橡膠硫化常見問題及解決方法

橡膠硫化罕見問題及解決方法NO.問題原因解決方法1缺膠，表示為表示為產(chǎn)品疏松，麻面或有空洞半成品重量或尺寸缺之；膠料流動性太差；溫度過高，膠料部分焦燒，流動性降低；膠料焦燒，時間太短；膠料擺放位置不當，膠料不容易充滿模腔；裝模，合模速度慢，引起焦燒；模具結(jié)構(gòu)分歧理，膠料不容易充滿模腔；加壓太快，膠料未填滿模腔之前就被擠出模腔外，使飛邊加厚而產(chǎn)品缺料；壓力不敷，膠料不克不及充滿模腔?？刂祁A成型半成品質(zhì)量；在產(chǎn)品允許的情況下，增加膠料塑性，在工藝上適當增加壓力或在模具概況涂一層硅油適當降低模溫，另，硅膠沒有嚴格的正硫化點，膠料可以在較低的溫度下裝模改進配方。提高操縱技能加強操縱人員操縱培訓改進模具減慢加壓速度，使膠料在壓力下緩緩流入模腔適當增加壓力2對合線開裂，表示為模具對合處產(chǎn)品開裂，有時候飛邊內(nèi)縮現(xiàn)象。壓力缺乏或壓力動搖，使硫化過程中膠料內(nèi)部壓力大于硫化壓力；硫化壓力過大，膠料被嚴重壓縮，起模時，壓力又急劇下降，硫化膠體積增大，制品其他部分因受模具限制無法膨脹，而模具對合線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內(nèi)應力就導致開裂；硫化溫度高，時間短；裝模時間過長，膠料過硫；設(shè)備壓力動搖；膠料硫化速度過快；對合線處局部疏松，膠料之間結(jié)合強度??；緩壓太遲。增加或檢查壓力動搖的原因。使硫化壓力降低到合適的水平，防止過大或過小。如果降壓后飛邊增厚，可酌情減少加料量或加大流膠槽，有條件時，可使模具在壓力下冷卻，然后啟模，這樣因冷卻收縮可以部分或全部抵消上述體積增大現(xiàn)象，減少或杜絕對合線開裂。這經(jīng)常是造成厚制品抽邊的主要原因，制品外部硫化后，由于膠料傳熱慢，內(nèi)部還處于未硫化狀態(tài)，如果這時降壓啟模，內(nèi)部硫化反應中的揮發(fā)物就會迅速外溢，同時由于溫度下降，膠料嚴重收縮，這兩方面的因素使得對合線處抽邊，應當調(diào)整硫化條件，采取低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法。控制裝模時間。檢查設(shè)備壓力情況；檢查膠料硫化點或調(diào)整配方導致局部疏松的原因很多，如模具合縫不嚴，膠料從縫隙中流出過多，裝料方法不當?shù)葉如果在膠料概況已經(jīng)硫化后再緩壓，常使對合線開裂。

3鼓泡、氣泡硫化不充分，溫度過低或時間過短，使得硫化時發(fā)生的揮發(fā)物沒有排除干凈；硫化壓力缺乏，模腔內(nèi)滯留的氣體和硫化揮發(fā)物不克不及及時排出。加壓太快，合模迅速，氣體來不及排出；緩壓不當，或沒有緩壓；模具結(jié)構(gòu)分歧理；裝料方法不當，模腔內(nèi)空氣不容易排出；膠料中有空氣或水分；硫化溫度偏高，膠料概況過早硫化，妨礙了膠料中水蒸氣，空氣的自由析出。膠料硫化速度過快。應查明原因，采納相應措施。應適當增加壓力。緩緩增壓，使模具慢慢閉合。緩壓應掌握時機，過早過完都晦氣于排氣。對結(jié)構(gòu)復雜制品，應米取多鑲式模具，這樣有利于氣體充模具縫處逸出，對易出現(xiàn)氣孔的地方可以開跑氣槽，上模板型腔不容易太深等。裝料時盡量使膠料均布模腔。提高膠料熱練質(zhì)量。對于厚的產(chǎn)品采取低溫長時間硫化法或分段升溫硫化法。調(diào)整配方。4分層、開裂返回膠（膠料熱練后沒有用完剩下的膠料與新膠料混合在一起熱練，這種剩余膠料叫返回膠）和新膠料一起熱練時混合不均，致使硫化程度紛歧致，造成分層。膠料或模具被油脂或其他雜質(zhì)污染，在被污染的地方造成分層。脫模劑噴灑太多，使部分侵入膠料中，造成分層，開裂?；鞜挷痪驀娝Ｄz料塑性太差適當增加薄通次數(shù)。如果油污發(fā)生在制品概況，該處就有開裂的可能，因此，膠料要妥善保管，模具在使用前要清理干凈除粘模部位外，其他部位可不涂或少涂。膠料在使用前要經(jīng)過充分熱練，可以部分消除混煉不均和噴霜現(xiàn)象，熱練好的膠料最好立即使用，不克不及停放太久，否則，噴霜現(xiàn)象還可能發(fā)生。例如某些氟橡膠塑性很差，當膠料以片狀、塊狀、條狀裝模時，各膠片、膠塊、膠條之間正常硫化溫度下融合就很困難，常有分層，開裂現(xiàn)象發(fā)生，若采取低溫硫化，問題會更嚴重，預防措施：熱練要充分、米取與制品相似的毛坯裝模、盡量采取高溫硫化5脫模開裂過硫。脫模時模溫過高，橡膠分子仍處于劇烈的運動中，遇冷空氣時局部先行冷卻，于后冷卻的部分形成內(nèi)應力，極易造成脫模裂傷。未使用脫模劑，或使用缺乏。脫模方法不當。模具結(jié)構(gòu)分歧理。因過硫制品彈性不敷，出模時易造成機械拉傷，一般情況下，適當降低硫化溫度，