備預(yù)知維護(hù)傾向檢查不定期整備設(shè)備綜合效率85%

以上維持活動情況的早期發(fā)現(xiàn)和確定迅速的措施聯(lián)絡(luò)突發(fā)修理事后維護(hù)改善活動◎◎◎◎◎◎◎○○◎○◎○◎◎◎◎◎◎◎◎○◎○◎◎◎目標(biāo)2、自主維護(hù)與專業(yè)維護(hù)職能分擔(dān)271)防止劣化的活動正確的操作根本條件的整備調(diào)整(主要是運(yùn)轉(zhuǎn)的準(zhǔn)備,交替上的調(diào)整,品質(zhì)不良的防止)維護(hù)數(shù)據(jù)的記錄(再發(fā)防止,MP設(shè)計(jì)的反響)2)測定劣化的活動(主要依據(jù)5感)日常點(diǎn)檢定期點(diǎn)檢的一局部3)恢復(fù)老化(復(fù)原)的活動小整備(簡單的部品更換,異常時(shí)的應(yīng)急措施)當(dāng)發(fā)生故障或其它缺陷時(shí)迅速正確的聯(lián)絡(luò)協(xié)助突發(fā)修理〔1〕制造部門的作用28〔2〕專業(yè)維護(hù)部門的作用29自主維護(hù)自行解決領(lǐng)域70~80%1年2年3年4年〔3〕維護(hù)活動作用分擔(dān)變化的情形專業(yè)維護(hù)領(lǐng)域100%30第

7STEP(徹底的自主管理)第

5STEP(自主點(diǎn)檢)第

4STEP(總點(diǎn)檢)第

3STEP(清掃·加油基準(zhǔn)書作成)第

2STEP(發(fā)生源·困難減少對策)第

1STEP(初期清掃)第

6STEP(工程品質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)化)STEP活動目的主要內(nèi)容發(fā)現(xiàn)潛在缺陷培養(yǎng)技能培養(yǎng)改善的技能提升日常維護(hù)、防止老化的能力培養(yǎng)了解設(shè)備整體構(gòu)造的能力提升作業(yè)員自行判斷設(shè)備異常的能力4M和品質(zhì)的原因管理的能力建立設(shè)備和現(xiàn)場管理的高效運(yùn)作體制-.運(yùn)用5感找到缺陷-.改善設(shè)備清掃困難的地方-.改善點(diǎn)檢困難的地方-.找到發(fā)生源進(jìn)行改善-.作業(yè)者自己要遵守的設(shè)備管理

基準(zhǔn)書由自己完成-.理解設(shè)備和設(shè)備的機(jī)能構(gòu)造,可以到達(dá)理解加工點(diǎn)的水準(zhǔn)-.正確處理異常,維修小故障的能力-.明確的理解品質(zhì)和設(shè)備的關(guān)系

在不良發(fā)生以前采取措施-.1~6STEP的標(biāo)準(zhǔn)化,習(xí)慣化第

0STEP(整理整頓)去除不用品去除已發(fā)現(xiàn)的浪費(fèi)-.去除不必要的物品-.必要品要定位,定量,定容3、自主維護(hù)7-STEP展開的內(nèi)容31學(xué)習(xí)點(diǎn)熟悉體系的知識熟悉缺陷的知識事故“0〞706050403020-頭腦手腳學(xué)習(xí),行動,堅(jiān)持,標(biāo)準(zhǔn)化!304050607080-行動形態(tài)技能的(質(zhì)的)缺陷外觀的(量的)缺陷對象不合理LOSS“0〞不良“0〞故障“0〞不需品“0〞尋找LOSS〞0〞活動目標(biāo)生產(chǎn)體系品質(zhì)設(shè)備(PROCESS)環(huán)境重點(diǎn)活動對象0STEP1STEP2STEP3STEP4STEP5STEP6STEP7STEP〔2〕開展自主維護(hù)活動7步驟圖標(biāo)32動態(tài)的樣子PLAN(P):

建立防止問題再發(fā)生的對策(目測管理,行動基準(zhǔn)等)DO(D):

實(shí)行基準(zhǔn)CHECK(C):徹底調(diào)查現(xiàn)況,找出問題ACTION(A):問題的對策與改善PAC1C2D〔3〕P-D-C-A循環(huán)33STEP1234-14-24-34-45CYCLECAPDPDCACAPD自主維護(hù)

活動初期清掃制定清掃.加油的基準(zhǔn)檢查衛(wèi)生檢查油，空壓檢查驅(qū)動檢查電對發(fā)生源,困難清潔處的對策CPDCAPADCDPA清掃基準(zhǔn)加油基準(zhǔn)衛(wèi)生檢查基準(zhǔn)油，空壓基準(zhǔn)驅(qū)動檢查基準(zhǔn)電檢查基準(zhǔn)再從設(shè)備的清掃,加油維持狀態(tài)檢查清掃,加油基準(zhǔn)綜合實(shí)施清掃,加油,檢查的動機(jī)并找出問題達(dá)成時(shí)間目標(biāo),接觸障害發(fā)生源對策,清掃方法,清掃/加油/點(diǎn)檢困難改小對策目視管理的研究目標(biāo)時(shí)間內(nèi)實(shí)實(shí)在在地進(jìn)行清掃,加油,點(diǎn)檢自主維護(hù)(清掃,加油,點(diǎn)檢)的實(shí)施再檢查改善標(biāo)準(zhǔn)化設(shè)備改善的方法復(fù)發(fā)防止的警示裝置目視管理專門維護(hù)潤滑管理基準(zhǔn)點(diǎn)檢基準(zhǔn)個(gè)別改善自主點(diǎn)檢基準(zhǔn)自主維護(hù)日歷〔4〕開展P-D-C-A順序自主維護(hù)基準(zhǔn)344、自主維護(hù)的教育訓(xùn)練

在開展自主維護(hù)活動過程中,對操作人員進(jìn)行有步驟、有層次的設(shè)備維護(hù)相關(guān)方面的教育訓(xùn)練,以提升其維護(hù)能力和水平,是使自主維護(hù)活動能夠真正獲得成功的重要因素。系統(tǒng)的訓(xùn)練可分為：〔1〕自主維護(hù)步驟別教育〔2〕總點(diǎn)檢的教育〔3〕設(shè)備維護(hù)技能教育重要的教育方式是通過OPL〔OnePointLesson〕教材35講師參加者教育內(nèi)容設(shè)備課小組設(shè)備組組長維護(hù)人員全員1.設(shè)備維護(hù)的全員一起學(xué)習(xí)2.學(xué)會所講授的重點(diǎn)職務(wù)編制的示范制造部門設(shè)備組組長1.職務(wù)編制示范成員2.一般小組長1.使用適合于一般教育與工程用教材的特別教育實(shí)施一般小組職務(wù)編制示范成員一般小組長小組成員(操作人員)1.使用適合于一般教育與該工程的教材來講授2.學(xué)習(xí)總點(diǎn)檢的項(xiàng)目、做法、不良的內(nèi)容等經(jīng)理主管區(qū)長組長36設(shè)備點(diǎn)檢373839診斷結(jié)果小組自我診斷指導(dǎo)補(bǔ)充事項(xiàng)診斷設(shè)備5、自主維護(hù)活動的診斷體系診斷單自主維護(hù)診斷準(zhǔn)備診斷結(jié)果,檢討知道方法準(zhǔn)備(事務(wù)局)診斷結(jié)果診斷會議,問答診斷設(shè)備診斷者的協(xié)議診斷單實(shí)施(事務(wù)局)No診斷合格手冊工廠通報(bào)合格認(rèn)證實(shí)際數(shù)據(jù)TOP診斷受診申請No總結(jié)40單元三TPM之方案維護(hù)活動內(nèi)容目錄1、TPM方案維護(hù)活動的根本觀念2、專業(yè)方案維護(hù)活動的目的3、方案維護(hù)零故障7步驟4、保養(yǎng)信息管理5、保養(yǎng)費(fèi)用管理課程內(nèi)容411、方案維護(hù)的根本觀念體系422、方案維護(hù)的目的提升保全手法，以“0〞故障為目標(biāo)；健全“預(yù)防保全體制→改進(jìn)保全體制→預(yù)知保全體制〞,保全部門可由此建立品質(zhì)保證體制；提升設(shè)備可靠性(零故障活動)；提升MTBF→減少因設(shè)備故障而引起的保全作業(yè)；提升設(shè)備保全能力(縮短修理時(shí)間)，縮短MTTR→意指設(shè)備發(fā)生故障時(shí)能夠高效處理。43☆設(shè)備故障是由于設(shè)備失去了規(guī)定的功能；可以說是由于人有思維方法和行動上的錯(cuò)誤而引起的?！罡淖?nèi)藗兊乃伎挤绞交蛐袆樱O(shè)備的零故障是相對的?！钤O(shè)備故障發(fā)生

何為故障？〔1〕零故障的根本思考方向設(shè)備可以不故障故障為零是目標(biāo)。44

把潛在缺陷顯現(xiàn)化,防止故障的擴(kuò)散!!·灰塵,污染,原料粘著·磨擦,搖晃,松動,露出·腐蝕,變形,裂縫,破裂·溫度,震動,異音等現(xiàn)象

潛在缺陷故障冰山一角!!〔2〕零故障的原那么45為減少設(shè)備故障，實(shí)現(xiàn)零故障目標(biāo)，制造與保養(yǎng)部門的任務(wù)健全基本條件遵守使用條件復(fù)元劣化局部改善設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn)清掃、加油、加鎖緊設(shè)定正確的電壓、電流、油壓外觀異常點(diǎn)檢連絡(luò)有方案的修理定期點(diǎn)檢提高精度、可靠度使用部門的任務(wù)自主保養(yǎng)活動“零〞操作錯(cuò)誤的技能信息交換〔3〕零故障的五種對策46階段方法活動內(nèi)容1減少故障間隔的變異在階段1，經(jīng)過復(fù)原劣化和排除強(qiáng)制劣化活動，即排除因放置而劣化、或超出使用條件以上的應(yīng)力而發(fā)生的故障，以使其接近零件固有壽命的活動。(零件單位)1使用條件的差異分析2制定對策方案并實(shí)施3制作臨時(shí)基準(zhǔn)2延長固有壽命

盡管在階段1排除強(qiáng)制劣化，但壽命仍然很低，對于此情況則進(jìn)行其弱點(diǎn)(設(shè)計(jì)上的弱點(diǎn))或過度負(fù)荷的弱點(diǎn)、不合使用條件等做一解析，以謀求延長其壽命，進(jìn)而再進(jìn)行降低故障的活動。(設(shè)備單位上的使用條件的整備、改善)4自然劣化對策(如何延長壽命)3、實(shí)現(xiàn)零故障的4階段7步驟47零故障活動4階段7步驟展開〔續(xù)〕階段方法步驟活動內(nèi)容3定期的復(fù)原劣化在階段3中，通過步驟3所制作的點(diǎn)檢臨時(shí)基準(zhǔn)與步驟4的固有壽命延長活動，定期地復(fù)原劣化。也就是進(jìn)行徹底的預(yù)防保全、并防患于未然的活動。5重新評估點(diǎn)檢整備,并使點(diǎn)檢更加效率化4預(yù)知壽命在階段4，為了避免設(shè)備上會發(fā)生品質(zhì)不良，于是確定設(shè)備(M)與品質(zhì)(Q)的關(guān)系、并進(jìn)行標(biāo)準(zhǔn)化與改善的活動。此外，為了防止包含品質(zhì)在內(nèi)的雙重問題，也推行使用診斷技術(shù)的傾向管理或預(yù)知化。6設(shè)備總合診斷(M-Q管理)7預(yù)知化(極限使用)485、支援自主維護(hù)自主維護(hù)活動數(shù)據(jù)0Step．派遣次數(shù)38次．OPL件數(shù)15件

1Step．派遣次數(shù)45次．OPL件數(shù)13件2Step．派遣次數(shù)33次．OPL件數(shù)16件3Step．派遣次數(shù)12次．OPL件數(shù)14件

4Step．派遣次數(shù)17次．OPL件數(shù)30件5Step．派遣次數(shù)12次．

OPL件數(shù)24件潤滑教育、加油基準(zhǔn)的制作指導(dǎo)總點(diǎn)檢技能、基準(zhǔn)的教育與指導(dǎo)自主點(diǎn)檢技能、基準(zhǔn)的教育與指導(dǎo)支援活動事項(xiàng)對于設(shè)備構(gòu)造機(jī)能、不能分解的部位，相關(guān)自主維護(hù)的教育與指導(dǎo)劣化、缺陷等不良委托工程的復(fù)原、改善對于發(fā)生源對策、清掃困難處所對策、效率化等改善活動的技術(shù)支持4938453312171215131614302401020304050Step0Step1Step2Step3Step4Step5派遣次數(shù)OPL件數(shù)5、支援自主維護(hù)50

6、維護(hù)信息系統(tǒng)化

故

障

維

修

設(shè)

備

點(diǎn)

檢

設(shè)

備

保

養(yǎng)

備

品

領(lǐng)

用

機(jī)械故障對策報(bào)告

設(shè)備問題點(diǎn)報(bào)告書

機(jī)電設(shè)備保全報(bào)告

計(jì)算機(jī)登錄作業(yè)

設(shè)

備

管

理

費(fèi)

用

管

理

備

品

管

理

故

障

時(shí)

數(shù)

故

障

件

數(shù)

MTBF

PM費(fèi)

用

統(tǒng)

計(jì)

BM費(fèi)

用

統(tǒng)

計(jì)

CM費(fèi)

用

統(tǒng)

計(jì)

期

間

用

量

統(tǒng)

計(jì)

庫

存

不

足

警

告

儲

存

架

位

指

示

MTTR51504030比率維護(hù)損失費(fèi)用BM費(fèi)用CM費(fèi)用PM費(fèi)用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM費(fèi)用＋維護(hù)損失費(fèi)用／PM費(fèi)用＋CM費(fèi)用＋BM費(fèi)用)%以維護(hù)費(fèi)用來評估維護(hù)方法的適用性標(biāo)準(zhǔn)，輸入(Input)費(fèi)用是否充分發(fā)揮其效果。7、維護(hù)費(fèi)用管理52單元四TPM之個(gè)別改善活動

內(nèi)容目錄1、16大損失與TPM個(gè)別改善活動2、開展個(gè)別改善活動的步驟3、個(gè)別改善解決問題的方式4、PM分析及范例53分析主題制定對策和改善措施并確認(rèn)效果

編制改善推行計(jì)劃．瓶頸工程．損失大．水平展開要素大．以設(shè)備、生產(chǎn)線、工程為對象．與自主維護(hù)示范設(shè)備一致1.故障損失————機(jī)能停止2.小停止空轉(zhuǎn)損失3.SD損失

機(jī)能下降4.生成率損失5.換線調(diào)整損失6.刀具交換損失7.起步損失人效率減低8.管理損失9.物流損失10.速度低下?lián)p失11.測定調(diào)整損失12不良修補(bǔ)損失13.動作損失14.部署損失15.能源損失16.模具、治工具損失

自主維護(hù)體制

方案維護(hù)體制

品質(zhì)維護(hù)體制

管理、間接部門

的效率化體制

制造、作業(yè)、

維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)等

檢討提升設(shè)備固有可靠度定義并確認(rèn)16大損失

編制工程方案

小組選定示范

設(shè)備

提升設(shè)備效率故障解析手法PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他水平展開選定主題考慮各個(gè)因素的順序需求較大者

可能有大效果者

3個(gè)月即可改善者

工程方案小組就選定課題開展活動向16大損失挑戰(zhàn)1、生產(chǎn)活動中的16大損失與個(gè)別改善5416大損失的分類：〔1〕影響設(shè)備效率的7種損失〔2〕設(shè)備的方案休止損失1〔3〕影響人的作業(yè)效率的5種損失〔4〕影響本錢效率化的3種損失55〔1〕影響設(shè)備效率的7種損失=整體設(shè)備效率OEE設(shè)備時(shí)間效率

AvailabilityXX

性能效率

PerformanceEfficiency良品率QualityRate開始正常生產(chǎn)前的損失品質(zhì)不良空轉(zhuǎn)及短暫停機(jī)設(shè)備故障設(shè)定與調(diào)整速度減慢工具損失〔1〕設(shè)備故障：因突發(fā)性或慢性故障而產(chǎn)生的損失，這會帶來時(shí)間的損失(總產(chǎn)能減少)和產(chǎn)量損失(發(fā)生不良)等。故障的定義：會帶來機(jī)能的停止或下降者；假設(shè)要恢復(fù)其機(jī)能，需更換零件或修理者；假設(shè)需修理，在時(shí)間上需花費(fèi)10分鐘以上者。如：設(shè)備停機(jī)、零件磨損故障、潤滑失效等?！?〕設(shè)定與調(diào)整：設(shè)備正在準(zhǔn)備生產(chǎn)另一種零件或是加以改變以符合規(guī)格所做之設(shè)定或調(diào)整。如：機(jī)器人原點(diǎn)位置校正、壓機(jī)參數(shù)調(diào)整、換模等?！?〕工具損失：因定期更換刀具或因折損而暫時(shí)性更換所帶來的時(shí)間損失及更換后所發(fā)生的不良、修改等產(chǎn)量損失。如：模具沖頭折損、模具開裂等?！?〕開始正常生產(chǎn)前的損失：設(shè)備停止一段時(shí)間后再開始生產(chǎn)，直到設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)、可穩(wěn)定地生產(chǎn)良品為止在時(shí)間上的損失、以及此時(shí)間內(nèi)所發(fā)生的不良品、修復(fù)等產(chǎn)量上的損失。如：日常點(diǎn)檢、啟動暖機(jī)、拉延件品質(zhì)確認(rèn)；5758(2)設(shè)備的方案休止損失設(shè)備的方案休止損失——SD〔Shut-down〕損失為了對設(shè)備進(jìn)行方案保全而使設(shè)備停止的時(shí)間損失及重新開始正常生產(chǎn)前產(chǎn)生的損失。這些作業(yè)在維持質(zhì)量、設(shè)備的可靠性方面是非常必要的，但從與換模相同的觀點(diǎn)來看，可視為損失來處理。一般的問題是：縮短時(shí)間的研究沒有成功；在周期的設(shè)定方面并無理論依據(jù)(如定(期檢查工程的時(shí)間設(shè)定依據(jù))整體作業(yè)的關(guān)鍵性局部并不明確；作業(yè)的方法、基準(zhǔn)等研究不夠充分(檢查和維護(hù)方法、判定基準(zhǔn))59(3)影響人的作業(yè)效率的5種損失影響人的作業(yè)效率的五種損失可稱為“工時(shí)損失〞，是由于作業(yè)人員的動作、作業(yè)方法、布局〔Layout〕等不適而帶來的時(shí)間損失、及正常作業(yè)以外作業(yè)〔非定型作業(yè)〕的時(shí)間損失。有如下幾種：〔1〕管理損失：由于材料等待、指示等待、故障修復(fù)等待等由于管理的原因而發(fā)生的等待損失；〔2〕動作損失：違反動作經(jīng)濟(jì)原那么之損失或由于技能差而產(chǎn)生的損失；〔3〕編制損失：是指在多工程等待、多臺等待上的等待損失、生產(chǎn)線平衡損失〔LineBalanceLoss〕;〔4〕自動化更換損失：更換自動化裝置即可實(shí)現(xiàn)省人化，但如果沒有進(jìn)行此項(xiàng)工作就會發(fā)生人員方面的損失，有關(guān)搬運(yùn)等物流損失也包括在內(nèi)；〔5〕測量、調(diào)整損失：為防止不良品產(chǎn)生、流入下道工序，頻繁測量、調(diào)整而帶來的損失。60(4)影響本錢效率化的3種損失〔1〕生成率損失：因原料重量與產(chǎn)品重量的差距、或投入原料總重量與產(chǎn)品重量的差距所引起的產(chǎn)量損失；〔2〕能源損失：指電力、燃料、蒸氣、空氣、水〔包括排水處理〕等能源損失，不僅是較大局部，連極細(xì)微的能源損失也應(yīng)該充分注意；〔3〕模具、工治具損失：為制造產(chǎn)品而需要的模、治具，其制作修補(bǔ)帶來的損失。613、個(gè)別改善解決問題的方法5Why?在問題根源的處予以解決，制定措施，預(yù)防再發(fā)生。當(dāng)場采取應(yīng)急措施追查原因時(shí)應(yīng)連續(xù)問5個(gè)為什么，直到找到最直接的根本原因?！?〕5-why法62第一個(gè)為什么：為什么停機(jī)了？機(jī)器過載，保險(xiǎn)絲燒斷。第二個(gè)為什么：為什么會過載？軸承潤滑不夠。第三個(gè)為什么：為什么潤滑不夠？機(jī)油泵沒有抽上來足夠的油。第四個(gè)為什么：為什么機(jī)油泵抽油不夠？泵體軸磨損。第五個(gè)為什么：為什么泵體軸磨損？金屬屑被吸入泵中。第六個(gè)為什么：為什么金屬屑被吸入泵中？吸油泵沒有過濾器。。。。。。5Why?直到找到根本原因?yàn)橹拱咐治鰧?shí)現(xiàn)0故障的對策63頭腦風(fēng)暴法規(guī)那么頭腦風(fēng)暴法利用群體的智慧－不批評別人的意見；－歡送奇特的構(gòu)思；－不突出個(gè)人表現(xiàn)，人人參與；－注重質(zhì)量而不是數(shù)量。3、個(gè)別改善解決問題的方法〔2〕頭腦風(fēng)暴法64步

驟關(guān)鍵應(yīng)用工具P1界定問題找出存在的主要問題排列圖2原因分析找出影響主要問題的全部原因因果圖3確認(rèn)原因從全部原因中找出主要原因排列圖4制定對策針對主要原因制定措施計(jì)劃對策圖D5實(shí)施計(jì)劃按照計(jì)劃對策表，認(rèn)真地去執(zhí)行C6檢查效果根據(jù)計(jì)劃對策表，檢查實(shí)際執(zhí)行的結(jié)果A7總結(jié)經(jīng)驗(yàn)對結(jié)果進(jìn)行總結(jié)，把經(jīng)驗(yàn)和教訓(xùn)納入有關(guān)的標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)定和制度，培訓(xùn)員工8遺留問題尚未解決的問題，轉(zhuǎn)入下一個(gè)循環(huán)3、個(gè)別改善解決問題的方法〔3〕PDCA問題解決流程65完全排除杜絕復(fù)原改善PM分析分析步驟：

明確問題的現(xiàn)象

對現(xiàn)象作物理解析

選擇成立的條件

列出要因(與4M之關(guān)連性)

檢查應(yīng)有狀態(tài)(指其基準(zhǔn)值)

檢討調(diào)查方法(實(shí)際測定其條件、方法、精度，與基準(zhǔn)值對比)

找出問題點(diǎn)

制定改善對策并付諸實(shí)施

4、改善的重要工具什么是PM分析何為「P」…對現(xiàn)象(Phenomena)做物理的分析〔Physical)何為「M」…Man，Machine，Material，Method66PM分析的步驟與注意點(diǎn)67PM分析的步驟與注意點(diǎn)68PM分析的步驟與注意點(diǎn)69單元五TPM之其他重要活動

內(nèi)容目錄1、TPM之開發(fā)管理2、TPM之品質(zhì)維護(hù)活動實(shí)務(wù)3、TPM之教育訓(xùn)練體系4、平安與衛(wèi)生活動流程簡介5、企業(yè)成功推行TPM的條件和步驟課程內(nèi)容701、開發(fā)管理

71設(shè)備MP設(shè)計(jì)的信息收集與應(yīng)用

信息來源取得手段檢討處理信息的積累信息的靈活應(yīng)用故障、不良發(fā)生改進(jìn)維護(hù)調(diào)查機(jī)械能力省能源活動災(zāi)害發(fā)生MTBFDATA報(bào)告書晨會檢討改善報(bào)告維護(hù)記錄薄實(shí)施報(bào)告書設(shè)備能力、精