航天爐凈化車間氨合成崗位操作規(guī)程

PAGE2文件編號：受控號：氨合成崗位操作規(guī)程 目錄一、編寫依據(jù)二、編寫目的三、裝置概述四、工藝原理及工藝流程介紹五、主要設備一覽表六、開車6.1正常開車6.2短停后開車6.3正常操作要點七、停車7.1長期停車7.2短期停車7.3緊急停車八、異常情況現(xiàn)象、原因及處理九、安全健康環(huán)境9.1崗位內危險品種類及特征9.2日常操作安全技術規(guī)程9.3檢修安全技術規(guī)程9.4環(huán)境保護十、管理制度10.1崗位責任制10.2交接班制度10.3巡回檢查制度10.4設備維護保養(yǎng)制度10.5安全生產制度一、編寫依據(jù)1.1《南京國昌公司氨合成工藝包》1.2《氨合成工段PID流程圖》1.3《化學品安全技術說明書》二、編寫目的2.1為了保證低壓合成節(jié)能改造項目工序安全順利開車、投料；2.2加強員工的業(yè)務技能和規(guī)范操作，安全、及時解決生產中出現(xiàn)的不正常情況，保證氨合成工序的安全穩(wěn)定運行；2.3給員工提供學習培訓資料。三、裝置概述本套合成氨裝置設計生產能力為20萬噸/年，采用南京國昌公司三床、兩中間換熱器全徑向合成塔內件，催化劑為浙工大提供的A301型，合成氣壓縮機(2BCL528+3BCL459)由沈陽鼓風機集團有限公司制造。將液氮洗工序來的氫氮氣經(jīng)合成氣壓縮機壓縮后送入合成塔內，在一定的壓力、溫度和催化劑作用下進行氨的合成。生成的氨送往氨庫。合成反應產生的余熱，通過蒸汽過熱器和廢熱鍋爐來生產2.5MPa蒸汽送到全廠蒸汽管網(wǎng)。四、工藝原理及工藝流程介紹4.1工藝原理4.1.1氨的合成合成反應方程式如下：高溫、高壓N2+3H22NH3+46.22KJ/mol催化劑合成反應是一個體積縮小的、有催化劑存在的、可逆的、放熱反應。在所給定的條件下，合成塔出口中氨含量達到20%(mol)左右，未轉化的循環(huán)氣返回合成塔以獲得最多產品。4.1.2合成反應的影響因素4.1.2.1溫度氨合成反應存在最適宜溫度，取決于反應氣體的組成、壓力和所用催化劑的活性。溫度對合成反應的影響是兩方面的，既影響平衡又影響化學反應的速度。由于合成反應是放熱的，溫度升高會不利于氨的生成，但可使反應速度提高。為此，在使用催化劑的初期，因催化劑的活性好，故可降低操作溫度；而在使用催化劑的中、末期，可適當提高操作溫度，用其增加反應速度來抵償催化劑活性的衰減。升高溫度使氨的平衡轉化率降低，同時增加反應速度，這就是說遠離平衡狀態(tài)時溫度升高導致轉化率提高；另一方面，對轉化率接近平衡的系統(tǒng)，溫度升高使轉化率降低。催化劑層內溫度分布的理想狀態(tài)應該是降溫狀態(tài)，即進入催化劑的溫度高，出催化劑層的溫度比較低，這是一個高速反應(催化劑層上部)與最大平衡(催化劑層下部)相結合的方法，因為剛進入催化劑層的氣體中含氨量低，距離平衡又遠，需要迅速地進行合成反應以提高含氨量，觸媒上部溫度高可以加快反應速率。氣體進入下層時氨含量已增高，催化劑溫度低就可以降低逆反應速率，從而提高氣體中平衡氨含量。單獨或共同作用能使催化劑溫度升高的主要因素如下：①新鮮氣流量增加；循環(huán)氣量降低；氫氮氣接近最佳比2.7-3.0:1；④循環(huán)氣氨含量降低；⑤合成塔系統(tǒng)壓力升高；⑥冷副線流量降低；⑦循環(huán)氣中惰性氣含量降低；反之，上述因素中前七個因素的反向作用使催化劑溫度下降。穩(wěn)定操作的最佳溫度是獲得最高氨產量的最低溫度，然而高溫可以在壓力波動時穩(wěn)定溫度。但溫度過高會增加催化劑老化進而使催化劑活性下降。4.1.2.2壓力由于氨合成反應是體積減少(摩爾數(shù)減少)的反應，氨的平衡含量隨壓力升高而增加。同時，壓力升高使氣體體積減少而增加了停留時間使生成氨的化學反應更趨于平衡。因此，在較高壓力下，有利于氨轉化率的提高。提高壓力，對氨合成反應的平衡和反應速率都是有利的。合成壓力的高低，是影響氨合成生產中能量消耗的主要因素，氨合成系統(tǒng)的能量消耗主要包括原料氣壓縮功，循環(huán)氣壓縮功和氨分離的冷凍功。氣化壓力不斷提高而氨合成壓力趨向于不斷降低，以使氣化壓力等于合成壓力即實現(xiàn)等壓合成。單獨或共同作用能使合成回路壓力增大的主要因素如下：①新鮮氣流量的增加；②合成塔溫度的降低；③合成回路氣體氫氮比偏高最佳比2.7-3.0:1；④合成循環(huán)氣氨含量增加；⑤循環(huán)氣惰性含量增加；⑥循環(huán)氣流量降低；⑦催化劑中毒；⑧催化劑老化；反之，壓力降低是由上述因素中前六個因素的反向作用所引起。4.1.2.3空速當氣體流速較高時(合成塔內空速較高)，使合成反應時間縮短，故使合成塔出塔氣中的氨濃度會比工藝氣流速較低時低。然而由于在提高空速后，一定時間內，會有更多的氣體在催化劑床層上進行反應，帶來的氨產量增加又可綽綽有余地補償由于反應不完全(停留時間短)導致氨濃度的較低。所以在催化劑活性下降時，常用增大合成塔空速來增加氨產量，但此時會使合成回路中的阻力增加，壓縮機循環(huán)段的功耗增加；合成塔床層內溫度會比低空速時有所降低。其他條件一定時，增大空速，可以提高催化劑的生產強度。通常，在催化劑活性的初期采用低空速高凈值操作，而在催化劑的操作末期采用高空速低凈值操作，以保證設計的氨產量不變。4.1.2.4氫氮比進入合成工序的新鮮氣(不包括循環(huán)氣)的氫氮比通常應接近3:1，可以獲得最大的平衡濃度。原因是氫與氮化合生氨3:1反應的。實際生產中，合成塔內獲得最大轉化率的氫氮比為2.7-3.1，為獲得合成塔進口混合原料氣的最佳氫氮比，新鮮氣的氫氮比可以稍偏離3:1.但要防止系統(tǒng)內多于的氫或氮積累造成循環(huán)氣中的氫氮比失調。單獨或共同作用能使進入合成塔的氫氮比變化主要影響因素如下：①來自凈化系統(tǒng)合成氣成份的變化；②新鮮氣流量變化；③循環(huán)氣氨含量變化；合成塔的入塔氣中，氫氮比控制在2.6-2.9(根據(jù)催化劑不同略有不同)，氫氮比迅速改變會導致溫度迅速變化。4.1.2.5惰性氣含量惰性氣體(Ar2等)不參加反應，但它的存在會降低氫氮氣的分壓，對化學平衡和反應速率是不利的，導致氨的生成率下降和合成回路的壓力升高。為防止惰性氣在系統(tǒng)內積累過多，需從塔后放空閥將馳放氣排出，用來調節(jié)循環(huán)氣中氬氣和其他惰性氣的濃度。防止惰性氣在合成循環(huán)中的積累，使生產能力下降。本工序的新鮮氣是經(jīng)低溫甲醇洗和液氮洗凈化的，惰性氣含量是極低的(以ppm計)通常，氨冷凍系統(tǒng)排出的馳放氣和氨儲罐放出的釋放氣量可以滿足生產需要。4.1.2.6新鮮氣流量正常操作條件下，增加合成新鮮氣流量會使氨產量增加，主要取決于前工序的負荷大小。4.1.3合成反應的操作原理合成系統(tǒng)操作考慮合成氣壓縮機的性能，按制造商提供的“壓縮機的性能曲線”進行操作。新鮮氣的消耗量取決于新鮮氣的組成、操作條件、催化劑活性及合成循環(huán)量等因素。壓縮機補充氨合成反應消耗的氫氮氣，把壓力降低的循環(huán)氣升壓，保障合成回路的連續(xù)運轉。如果增產需要新鮮氣量比設計值高，要保障壓縮機的安全運行，緊急情況下可在壓縮機入口前進口壓力調節(jié)閥處放空。反之，如果氣量不足(但要大于70%)，壓縮機可以減速且回路壓力會下降，氨產量也會隨壓力的下降而下降并且直到達到與現(xiàn)有氣量達到平衡。有幾個變量，其中單獨一個或多個變量的變化可改變合成回路工況。主要的控制變量如下：a新鮮氣流量；b循環(huán)氣量；c惰性氣量；d合成塔床層溫度；e合成塔進料氣溫度；f氫氮比；g新鮮氣純度。應該注意到系統(tǒng)壓力未被列為控制變量，因為壓力變化常常是其他條件影響的結果。如果系統(tǒng)工作時，合成回路壓力較低，此時馳放氣也低，只要合成塔溫度適宜，較低的壓力通常表明操作良好。4.1.4合成催化劑的使用4.1.4.1催化劑的活性合成催化劑由熔融的氧化鐵制備，氧化鐵中又含有作為穩(wěn)定劑和助催化劑的鉀、鈣和鋁等氧化物。催化劑在氧化態(tài)下裝入合成塔內，在氨生產開始前必須將催化劑活化，活化是把氧化鐵還原為單質的鐵。還原期間還在逐步升高壓力和溫度的條件下使氫通過氧化態(tài)的催化劑床，氫與氧化態(tài)中的氧反應生成水，而使氧化鐵還原為單質的鐵。在氫氣通過催化劑時，將水(盡可能多地)帶出塔而被除去?；罨陂g所產生的水量是催化劑還原進程的標志；還原初期，水量生成很少，隨著催化劑還原的進行，生成水量越來越多。采用相當高的溫度并控制好壓力將有利于還原，出水達到最大后，接近還原末期時，出水漸漸減小。提高溫度，有利于加快還原反應速度，縮短還原進程以及化學平衡的向右移動，促使還原反應的完全徹底。但過高的溫度會引起鐵微晶的長大或燒結，造成催化劑活性表面或活性中心的減少，降低催化劑的本身活性。從還原反應的特點來看，壓力不影響反應的平衡，但可以加快反應速度。還原過程中由于生成的水汽不斷被除去，平衡因此不斷被破壞，壓力的提高有利于縮短還原達到平衡的時間。此外，增加壓力還是提高空速和加強氨合成反應的有效手段。但壓力對于還原反應的水汽擴散起著抑制作用，壓力提高，催化劑顆粒內部水汽的逸出變得困難，增加了催化劑水汽中毒的機會。空速的提高一般是通過加大循環(huán)量或提高系統(tǒng)壓力來實現(xiàn)的。還原階段提高空速，可以縮短水汽與催化劑活性位的接觸時間，減少水汽對催化劑反復氧化還原的可能性，從催化劑微孔結構的形成來看，比表面積得以增大；同時由于氫空速也隨之提高，加快了還原反應的進行。水汽既是反應的產物，又是催化劑的毒物。不論是從還原反應的要求來講，還是從保護催化劑活性的角度考慮，降低系統(tǒng)水汽含量都是必要的。氫作為還原介質，增加其濃度相當于提高還原反應的推動力，有利于平衡向生成物方向移動，促進還原反應的進行。在還原初期應控制較高的濃度，以便有較高的還原速率。還原主期可作適當調整。4.1.4.2催化劑的耐熱性即使用純凈的合成氣，合成催化劑也不會無限期地保持其活性。數(shù)據(jù)表明用純凈氣體當溫度低于520℃(由催化劑制造廠確定)時，不會影響催化劑，而較高溫度對催化劑有害。這些數(shù)據(jù)還表明被過高溫度稍微損壞的催化劑回到400℃工作時可能表現(xiàn)為活性喪失了，且在500℃時活性仍無好轉。應該強調指出的是沒有一個明確的溫度限，當?shù)陀诖讼迺r催化劑不受影響。在固定的溫度，但壓力和空速過大的條件下，催化劑損壞可能會加快。4.1.4.3催化劑中毒能降低催化劑活性或催化劑壽命的化合物通稱為“毒物”。這些物質通常在催化劑活性表面或多或少生成穩(wěn)定的化合物。永久性毒物導致催化劑的活性降低，且持久不可恢復，其與催化劑活性部分形成穩(wěn)定的表面化合物。另一些毒物導致活性暫時降低，自氣體中除去毒性組成后，可在很短時間內使活性得以恢復。最主要的氨合成催化劑毒物是氧化物。它們既不能看做暫時性毒物，也不能看作為永久性毒物。當氧化物(如一氧化碳)在合成氣中微量存在時，催化劑的一些活性表面被氧化，進而使催化劑活性降低。當氧化物從合成氣中移走時，催化劑再次被充分還原。但是并非所有活性中心都能完全恢復其起始狀態(tài)，即恢復其原有活性。所以氧化物致使催化劑活性表現(xiàn)為介于暫時性中毒和永久性中毒之間。通常致使催化劑中毒的氧化物包括H2O、CO、CO2和O2。其他重要的的毒物是H2S(永久性中毒)和油霧的沉積。油霧不是真正的毒物，但油霧沉積覆蓋催化劑表面可使催化劑活性降低。4.1.4.4催化劑的機械強度催化劑的機械強度比較高，誤操作可能導致非常迅速的溫度和壓力波動，致使催化劑粉碎。在還原期一定要避免溫度的快速變化。在此期間，催化劑對機械粉碎和溫度的快速變化非常敏感。在裝置開車期間，須先進行合成催化劑還原。置于合成塔內不銹鋼制成的催化劑筐與氯化物接觸會導致此內部容器的內部腐蝕和產生腐蝕性應力破裂，因此每批催化劑在裝填前必須檢查其氯化物的含量。催化劑中水溶性氯化物的含量應低于10ppm。存放催化劑的容器如果已損壞，就有可能造成催化劑的污染，必須認真檢查每個包裝容器是否無損。4.2工藝流程概述由液氮洗工序送來的溫度為30℃，壓力為2.83MPa合格新鮮工藝氣，其組成(vol%)為H2：74.982，N2：25.016及微量雜質，流量約為100Nm3/h的閃蒸氣(vol%組成為H2：67.80，N2：24.06，Ar：0.36，NH3：7.79)在離心壓縮機的一段入口管線上匯合。匯合后的混合氣體以總流量約6.9萬Nm3/h，溫度29.9℃，壓力2.83MPa(vol%組成H2：74.97，N2：25.01，Ar：100ppm，NH3：200ppm)進入的低壓缸壓縮到8.16MPa，氣體經(jīng)段間冷卻至40℃后進入高壓缸壓縮段升壓至14.0MPa，溫度114℃后，和來自冷交的循環(huán)氣在壓縮機的循環(huán)段混合。被壓縮到14.1MPa，溫度62℃，流量約25萬Nm3/h(混合氣體vol%組成H2:72.92，N2:24.31，Ar:0.19，NH3:2.58)進入熱交換器與鍋爐給水預熱器出口的熱氣體換熱，使得混合氣體溫度升到192℃，壓力為15.1MPa，分四路進入合成塔。第一路為入塔主線氣調節(jié)二段觸媒層入口溫度，通過f1由塔底進入，經(jīng)外殼與內件的環(huán)隙進入，然后經(jīng)引氣管進入上部換熱器管程與第一段出口氣換熱。換熱后，溫度升高到360℃進入第一觸媒床進行氨合成反應，反應后的氣體溫度為490℃，入第一床層間換熱器的殼程與入塔主線氣體換熱降溫至370℃進入第二觸媒床繼續(xù)進行合成反應，出第二觸媒床反應氣溫度升高至470℃進入第二床層間換熱器的殼程與入塔主線氣體換熱降溫至390℃，然后進入第三觸媒床進行反應，出第三觸媒床氣體溫度為445℃左右，氨含量約為20.42%，從合成塔底部引出。第二路為零米冷激氣,調節(jié)催化劑床層入口溫度，通過f0在第一催化劑床入口處與主塔主線氣匯合后調節(jié)催化劑床入口合成氣溫度。第三路為第三床入口氣體溫度調節(jié)付線，通過f2及f2ˊ經(jīng)中心管環(huán)隙直接進入下部換熱器的管程，與殼程的第二觸媒床出口合成氣換熱，以調節(jié)第三觸媒床入口合成氣溫度。第四路為開車付線，經(jīng)開工加熱爐加熱后，與零米混合進入第一觸媒床，供開車時觸媒升溫還原時使用。出塔氣體進入廢熱鍋爐產生2.5MPa中壓蒸汽，出合成塔氣體溫度降至260℃左右進入鍋爐給水預熱器，將鍋爐給水加熱至229℃，氣體冷卻到222.2℃后在熱交換器中被冷卻到87.3℃，冷卻后的氣體接著進入水冷器繼續(xù)冷卻，在這里部分氨被冷凝下來，出口溫度為37℃。氣體然后通過冷交換器被來自高壓氨分離器的循環(huán)氣冷卻到25.3℃。最后在一級氨冷器中通過利用液氨蒸發(fā)吸熱被冷卻到9℃，再在二級氨冷器2222中通過利用液氨蒸發(fā)吸熱冷卻到-12℃。合成氣和液氨的混合物進入氨分離器，在此罐中液氨被分離下來，分離后的氣體作為循環(huán)氣以溫度-10℃、壓力14.1MPa(vol組成：H2：72.05，N2：24.01，Ar:0.27，NH3:3.66)通過冷交換器被加熱到35℃后，進入合成氣壓縮機的循環(huán)段。在氨分中被分離下來的液氨減壓到3.2MPa進入閃蒸槽，釋放出的氣體(vol%組成為H2：67.80，N2：24.06，Ar：0.36，NH3：7.79)回收到合成氣壓縮機低壓段，重新進入合成回路。來自高壓氨分的液氨在閃蒸槽中降壓，釋放出100Nm3/h閃蒸氣(vol%組成為H2：59.23，N2：26.49，Ar：0.84，NH3：13.43，)去壓縮機進口。液氨自閃蒸槽出來后進入產品氨加熱器，與來自冰機工段出口熱氨換熱，溫度升至約20℃，通過閃蒸槽液位調節(jié)閥送往氨庫。來自冰機工段40℃的液氨經(jīng)液氨加熱器降溫至2℃左右，送往一級氨冷器，底部液氨送往二級氨冷器，兩臺氨冷器頂部氣氨分別送往冰機。一級氨冷器、二級氨冷器、高壓氨分離器、閃蒸槽底部排污送入排污罐，蒸發(fā)后進入火炬管網(wǎng)。氨合成操作規(guī)程五、氨合成裝置工藝設備序號位號名稱規(guī)格、型號、數(shù)量（臺）主要材質1R22501合成塔氨合成塔外筒DN2300H=220001Q345R、14CrlMo、12Cr2MoInconel600、oCrl8NillTi等氨合成塔內件DN2300三段式，段間換熱器Vc51m32E22501廢熱鍋爐DN1400\DN2300F=450m2112Cr2MQ345R等3E22502給水加熱器DN1000F=84m21Q345R等4E22503熱交換器DN1200F1350m21Q345R等5E22504水冷器4蒸發(fā)式6E22505冷交換器內件DN1000，F(xiàn)400m21Q345R、12Cr2Mo等7E22506一級氨冷器DN1000\DN1800F=400m2Q345R、12Cr2Mo等8E22507二級氨冷器DN1000\DN1800F=400m21Q345R、12Cr2Mo等9V22501氨分離器DN2000，V=24.6m31Q345R、16Mn等10V22502閃蒸槽DN1800，V=14.3m31Q345R、16Mn等11E22508產品氨加熱器DN800，F(xiàn)=88m21Q345R、20等12V22503放空氣洗滌罐DN1600V=9.2m3

1Q345R、Q235A等13F22501開工加熱爐Φ46001Q235A等氨合成操作規(guī)程六、開車6.1正常開車6.1.1開車應具備的條件⑴合成工段內的設備管線都按工藝和儀表圖正確安裝結束⑵裝置內的管道清洗、吹掃結束⑶裝置內的所有運轉設備都已單試合格備用⑷合成塔催化劑都按規(guī)定裝填完畢⑸裝置內的非操作盲板已拆除⑹裝置內的安全閥都已全部調試合格，并已安裝就位⑺裝置內的保溫工作全部結束，伴熱系統(tǒng)投用⑻合成廢鍋系統(tǒng)清洗結束，具備開車條件⑼公用工程中的水、電、氣等各種物料都能正常供應⑽電氣、儀表及各聯(lián)鎖系統(tǒng)都已調試合格⑾裝置內除儀表閥門外，其余閥門都處于關閉狀態(tài)⑿合成裝置內場地干凈，道路通暢、通訊照明良好⒀氨庫中已有足夠液氨儲備，并具備送氨條件⒁操作人員都取得了合格的上崗證和安全作業(yè)證，記錄報表齊全。⒂冷凍系統(tǒng)、合成回路已氮氣置換合格，氣密性試驗合格；冷凍系統(tǒng)氨置換合格，6.1.26.1.2.1催化劑的升溫還原⑴建立合成回路循環(huán)①打開開工爐工藝氣進出口閥及塔環(huán)隙氣，由機組人員調整壓縮機在最低負荷運行。確認零米副線，冷激全關，逐步開大循進旁路閥，直至合成回路的壓力與壓縮機出口壓力相等，打開循進并關閉其旁路閥，調節(jié)近路，保持合成回路壓力穩(wěn)定。開系統(tǒng)加氨閥給系統(tǒng)充氨。緩慢打開循出旁路閥，關小近路，這需要交替完成，打開循出并關閉其旁路閥?？刂茐毫χ?.0Mpa左右，確認開工爐工藝氣進出口壓差增加，并調至0.1Mpa以上。②給鍋爐送蒸汽：開廢鍋煮爐蒸汽閥給廢鍋充壓，注意導淋排水按規(guī)程點燃開工加熱爐。⑵催化劑的升溫還原(見催化劑升溫還原方案）⑶輕負荷生產還原結束后，調整工藝指標，以70～75%的負荷投入輕負荷生產24～48個小時，使催化劑的晶格形成穩(wěn)定的結構后，便可轉入正常生產。投產的初期應盡可能控制催化劑的溫度低一些，以后隨著使用時間的伸延，才逐漸提高溫度，這樣將有利延長催化劑的使用壽命。⑷加負荷①當系統(tǒng)增加負荷時，注意維持合成塔進出口氣體中惰性氣含量。②隨著合成裝置的條件穩(wěn)定，裝置生產能力逐漸增加，這時應盡可能多的儀表和分析儀投入自動操作。隨著生產負荷的提高，壓縮機的入口壓力增加，手動提高汽輪機的轉速，逐漸關小各段防喘振閥，升轉速和關喘振閥交替進行，直到前工序出口放空調節(jié)閥關閉，當入口壓力增加時，觀察裝置其余部分的流量和溫度，確保其他溫度保持穩(wěn)定。當合成氣量增加時調整合成塔的氣體流量分布，穩(wěn)定合成塔內的溫度分布，在穩(wěn)定合成塔溫度的條件下，維持最大循環(huán)量，隨循環(huán)量的增加調節(jié)合成塔冷激閥的流量來維持合成塔反應和溫度分布，逐漸加負荷使生產能力達到日產600噸合成氨。通過操作后放閥控制循環(huán)氣中的惰性氣含量，從而控制合成回路的壓力。注：其它大修后的開車則不需要進行還原，直接點開工加熱爐進行升溫。具體步驟見6.2.2。6.2短停后開車6.2.1床層溫度高于350℃⑴短期停車后，當合成塔催化劑溫度保持在350℃或更高時，不需要啟動開工加熱爐來恢復開車，此時應維持冷凍系統(tǒng)正常運行，合成氣壓縮機開車正常，廢鍋投運正常，冷卻水投運正常。⑵開系統(tǒng)近路閥，合成氣壓縮機過臨界轉速后，升速至最低轉速，確認合成回路壓力低于壓縮機出口壓力，慢慢打開新鮮氣進口旁路閥引入合成氣，當合成回路壓力與合成氣壓縮機出口壓力相同后，全開新鮮氣進口閥，關閉新鮮氣進口閥旁路閥，開始用循出旁路閥手動控制維持較低的循環(huán)量，注意觀察催化劑床層溫度的變化。隨著反應的加快，床層溫度的逐步提高，再慢慢增加循環(huán)量，調整各冷激副線閥，此時應注意保持床層溫度不下降，同時維持高壓有利于合成反應進行。⑶當催化劑溫度上升和上升較快時，要盡可能通過控制循環(huán)量來控制床層溫度的溫升，若在此過程中一段進口或出口溫升過高，則同時通過配合冷副線閥加以控制，根據(jù)合成塔的溫度調整合成塔的三股進氣，使合成塔溫度分布趨于正常。⑷按需要增加合成氣量，把合成塔的壓力和溫度調整到正常操作條件。⑸當氨分液位達到50%左右，開氨分放氨閥，向閃蒸槽送出液氨，根據(jù)閃蒸槽液位送出產品液氨。⑹注意事項：①在導入合成氣時要注意控制升壓速率0.1～0.3MPa/min②在增加循環(huán)量時應保持床層溫度不下降或防止溫升過快③投用冷激氣時要慢，避免床層溫度波動大④開始建立循環(huán)時，流量應盡量小，防止床層溫度下降。6.2.2床層溫度低于350℃⑴各催化劑床層溫度降到350℃以下，不能直接送入原料氣恢復合成反應，只有利用開工加熱爐達到合成反應的范圍(當溫度低于150℃時可利用中壓過熱蒸汽引入合成廢鍋用來加熱出合成塔的工藝氣)。注意：廢鍋內不能有液，在操作過程中要注意不產生液擊，在升溫過程中不允許合成塔壁溫度超標。⑵確定冷凍系統(tǒng)運轉正常，合成氣壓縮機開車正常，打開開工爐工藝氣進出口閥，調整開工爐和合成塔氣量分布。建立循環(huán)，控制好系統(tǒng)壓力。⑶按規(guī)程點燃開工加熱爐，按升溫速度要求升溫。當合成塔溫度增加時，通過開大開工爐進口閥來控制殼體溫度。當床層溫度接近350℃以上時，繼續(xù)以大量的氣體通過開工爐，減少開工加熱爐的負荷，以使開工加熱爐出口溫度降低，當氨合成反應開始時，催化劑床的溫度可能比預計情況升的快，且壓力會下降，應手動調節(jié)合成氣壓縮機的防喘振回路保持壓力穩(wěn)定，增加循環(huán)量，并逐漸加大氣量，減少開工爐負荷，降低開工爐出口溫度，以達到新的熱平衡。⑷隨著合成反應的增加，可適當降低開工加熱爐的負荷，當合成反應熱能維持合成塔溫度時，可慢慢使開工加熱爐停車，按要求關小開工加熱爐的進氣，當開工爐出口溫度與合成塔溫度溫差小于28℃時，開合成塔副線閥。逐漸關閉開工爐進口閥。開工爐出口溫度接近合成塔進口溫度時，停開工加熱爐。⑸按要求增加合成氣量，調整合成塔入口流量分布，把合成壓力和溫度調整到正常操作條件。⑹隨著合成反應的進行，在氨分液位穩(wěn)定后投用液位自調，把液氨送到閃蒸槽中，并建立液位，投用閃蒸氣回收，然后將液氨產品送到氨儲槽。⑺增加新鮮氣量，逐漸增加循環(huán)量直至最大，通過后放調節(jié)合成氣中的惰性氣含量，合成系統(tǒng)加到滿負荷。6.3正常操作要點6.3.1正常操作⑴新鮮氣中有害氣體含量的控制及操作對策①自液氮洗來的新鮮氣中含氧化合物(CO、CO2、O2、H2O、CH3OH)應盡可能低，其允許的最大含量為20ppm。②對新鮮氣中含氧化合物的含量具體規(guī)定如下：5ppm以下為正常，10～20ppm時可繼續(xù)進行，聯(lián)系液氮洗崗位進行調整。大于20ppm時為事故狀態(tài)，經(jīng)確認分析無誤后，應立即切斷合成回路進氣。⑵H2/N2的控制①新鮮氣的H2/N2控制在2.95～3.0為最佳。②若H2/N2失調，會造成合成塔床層溫度下降，回路壓力升高，嚴重時會將床層溫度拉跨，若發(fā)生此情況，聯(lián)系液氮洗及時調整，并通過后放排放，使其盡快恢復正常。③本系統(tǒng)雖無惰氣回路，但Ar在系統(tǒng)中長期積累，影響H2、N2有效壓力，應根據(jù)分析結果需要進行排放，確保H2/N2正常。⑶催化劑溫度合成塔入口溫度通過零米副線閥f0手動或自動調節(jié)恒定，為了保證最大的廢熱回收，應盡可能的關小f2及f2ˊ②催化劑的熱點溫度按催化劑的使用階段所規(guī)定指標執(zhí)行，各段床層入口溫度可根據(jù)生產負荷的高低予以調節(jié)，負荷高時適當降低，負荷低時適當提高，以保證床層溫度在正常指標范圍內。③合成塔出口溫度應小于450℃，否則應通過f2及f2ˊ來調整，或通過降低合成塔入口溫度來實現(xiàn)降低其出口溫度的目的。④正常生產時塔壁溫度﹤240℃，應予以嚴密監(jiān)視，當溫度接近此值時，應增加殼體冷卻氣體量并降低合成塔入口溫度，尤其當停車期間應密切監(jiān)視塔壁溫度。⑷塔進口氨含量及控制①塔進口氨含量通過在線自動分析顯示②塔進口氨含量低對加快氨合成反應有利，氨濃度的高低取決于一二級氨冷器的液位及蒸發(fā)壓力，正常情況下應盡量使液位穩(wěn)定，以使冷凝溫度穩(wěn)定。⑸合成回路壓力及壓差①合成回路的壓力是根據(jù)其它的工藝條件和期望的產率自動進行調節(jié)的②壓力的高低與催化劑的活性、惰性氣含量、H2/N2比、循環(huán)氣量、系統(tǒng)負荷、催化劑層溫度、水冷及氨冷溫度等諸多因素有關，若系統(tǒng)壓力發(fā)生變化要全面進行檢查。③合成塔的設計壓差應小于0.34MPa，若發(fā)現(xiàn)壓差增大，則應認真檢查合成系統(tǒng)工況及閥門開度等。⑹氨分、閃蒸槽的液位氨分、閃蒸槽的液位在正常情況下應控制在50％左右，應注意防止液位過高帶液至壓縮機，造成聯(lián)鎖停車，同時要防止氨分液位過低串氣至閃蒸槽，造成閃蒸槽超壓。要防止氨分液位過高帶入系統(tǒng)甚至壓縮機，應定期檢查現(xiàn)場與中控閥門及液位的對應是否正確，定期對閃蒸槽、氨分液位進行校核。⑺廢鍋副產蒸汽的控制①廢鍋的液位正常情況下自動控制在66.7％，應密切注意其液位變化，并定期和現(xiàn)場進行對比，嚴防液位低造成干鍋；同時防止液位過高而帶水對廢鍋造成水擊和導致廢鍋出口副產中壓過熱蒸汽達不到中壓過熱蒸汽管網(wǎng)的要求。②給水加熱器是保證廢鍋副產蒸汽品質的必要措施，應隨時檢查其運行情況，確保正常加藥。③給水加熱器連續(xù)排污閥保持一定的開度進行排污，每班打開一次定期排污閥排污，確保蒸汽品質。④副產蒸汽溫度正常情況下控制在220-245℃，工況發(fā)生波動時應特別注意監(jiān)視該溫度的變化，參數(shù)下降不能滿足2.5mpa蒸汽管網(wǎng)的要求⑤注意廢鍋和給水加熱器水質的分析指標，以判斷廢鍋、給水加熱器是否發(fā)生泄漏。⑥如果是因為電導率超標或鈣、鎂離子超標應果斷切出就地放空，防止污染蒸汽管網(wǎng)。⑦開車時副產蒸汽并網(wǎng)前應分析其品質，如果品質合格等工藝參數(shù)具備條件方可并網(wǎng)。6.3.2正常生產中注意事項⑴注意新鮮氣中有害氣體微量情況，避免合成催化劑中毒⑵注意隨時調整系統(tǒng)中H2/N2在最佳比例，以免由于系統(tǒng)負荷波動等原因造成H2/N2波動而影響合成工況⑶防止廢鍋帶液導致蒸汽不合格及廢鍋干鍋損壞廢鍋。⑷注意生產相對穩(wěn)定時結合當時實際情況做好事故預想。⑸注意協(xié)調處理好前后工序及相關系統(tǒng)的匹配工作。⑹氨系統(tǒng)停車等狀態(tài)下應避免形成液氨死區(qū)，以防液氨受熱膨脹導致局部超壓，引起密封點泄漏，嚴重時可能導致管道變形甚至爆炸。6.3.3日常維護要點⑴經(jīng)常進行中控與現(xiàn)場調節(jié)閥的閥位對比，有條件的情況下適當改變閥位進行對應比較，以保證其動作的靈活準確性⑵對現(xiàn)場手動閥進行日常維護，以保證能開關自如⑶經(jīng)常進行中控與現(xiàn)場液位的指示對比，防止假指示或聯(lián)鎖誤動作⑷現(xiàn)場壓力、溫度指示定期與中控DCS指示對比，積累運行經(jīng)驗⑸注意做好廢鍋加藥系統(tǒng)的日常操作維護工作，保證爐水指標合格⑹經(jīng)常進行廢鍋導淋排液，保證低點無積水（7）加強巡檢，維護好各運轉設備。七、停車根據(jù)停車時間及停車目的，可分為：長期停車、短期停車緊急停車。長期停車為大修，更換觸媒或其它需要長時間才能處理的有計劃停車，此時，系統(tǒng)需進行觸媒的降溫、御壓、N2置換；短期停車為前后工序或本系統(tǒng)有小故障，短時間就可以處理好，有計劃的臨時停車，此時系統(tǒng)要求保溫、保壓；緊急停車，為前后工序或本系統(tǒng)聯(lián)鎖跳車及其它突發(fā)故障無計劃的臨時停車，此時應進行迅速準確的處理，防止事故蔓延。7.1長期停車7.1.1系統(tǒng)減負荷：聯(lián)系調度，通過壓縮機將負荷逐步降至60％以下。兩臺氨冷器降低液位以保證停車后最低液位，此時壓力下降，反應減少，注意調節(jié)循環(huán)量。7.1.2循環(huán)降溫⑴嚴格控制降溫速率，小于40℃/h，通過各冷激來調節(jié)，如降溫較快，減循環(huán)量。當降溫較慢可加大循環(huán)量。大的循環(huán)量有利于觸媒的均勻冷卻。當壓力降至8.0～9.0MPa時，新鮮氣停送，氨冷器停止加氨。（2）隨產氨量的減少，關小兩放氨閥及閃蒸槽液位調節(jié)閥直至關死（3）當觸媒層溫度降至200℃停止加鍋爐給水，關閉蒸汽出口閥。（4）當觸媒溫度降至50℃時，停塔。水冷器停止供水(冬季減水），壓縮機按正常停車步驟停下，并將鍋爐水排盡，壓力卸盡，從廢鍋排凈閥接臨時管線，通N2保護防止空氣進入。7.1.3卸壓⑴當確認塔主、副線全開后，用后放控制以0.2MPa/min速率卸壓。⑵當系統(tǒng)壓力降至3～4MPa時，壓盡氨分內液氨，視情況壓盡閃蒸槽液氨，并關閉各放氨閥。⑶當氨冷器內液氨蒸發(fā)完后，聯(lián)系冰機，關氣氨出口閥。（4）繼續(xù)卸壓至0.05MPa，關后放。7.1.4N2置換:（1）氮氣由前放補氮閥引入系統(tǒng)達到0.45Mpa,然后關閉充氮閥。（2）打開后放，泄壓至0.05Mpa關閉后放。再次打開充氮閥，充壓泄壓反復三次。置換過程中各導淋閥、排放閥、儀表管線、取樣管線也應排放數(shù)次，直到取樣分析可燃氣＜0.5％（3）置換合格后，關閉放空閥，各導淋閥、排放閥、取樣閥。（4）系統(tǒng)充N2保壓0.3～0.5MPa，防止空氣進入。7.2、短期停車⑴聯(lián)系調度，減循環(huán)量，減負荷至65％以下。⑵全開防喘振閥后，立即關壓縮機進出口閥，中斷氣體循環(huán)。⑶視情況停壓縮機。⑷切斷鍋爐給水及排污閥，維持液位穩(wěn)定⑸關氨分及閃蒸槽也為調節(jié)閥，關閃蒸氣外送閥，蒸發(fā)冷停水，冬季減水防凍。⑹氨冷器液位控制在低限。⑺蒸汽不合格后關閉蒸汽并網(wǎng)閥，打開蒸汽放空閥，并保持廢鍋壓力相對穩(wěn)定。⑻停車期間，若塔壁溫度升高，稍開合成塔環(huán)隙氣,建立微小流動，若塔壁溫度上升至300℃，則系統(tǒng)卸壓。⑼視情況決定廢鍋和給水加熱器是否部分或全部泄壓，保證合成系統(tǒng)壓力始終高于廢鍋和給水加熱器的壓力，保持廢鍋底部倒淋及疏水暢通。7.3緊急停車如遇本系統(tǒng)爆炸、著火、大量泄漏，內部及外部聯(lián)鎖引起跳車，斷電斷水等。本系統(tǒng)需緊急停車。⑴確認聯(lián)鎖動作或按緊急停車按鈕，使各防喘振閥打開，系統(tǒng)進出口閥關閉。⑵后續(xù)處理同短期停車。⑶若本系統(tǒng)設備管線爆炸著火，大量泄漏而緊急停車，應關閉系統(tǒng)進出口閥后，視情況迅速隔離事故點，并作泄壓處理。通知氣防站、消防隊作停車后的匯報，檢查和處理工作。八、異常情況現(xiàn)象、原因及處理8.1合成塔催化劑溫度急劇下降8.1.1原因：⑴氨分液位高帶氨。⑵微量高，或氧含量高造成觸媒中毒。⑶氣體成分失調，反應惡化。⑷內件損壞，冷氣體短路造成溫度下降。⑸閥門故障如塔進氣閥突然開大，TV2543突然關小造成入塔氣體冷，熱氣量失衡。⑹各防喘振閥故障，循環(huán)量突然加大或新鮮氣量突然減小。8.1.2危害：合成系統(tǒng)超壓，嚴重時會爆炸，全廠停車。8.1.3處理：⑴帶氨時，及時降低氨分液位。⑵微量高時及時切氣放空，系統(tǒng)停車。⑶氣體成分失調，及時進行調整，適當開放空進行置換。⑷閥門故障時，及時打至手動調節(jié)。⑸內件損壞時，減負荷，如果情況不見好轉，緊急停車處理。⑹溫度下降時，要及時調整，防止溫度下降較多，造成垮溫事故，同時防止上下層溫度倒置，出現(xiàn)上層溫度低，下層溫度高現(xiàn)象。壓力升高時，可先進行減負荷，如果溫度下降加快，應及時減量或停車，特查明原因處理后，重新升溫開車。8.1.4事故預防：⑴加強監(jiān)督，嚴格控制工藝指標，及時調整工況，防止液位高帶氨，氣體成分失調，微量高及時減量或停車。⑵按時進行液位閥位對照制度。⑶嚴格控制升降溫、升降壓速率、合成塔壓差，防止內件損壞。⑷發(fā)現(xiàn)溫度不正常，要及時正確判斷原因，采取正確措施，防止事故擴大。8.2合成塔塔壁溫度超標8.2.1原因：⑴合成塔停車時間長，觸媒溫度高，無氣體流動，造成塔壁溫度高。⑵正常生產時，環(huán)隙氣流量小，造成塔壁溫度高。⑶內件損壞。8.2.2危害：會對合成塔外筒造成損壞。8.2.3處理：⑴停車時開大后放，放空形成氣體流動，降低塔壁溫度。⑵正常運行時，開大塔環(huán)隙氣閥門，增加主線流量。⑶降低合成塔進口溫度。8.2.4事故預防：⑴加強監(jiān)督，及時進行調整，嚴格遵守各項工藝指標。⑵停車時可將觸媒溫度適當降低。8.3鍋爐給水中斷8.3.1原因變換給水泵有自啟動聯(lián)鎖，在運行泵出現(xiàn)故障跳車后，備用泵能夠及時啟動，保證管網(wǎng)壓力在指標內。8.3.2危害鍋爐水中斷使廢鍋，給水加熱器供水中斷，造成廢鍋液位繼續(xù)下降，出口溫度超標，嚴重時出現(xiàn)干鍋事故，破壞廢鍋、給水加熱器換熱管。8.3.3處理鍋爐水中斷時加水壓力降低，加水流量消失，應立即關閉給水加進水閥，若廢鍋液位繼續(xù)下降，鍋爐水仍不能正常供給，應及時采取緊急停車處理，防止事故發(fā)生。8.4液位計失靈假液位8.4.1氨分液位計放氨閥失靈8.4.1.1原因：主要是液位計因測量、變送等故障造成。8.4.1.2危害：液位高帶氨時，會出現(xiàn)合成系統(tǒng)壓差增大、波動，進口氨含量升高，帶氨時觸媒層一層溫度急速下降，同時觸動液位開關時會造成壓縮機聯(lián)鎖跳車。液位低時會造成放氨帶氣，使閃蒸槽壓力升高，造成超壓，閃蒸氣外送閥開啟度增大，由于放氨量增大，使閃蒸氣流量升高。8.4.1.3處理如果發(fā)現(xiàn)以上異常情況，應判明為液位失靈，及時與現(xiàn)場進行液位對照。通過現(xiàn)場液位計進行操作，及時將氣動調節(jié)閥手動控制在正常工作閥位，同時應根據(jù)故障情況及相關工藝變化情況，判定真實液位高低，進行相應處理。同時通知儀表進行維修，待液位計修復后對照現(xiàn)場液位，正常后切至中控操作。8.4.2閃蒸槽液位計失靈8.4.2.1原因主要是液位計因測量、變送等故障造成。8.4.2.2危害：真實液位高時造成閃蒸槽超壓，閃蒸氣流量增加，放空閥開啟度加大，液氨流量會因排氨量減小而降低。液位低時，壓力逐漸下降，過低時出現(xiàn)串氣，使液氨流量減小、波動。8.4.2.3處理如果發(fā)現(xiàn)以上異常情況，應判明為液位失靈，及時與現(xiàn)場進行液位對照。通過現(xiàn)場液位計進行操作，及時將氣動調節(jié)閥手動控制在正常工作閥位，同時應根據(jù)故障情況及相關工藝變化情況，判定真實液位高低，進行相應處理。同時通知儀表進行維修，待液位計修復后對照現(xiàn)場液位，正常后切至中控操作。8.4.3廢熱鍋爐液位計失靈8.4.3.1原因主要是液位計因測量、變送等故障造成。8.4.3.2危害：廢鍋液位高出現(xiàn)帶水時，飽和蒸汽溫度會下降，廢鍋工藝氣出口溫度降低，蒸汽流量升高波動。電導升高，蒸汽壓力升高，液位開關高高報警。液位過低時會出現(xiàn)蒸汽流量減小，蒸汽溫度過高，鍋爐工藝氣出口溫度升高，甚至出現(xiàn)干鍋現(xiàn)象，液位高和低時，降水流量與蒸汽流量出現(xiàn)不符合等現(xiàn)象，現(xiàn)場與中控液位對照不符。8.4.3.3處理：⑴如果發(fā)現(xiàn)以上異?，F(xiàn)象，應判明為液位計失靈，及時與現(xiàn)場進行液位對照，通過現(xiàn)場液位計進行操作，及時將氣動調節(jié)閥手動控制在正常工作閥位，同時應根據(jù)故障情況及相關工藝變換情況，判定真實液位高低，進行相應處理。同時通知儀表進行修理，等液位計修復后對照現(xiàn)場液位，正常后切至中控操作。⑵鍋爐如果出現(xiàn)干鍋現(xiàn)象，嚴禁加水操作，應及時采取停車處理。）8.5安全閥起跳8.5.1廢鍋、給水加安全閥起跳8.5.1.1原因：⑴調節(jié)不及時壓力超高，造成安全閥起跳。⑵安全閥在長期高溫、高壓下彈簧產生疲勞。⑶廢鍋、給水加列管爆管、泄漏瞬時造成蒸汽壓力高。⑷蒸汽出口閥、止逆閥故障蒸汽送不出去。8.5.1.2危害⑴現(xiàn)場安全閥起跳，出現(xiàn)大量蒸汽放空，工藝氣出口溫度升高蒸汽流量下降，蒸汽溫度升高。⑵廢鍋、給水加列管損壞時，蒸汽流量增加電導升高等現(xiàn)象，同時合成回路壓力下降，新鮮氣量增加。8.5.1.3處理：⑴現(xiàn)場及時通知中控，中控立即對蒸汽壓力、電導、蒸汽流量進行檢查，通知機組觀察汽輪機真空是否正常，確認是否列管泄漏，同時開蒸汽放空閥，手動降低蒸汽壓力，并且關閉蒸汽并網(wǎng)閥，將蒸汽切斷放空，如果是列管泄漏，采取緊急停車處理，如果不是列管泄漏，中控逐漸降低蒸汽壓力，壓力降低到安全閥回坐時，維修對安全閥進行調整，然后調整蒸汽壓力高于當時起跳壓力，進行安全閥檢測，安全閥不起跳為合格，蒸汽并網(wǎng)，等停車時對安全閥重新校驗。預防措施：⑵嚴格控制蒸汽壓力在指標內，現(xiàn)場每小時巡檢并記錄蒸汽壓力，當蒸汽壓力異常時，及時與中控進行對照，防止壓力計出現(xiàn)故障。中控人員應該引起對此類現(xiàn)象的重視，隨時注意電導、蒸汽流量、壓力變化，當發(fā)現(xiàn)蒸汽壓力、電導、流量不正常時，要隨時與管網(wǎng)壓力進行對比，并通知機組注意汽輪機表冷器真空，防止廢鍋、給水加列管泄漏、壓力計失靈或蒸汽并網(wǎng)閥、蒸汽出口止回閥故障時，造成蒸汽超壓。⑶當安全閥起跳時，先開放空，然后關閉管網(wǎng)閥，降低蒸汽壓力，使安全閥回座，同時通知車間班組維修進行處理。列管泄漏時，就及時采取緊急停車處理，合成回路系統(tǒng)泄壓。⑷定期對廢鍋、給水加進行檢驗，對安全閥、壓力計進行檢驗。8.5.1.4在處理時要注意以下事項：⑴調整壓力要緩慢，防止對合成回路大幅波動和廢鍋液位的影響。⑵要注意廢鍋的出口溫度，保證蒸汽有一定放空量，防止廢鍋超溫。⑶要及時通知相關崗位、班長和調度，密切注意加水壓力、蒸汽流量變化對管網(wǎng)的影響。⑷合成回路如停車泄壓時，要時刻保證工藝氣壓力高于蒸汽壓力，必要時通氮氣保正壓，防止蒸汽進入工藝系統(tǒng)。8.5.2閃蒸槽安全閥起跳8.5.2.1原因：⑴調節(jié)不及時,或放空管線,放空閥門故障,釋放氣放不出,造成閃蒸槽壓力高安全閥起跳。⑵氨分放氨帶氣,大量氫氮氣進入閃蒸槽造成安全閥起跳。⑶閃蒸槽液位高造成安全閥起跳。⑷壓力表、變送器損壞、指示不準，實際壓力高，造成安全閥起跳。⑸安全閥自身故障。8.5.2.2危害：⑴閃蒸槽壓力高安全閥起跳后，壓力波動下降。⑵液位出現(xiàn)波動。⑶現(xiàn)場安全閥放空管道結霜，并發(fā)出放空聲響。8.5.2.3處理：⑴放氨帶氣時，應及時關小放氨閥，停止帶氣，同時開大放空降低壓力，使安全閥回座。⑵如果液位高，迅速降低閃蒸槽液位。⑶放空回收系統(tǒng)故障，氣體放不出去時，及時將放空導致火炬。⑷放空閥故障，及時開放空旁路泄壓，聯(lián)系維修修理。⑸壓力表失靈時，可通過現(xiàn)場壓力進行調節(jié)，聯(lián)系維修修理。⑹安全閥失靈時，可逐漸降低壓力，使安全閥回座后，調整安全閥。8.5.3一、二級氨冷器安全閥起跳8.5.3.1原因：氨冷器列管泄漏，安全閥故障8.5.3.2危害：現(xiàn)場安全閥發(fā)出響聲，同時放空閥及管線結霜，列管泄漏時氨壓縮機惰性氣體高，出現(xiàn)超壓跳車。8.5.3.3處理：如果出現(xiàn)以上現(xiàn)象，可立即采取緊急停車，打開放空閥泄壓，防止超壓。合成系統(tǒng)緊急停車系統(tǒng)泄壓，泄壓時保持合成系統(tǒng)壓力高于氨冷器系統(tǒng)，防止液氨進入合成系統(tǒng)。九、安全健康環(huán)境9.1崗位內危險品種類及特征本工序危險品種類有：氫氣、氮氣、氨9.1.分子量2.016，沸點-252.77℃、自然點570℃，是無色、無臭、無味的氣體，是所有氣體中最輕的，常壓下，氫的爆炸極限為4-74.7%(vol)，一經(jīng)點燃，將以極快的速度進行鏈式反應而發(fā)生爆炸。即使在磨擦、金屬碰擊的情況下，也可將其點燃發(fā)生爆炸。9.1.2分子量28，沸點-196℃。正常空氣中含量約為78.93%，是無色、無味、不燃燒也不助燃的惰性氣體。吸入高濃度氮氣即產生缺氧狀態(tài)，會窒息死亡。9.1.3氨氨為無色、有強烈刺激性臭味的氣體，能灼傷皮膚、眼睛、呼吸器官粘膜?？諝庵泻?.5%(體積)的氨，能使人在數(shù)分鐘內窒息死亡。爆炸極限15.5-27%，氣氨密度為0.771kg/m3(標況下)，相對密度0.5971。分子量17.03，常壓下，熔點-77.7℃，沸點-33.35℃，臨界溫度132.9℃，臨界壓力11.38MPa,(112.3atm)，液氨相對密度為0.667(20℃)，液氨的汽化熱很大，101.325(1atm)，下汽化熱1366.86KJ/kg。極易溶于水，水溶液呈堿性。爆炸極限：15.5～18%。氨屬低毒性，主要是對上呼吸道的刺激和腐蝕作用，濃度過高時直接接觸部位可引起堿性化學灼傷，對皮膚、眼睛、氣管、肺、中樞神經(jīng)均有很大影響。因此國家規(guī)定空氣中氨允許濃度為0.02mg/L。9.2日常操作安全技術規(guī)程本工段的具體情況是：負責氨合成工藝操作，以及氨冷凍、液氨輸送工作。為此，要求按以下安全規(guī)程進行操作。9.2.1安全規(guī)程⑴本工段已形成詳盡的操作法，操作人員嚴格按照操作法進行操作。⑵改變或調整工藝指標，必須逐一上報審批，并經(jīng)下達后方能執(zhí)行，不得隨意調改。⑶操作人員必須堅守崗位，監(jiān)控及調節(jié)工況，不能擅自離崗或干與本職工作有沖突的工作。⑷各類聯(lián)鎖、聲光報警，安全附件未經(jīng)審批不能隨意接觸或切斷。⑸現(xiàn)場檢查必須穿戴好防護用品，去危險部位檢查必須有人監(jiān)護。不準踩踏及抓靠管道、閥門、電線、電纜架及各種儀表設施，尤其是熱力管網(wǎng)及冷凍管網(wǎng)。⑹對運行中出現(xiàn)的異?，F(xiàn)象要保持清醒的認識，做出合理果斷判斷，做好持與匯報并舉工作。⑺交接班及巡檢要進行仔細認真，不該交接的不能順從并嚴格手續(xù)。⑻開車工作按指令根據(jù)操作法逐步進行，逐步確認，不具備條件不趕進度，條件具備不失良機。⑼開車前根據(jù)操作法檢查各閥門的開閉狀態(tài)及盲板抽加情況，保證流程暢通。開車過程中嚴格注意工藝的變化和設備的運行情況，觀察過程是否與機理吻合，運轉設備參數(shù)是否符合要求，必要時作適當調整。⑽停車時按照停車方案、步驟進行，停車過程中應注意做好相關儀表、聯(lián)鎖狀態(tài)的確認工作，停車過程保持中控、現(xiàn)場及工段之間和部門的聯(lián)系。⑾系統(tǒng)降壓、降溫必須按操作法規(guī)定的速率嚴格進行，防止串壓、超溫現(xiàn)象發(fā)生，并做好記錄工作。⑿機泵停車后按操作法做好備機狀態(tài)的閥門確認工作，如需隔離，按隔離、排放操作要求進行。⒀夏季氨系統(tǒng)運行中或停車狀態(tài)下，應防止局部管道封隔，這樣當溫度過高后會造成爆炸危險。⒁冬季停車及運行中要按防凍措施進行防凍保護，夏季運行中要做好防暑降溫工作。⒂發(fā)生緊急問題要按照實際情況，作出迅速判斷，作出相應合適的處理。⒃發(fā)生火災、爆炸、泄漏事故，應首先切斷氣源，同時迅速通知相關部門急救。⒄接觸蒸汽介質，尤其是過熱蒸汽介質，必須佩戴隔熱保護用品，防止燙傷，而且過熱蒸汽看不見，應做好充分判斷。⒅接觸氨介質，要配備好防氨面具或空氣呼吸器。在工作期間，要判斷好風向，準備好沖洗水管，并做好監(jiān)護工作。9.3檢修安全技術規(guī)程9.3.1正常交出檢修情況下的安全技術規(guī)程合成工段有H2、N2、NH3、高壓蒸汽等易燃易爆、有毒有害及易燙傷介質，要求考慮以下因素：⑴機泵檢修先要停機斷電。⑵泄壓徹底，排放稀釋，置換分析合格。⑶降溫速率15~30℃/h⑷氨環(huán)境操作配備好防毒面具，防化衣、膠皮手套，判斷好風向后監(jiān)護操作。⑸交出前根據(jù)分析合格確認單在交出單上簽字并準備好工藝監(jiān)護。⑹入塔罐辦理好票證。⑺等高作業(yè)要辦票，尤其是巡檢熱網(wǎng)，要判斷好盤抓物，防止接觸蒸汽管路燙傷。⑻在關鍵部位根據(jù)技術要求，決定加、導盲板，以利隔離或通暢。⑼隨時做好滅火器材的備用工作。9.3.2非正常交出檢修情況下的安全技術規(guī)程在裝置運行狀況下，對一些運行中出現(xiàn)的問題，當綜合判斷能夠在適當?shù)陌踩胧┍Ｗo下，能夠安全完成的項目，經(jīng)上級批準，可以實行運行搶修。⑴儀表問題：經(jīng)判斷某一儀表調控或顯示參數(shù)有問題，如果該儀表在隔絕調控或顯示功能后，工藝可以通過其它參數(shù)或判斷手段，對運行實施有效監(jiān)控。可以辦理合理票證對其實施檢修。期間，工藝人員要對工藝狀況作全面分析判斷，實施特護運行。⑵設備問題：對諸如蒸汽泄漏等漏點，在裝置運行狀況下，可以實施交出堵漏等措施。如該部分管路或設備經(jīng)工藝調整后可以局部隔離或降卸壓，為檢修創(chuàng)造條件，實施加水沖洗，加氮稀釋置換等特殊手段，并對運行裝置實施特護運行。9.4環(huán)境保護氨合成崗位能對環(huán)境造成危害的介質主要有：氣氨、液氨、氫氣等，在生產中主要采取以下措施進行環(huán)境保護：⑴特殊情況下的排放，采用送火炬直接燃燒的方式進行處理。⑵對部分無法送火炬的有毒有害液氨、氣氨、采用收集桶，加入清水進行稀釋后回收利用。⑶潤滑油的回收，采用回收桶回收，送油回收崗位進行處理利用。⑷廢棄的觸媒，有關部門進行回收。⑸ISO14000環(huán)保體系中相關補充規(guī)定：①檢修排放必須辦理異常排放申請單，并逐級簽字審批，得到批準后方可排放。②嚴格按照排放申請單的要求進行處理，做好污染物質的回收工作，液體污染物在地面回收處理，氣體污染物盡量排放至火炬系統(tǒng)。③嚴禁污染物質不經(jīng)過處理排放至地溝或上天。④正常生產中注意跑、冒、滴、漏的檢查工作，漏點及時處理解決，如暫時無法處理的應采取臨時手段進行污染物的回收。⑤污染物質排放時應按規(guī)定設置警戒區(qū)，設立監(jiān)護人。十、管理制度10.1崗位責任制10.1.1由液氮洗來合格的氫氮氣，以3:1的比例經(jīng)合成氣壓縮機加壓并經(jīng)熱交換器余熱后，送入氨合成塔，在高溫高壓下通過合成催化劑作用使合成氣部分轉化成氨氣，接著將其通過熱回收冷卻、冷凝合成氣、分離為液氨。分離后的液氨以2.5MPa,20℃液體送往氨儲罐。未轉化成氨的合成氣循環(huán)使用。反應熱回收用于蒸汽過熱器和中壓廢熱鍋爐以產生過熱中壓蒸汽，送往全廠蒸汽管網(wǎng)。10.1.2崗位責任=1\*GB2⑴執(zhí)行崗位操作規(guī)程和其它各種規(guī)章制度，以高度的工作責任感精心操作、控制好各項工藝指標，并按時、如實地填寫報表，努力實現(xiàn)安全、穩(wěn)產、高產、優(yōu)質、低耗。=2\*GB2⑵操作人員應做到四知四會，即：①熟悉崗位生產的特點和工藝操作知識，會正常操作和不正?，F(xiàn)象的處理。②熟悉防火、防爆、防毒、防觸電的一般知識，會使用各種防護用具和消防器材。③掌握工藝流程和生產原理，會掌握變化規(guī)律、提前調節(jié)，穩(wěn)定生產。④熟悉與有關崗位的聯(lián)系方式和電話號碼，會在事故狀態(tài)下準確迅速地內外聯(lián)系。=3\*GB2⑶按照當班班長的指示，正確進行設備的開停、倒換和調整生產負荷。在努力完成和超額完成當班生產任務的同時，為下班創(chuàng)造良好的生產條件，認真交接班。=4\*GB2⑷遵守勞動紀律，因故需要離開崗位時，必須取得當班班長的同意。=5\*GB2⑸按規(guī)定定點定時進行巡回檢查，管好用好和維護保養(yǎng)好崗位范圍內所屬的設備、管道、閥門、儀表、信號等，發(fā)現(xiàn)不正常情況及時處理或請匯報。=6\*GB2⑹保管好本崗位的專用工器具、消防和安全防護器材。=7\*GB2⑺不斷總結經(jīng)驗，努力掌握先進技術，不斷革新工藝操作，大膽提出技改、技措項目，挖掘生產潛力。=8\*GB2⑻做好設備檢修交出前的準備工作和安全措施。檢修過程積極做好配合和監(jiān)護工作，修復后認真做好質量驗收工作。=9\*GB2⑼必須對衛(wèi)生責任區(qū)及時清掃，保持責任區(qū)內環(huán)境及所屬設備、管道、閥門等清潔衛(wèi)生。10.2交接班管理制度交接班人員應嚴格執(zhí)行交接班制度做好交接班記錄。=1\*GB2⑴接班人員必須提前十五分鐘到達崗位，全面檢查并詳細了解上班生產情況，設備運行、備用情況。=2\*GB2⑵接班人員提前五分鐘參加班前會，聽取交班值班長作上班生產情況及存在問題介紹，接班人員對本崗位存在的問題向交班值班長提出，再由接班值班長對本班工作任務做出安排、布置。=3\*GB2⑶交班人員應積極做好交班準備工作，存在問題必須積極處理，接班人員協(xié)助。接班人員未到交班人員不得離崗。=4\*GB2⑷交接班執(zhí)行“六交，六不接”原則六交：六不接： ①．工藝指標產質量；①．崗位無人不接；②．負荷波動及現(xiàn)狀；②．設備不亮不接；③．事故處理與隱患；③．工具不全不接；④．設備儀表及狀況；④．報表不詳不接；⑤．跑冒滴漏與處理；⑤．衛(wèi)生不清不接；⑥．報表完整記錄詳。⑥．事故不明不接。=5\*GB2⑸當班發(fā)生事故，交班后必須立即組織事故分析會，本班人員必須參加事故分析會。10.3巡回檢查制度=1\*GB2⑴所有上崗人員都應具有高度責任感，認真執(zhí)行工藝、設備、安全各項規(guī)定，巡檢必須定人員、定時間、定路線、定檢查點、定內容，仔細、認真巡查