壓力容器作業(yè)文件

5020?5020?24

2588?9

20005004010-1810-18

5020?5020?24

258?9

22005504010?1810~18

5020?5020-24

259

24006004010?1810?18

5020-5020?24

259

23006504012-1810?18

5020?5020?24

25

28407004012-1810-18

5020-5020?24

25

3010750

4012-1810-18

5020-4620?24

25

32008004014?1810-18

5020-4220-24

25

340085040

5020?36

25

360090040

5020?36

冷作加工工藝

1.總則

1.1冷作加工是通過(guò)號(hào)料、剪切，刨邊及滾圓等手段為設(shè)備提供零

部件，其質(zhì)量的優(yōu)劣直接影響產(chǎn)品質(zhì)量，操作時(shí)務(wù)必遵照本工藝。

1.2本工藝適用于碳素鋼、低合金鋼、奧氏體不銹鋼、不銹復(fù)合鋼

制壓力容器制造的冷作加工。

1.3本工藝是壓力容器制造指導(dǎo)性通用工藝文件，須與產(chǎn)品工藝文

件配合使用，若工藝文件中有特殊要求時(shí)，以產(chǎn)品工藝文件為準(zhǔn)。

2.通常要求

2.1操作前務(wù)必識(shí)別各號(hào)料符號(hào)，關(guān)于識(shí)別不清或者標(biāo)記不清的應(yīng)

與有關(guān)人員聯(lián)系，直至弄清晰。

2.2根據(jù)計(jì)劃表施工傳遞卡及有關(guān)技術(shù)資料（如排板圖）弄清制造

數(shù)量及下道工序轉(zhuǎn)向。

2.3關(guān)于容器的筒節(jié)，封頭等要緊受壓元件，切料前務(wù)必認(rèn)真檢查

有無(wú)標(biāo)記移植鋼印，對(duì)應(yīng)有標(biāo)記鋼印而模糊不清或者根本沒(méi)有的不得

施工。

3.剪切

3.1剪切前按操作規(guī)程要求做準(zhǔn)備并調(diào)整好壓料裝置的壓緊力，以

免在剪切時(shí)吃力或者退力影響質(zhì)量。

3.2根據(jù)所切板料的厚度，調(diào)整刀片的角度與間隙，刀片角度通常

為3。?5。，切薄板時(shí)角度要小，切厚板的角度應(yīng)大，但最大不得超過(guò)

5°

3.3上下刀片之間隙，通常0.6?1.2mm,切薄板為0.1~0.5mm剪板

時(shí)可參照表3.3。刀口間隙與剪切斷面關(guān)系見(jiàn)圖3.3

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表3.3

鋼板厚度mm<56?415?20

間隙mm0.20.50.5?1.2

-\那\\\\\￥EZZZZEZZZEZOZZaEZK2ZZZ

L巳口間隙正常間隙過(guò)大間隙過(guò)小

圖3-3

3.4切料時(shí)嚴(yán)格按剪床能力進(jìn)行加工，不得切過(guò)厚或者過(guò)硬的材料,

不準(zhǔn)剪切型鋼材料。

3.5剪切不銹鋼復(fù)合板時(shí)，務(wù)必使復(fù)層向上，以避免界面的分離與

切口毛刺出現(xiàn)或者使鋼板以防復(fù)層表面損傷。

3.6剪切不銹鋼板時(shí)，務(wù)必在工作臺(tái)上及與剪板機(jī)平臺(tái)接觸處襯墊

膠皮板或者使銅板。

3.7剪切有色金屬時(shí)，注意保護(hù)金屬表面，操作臺(tái)與脫料臺(tái)務(wù)必先

清理干凈。

3.8筒體剪板時(shí)按下料線剪切，剪切后務(wù)必保證刨邊時(shí)有足夠的余

量。對(duì)不刨邊的筒體剪板要特別注意找正，剪切后務(wù)必留有半個(gè)沖眼。

4.刨邊

4.1刨邊應(yīng)清除被加工件表面的氣割氧化物及泥土等臟物并測(cè)量工

件的實(shí)際尺寸。

4.2按工藝技術(shù)要求的檢查線找正，假如被加工件無(wú)檢查線時(shí)，可按工件里側(cè)邊找正,

刨削完外側(cè)邊后，再以外側(cè)邊定位找正后刨削另一側(cè)面。

4.3根據(jù)工件材質(zhì)、厚度選擇適當(dāng)?shù)那邢魉俣扰c進(jìn)刀量，并按工藝

要求的坡口型式加工。

4.4刨削不銹鋼及不銹鋼復(fù)合板時(shí)工藝要求同本工藝3.6條規(guī)定。

4.5刨削有色金屬時(shí)一，其上表面壓緊處應(yīng)用石棉板墊好，以免壓傷

或者劃傷表面。

4.6加工后表面不得有擠壓或者鱗狀痕跡，表面粗糙度為25,坡口

幾何形狀尺寸允差：鈍邊±1mm角度±2.5。，工件長(zhǎng)度允差見(jiàn)圖4.6

兩相互平行線長(zhǎng)度（兩對(duì)邊長(zhǎng)度）差不大于1mm。

5.滾圓

5.1滾圓前務(wù)必認(rèn)真檢查板料標(biāo)記、規(guī)格、滾圓直徑及卷曲正反面。

5.2若發(fā)現(xiàn)下料、刨邊等工序的質(zhì)量不符合要求，不得滾圓。

5.3滾板機(jī)在開(kāi)動(dòng)前，操作人員應(yīng)先檢查各個(gè)部位及油路與防護(hù)裝

置有無(wú)損壞，再進(jìn)行1-2分鐘空轉(zhuǎn)試車，確認(rèn)運(yùn)轉(zhuǎn)正常后方可進(jìn)行工

作。

5.4壓頭

5.4.1厚度W20mm的鋼板可直接在滾床上壓頭，壓頭部分不宜過(guò)

長(zhǎng)。通常在200-300mm范圍內(nèi)，壓頭部分的曲率用弦長(zhǎng)不小于300mm

樣板檢查，其間隙不大于1.5mm。

5.5滾圓

5.5.1鋼板在上下輻之間務(wù)必放正，使板材的邊緣與輻軸中心線平

行，防止錯(cuò)口，每通過(guò)一次滾壓后，上輻軸可下降5-10mm。同時(shí)，

要經(jīng)常用樣板檢查彎曲部，并注意隨調(diào)整，以免滾曲過(guò)渡。為了克服

鋼板的彈性恢復(fù)，應(yīng)施加一定的過(guò)卷量且在此曲率下，往復(fù)卷動(dòng)幾次,

為了不給組對(duì)增加困難，滾圓后兩邊互搭接不超過(guò)100mm。

5.5.2有拼接焊接接頭的鋼板，其焊接接頭余高W1mm,若超過(guò)此數(shù)

值應(yīng)用砂輪磨去后方可進(jìn)行滾圓。

5.5.3在滾制不銹鋼及不銹鋼復(fù)合板前，應(yīng)將滾板機(jī)的滾子用防腐清

洗劑、清洗干凈，關(guān)于滾子有凸凹的地方應(yīng)補(bǔ)磨平整，不得使工件表

面有傷痕，油污等缺陷。

5.5.4當(dāng)圓筒直徑較大且壁厚較薄的筒節(jié)，在滾制過(guò)程中，可用吊車

配合操作，依靠吊車隨時(shí)卸去鋼板的自重量，以免使已卷好的筒節(jié)回

直或者壓扁失形。并在吊車的配合下，在焊口處點(diǎn)焊板板?；“逑议L(zhǎng)

2300mm。

5.5.5當(dāng)滾圓錐筒時(shí)，筒的小口直徑務(wù)必大于滾床上的輻的直徑，其

小口靠近滾架一端（床頭一端）且務(wù)必有可靠的工裝。

5.5.6鋼板放好后，將大口端的上軸頭升起一點(diǎn)，將小口端的上軸頭

下降一點(diǎn)，直到符合錐度為止，根據(jù)樣板度量的情況，調(diào)整兩端絲扛

旋進(jìn)的程度，方可正式滾制。

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5.5.7筒節(jié)滾好后用弦長(zhǎng)21/3Dj的內(nèi)卡樣板檢查，其間隙不大于

3mm為合格。

5.5.8在滾制有色金屬筒節(jié)時(shí)，務(wù)必采取措施，保護(hù)其表面，在起吊

與搬運(yùn)時(shí)應(yīng)輕拿輕放。鋼絲繩應(yīng)套膠管，在擺放時(shí)，下面墊木板或者

橡膠板。

5.5.9分片交貨筒節(jié)板的標(biāo)記

按照排板圖分別在四條邊中心部位距邊緣150mm的外側(cè)打上與

排板圖一致的焊縫編號(hào)（關(guān)于不銹鋼只能書定，不能打鋼印號(hào)）同時(shí)

標(biāo)明產(chǎn)品編號(hào)及筒節(jié)（板片）編號(hào)。

5.5.10分片交貨筒節(jié)片的保護(hù)

經(jīng)檢查合格后，應(yīng)放在專用的包裝底坯上，片與片之間應(yīng)墊上

3?4條5=50mm的長(zhǎng)木條，以保持其曲率不變，上下條應(yīng)放在同一位

置上，以防板片產(chǎn)生剪切應(yīng)力引起變形。

6.管子冷彎

6.1符合下列條件之一者，能夠使用冷彎，否則使用熱彎。

6.1.1圖紙要求冷彎

6.1.2冷彎半徑符合要求。

6.1.2.1碳鋼管RN163（5為管件厚度）

6.1.2.2普低鋼管R2205

6.1.3Dn<150mm的不銹鋼管。

6.2冷彎方法

6.2.1鋼管冷彎使用手動(dòng)彎管器，液壓彎管器與彎管機(jī)進(jìn)行。手運(yùn)彎

管器通常用于管徑30mm下列,液壓彎管器通常用于管徑40mm下列,

彎

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管機(jī)用于管徑108mm以上。

6.2.2冷彎時(shí)，由鋼管彈性作用，應(yīng)比規(guī)定的角度多彎3。~5。

6.2.3在平臺(tái)上彎管，鋼管與鐵柱之間應(yīng)夾一聲墊板。

6.2.4鋼管與彎管機(jī)胎膜之間應(yīng)涂一層油脂，以減少工作時(shí)的相對(duì)礴。

6.2.5管徑在60mm以上的鋼管，通常要灌砂冷彎。

6.2.6鋼管在彎?rùn)C(jī)上進(jìn)行彎曲時(shí)，可酌情使用芯軸，芯粕的直徑按下列

計(jì)算：

d=Dn-(0.01Dw+0.2S)

式中Dn：鋼管內(nèi)徑mm

Dw：鋼管外徑mm

S：鋼管壁厚mm

L：芯軸長(zhǎng)度L=(3-5)dmm

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1.總則

1.1本工藝適用于使用熱煨彎成型的碳素鋼、低合金鋼及不銹鋼鋼

管的彎曲。

1.2本工藝是與產(chǎn)品工藝文件配合使用的通用規(guī)定，若與工藝文件

有抵觸時(shí)，以工藝文件為準(zhǔn)。

2.熱煨方法

2.1使用充砂熱煨時(shí)，要使用干凈、干燥的河砂或者海砂填充在管

內(nèi)（不銹鋼管應(yīng)填充耐熱性能好的石英砂），管件兩頭要用鋼板堵焊,

且開(kāi)3-5個(gè)氣孔。

2.2碳素鋼填充用砂子的粒度應(yīng)根據(jù)管徑的大小進(jìn)行選擇，粒徑配

合比見(jiàn)表2.2

表2.2

粒徑mm

公稱直徑

01-2①2-304-505-10010-15①15?20①20?25

mm

百分比％

25-327030

40-507030

80-150206020

200-300403030

2.3不銹鋼管不論其管徑大小，其填充用砂均使用直徑小于①3mm的

細(xì)砂。

2.4鋼管加熱長(zhǎng)度為彎頭展開(kāi)加2倍管直徑

2.5熱煨鋼管時(shí)，關(guān)于碳鋼管，加熱溫度1000?1050℃,終彎溫度不

低于700C；關(guān)于低合金管，加熱溫度950?1050C,終彎溫度不低于

850℃,日在450?8500℃范圍內(nèi)快速加熱（或者泠卻）.

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2.6將加熱到要求的管子從爐中取出，置于胎上，碳鋼管能夠?qū)?biāo)

記以外的非彎曲部份用水冷卻，然后緩慢均勻煨直到成形，稍停片刻

進(jìn)行定型，取下樣板檢查合格后，進(jìn)行清砂。

關(guān)于低合金鋼管、不銹鋼管，不得澆水,操作環(huán)境溫度不低于5℃。

2.7不銹鋼管，合金鋼管，熱彎后有要求進(jìn)要進(jìn)行熱處理，熱處理

規(guī)范見(jiàn)表2.7o

熱處理規(guī)范表

表2.7

材質(zhì)熱處理形式加熱溫度恒溫時(shí)間冷卻方式

16Mn

12CrMo正火900~920℃2分鐘/每毫米壁厚5℃以上空氣中冷卻

15CrMo

以15℃/小時(shí)冷卻

Cr5Mo完全退火800?875c2小時(shí)到600℃以后在5c

空氣中冷卻

!Crl8Ni9Ti

Crl8Nil3MO2Ti淬火1050-1100℃0.8分鐘/每毫米壁厚水急冷

Cr23Nil8

對(duì)有其它特殊要求者按專用工藝執(zhí)行，不銹鋼管，熱處理后有要

求時(shí)需進(jìn)行酸洗鈍化處理。

3.鋼管彎曲后的質(zhì)量要求

3.1彎曲后角度偏差為±1。，

3.2管子彎曲處內(nèi)側(cè)表面的波浪度不超過(guò)3.2的規(guī)定，波浪間距t應(yīng)

不小于43,如圖3.2。

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表3.2

鋼管外徑W76>76-1001332159-219>273-325

波浪度23456

3.3當(dāng)管徑＞89mm彎曲后需進(jìn)行圓度檢查，圓度a按下式計(jì)算，其

值不超過(guò)表3.3的規(guī)定。

Dmax-Dmin,

a=_____________X100%

Dw

式中：Dmax彎頭橫斷面上最大外徑mm

Dmin彎頭橫斷面上最小外徑mm

Dw管子公稱外徑mm

表3.3

彎曲半徑RW1.4DW1.4DW<R<2.5DWR22.5DW

橢圓度14%12%10%

3.4管子彎頭處壁厚減薄量按下方t計(jì)算，其值不應(yīng)超過(guò)表3.4規(guī)定。

So-Smin

b=X1OO%

So

式中：Smin彎頭橫斷面最薄處壁厚mm

So管子實(shí)際壁厚mm

表3.4

彎曲半徑RRW1.8DW1.4DW<R<2.5DWRN3.5DW

減薄量bW25%15%10%

替考曲m息丕作淄武檢杏坊閔木羋丁登?亞龍知先

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1.總則

1.1本工藝適用于碳素鋼、低合金鋼及不銹鋼制橢圓形封頭的拉伸

成型，其他形式封頭也可參照?qǐng)?zhí)行。

1.2本工藝是與產(chǎn)品工藝文件配合使用的通用規(guī)定，若與產(chǎn)品設(shè)計(jì)

工藝文件有相抵觸或者產(chǎn)品設(shè)計(jì)工藝文件有特殊要求時(shí)，以設(shè)計(jì)工藝

文件為準(zhǔn)。

2.拉伸模與潤(rùn)滑

2.1根據(jù)產(chǎn)品工藝明細(xì)表中指定的工裝號(hào)選用胎模。

2.2使用的拉伸模應(yīng)完好，上模排氣孔不得堵死，經(jīng)驗(yàn)證合格后

方可使用。

2.3上下模及壓緊分別用螺柱與附具固定在沖頭與壓力機(jī)底座上，

調(diào)整圓周方向間隙均勻，其差值W1mm。

2.4每拉伸一個(gè)封頭前，應(yīng)檢查胎模是否有松動(dòng)與偏移，與其他缺

陷，確認(rèn)完好后，方可繼續(xù)使用。

2.5每個(gè)封頭拉伸與壓制前，務(wù)必清除胎模工件面上的氧化皮、熔

渣等雜物，并給拉環(huán)均勻地涂刷潤(rùn)滑劑。

2.6潤(rùn)滑劑的配制

熱拉伸時(shí)：石墨粉+機(jī)油

冷拉伸不銹鋼：滑石粉+肥皂+機(jī)油

3.毛坯予壓

3.1為了避免薄封頭拉伸時(shí)起皺與鼓包，可先將毛坯第一次予壓成

拱形。

橢圓形封頭S/Dg=0.6?2%時(shí)，壓凸R-0.8?0.9Dg

關(guān)于直徑大而壁薄的封頭，可分2?3次壓凸，由淺而深的壓至規(guī)定的

R信

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3.2拼接的毛坯料的焊接接頭兩端250mm范圍焊接接頭余高須打磨

至與母材平齊后方可進(jìn)行沖壓。

3.3拼接的毛坯板料壓凸后，需用放大鏡嚴(yán)格檢查是否有裂紋，當(dāng)

有懷疑時(shí)，可作表面探傷檢查。

3.4拼接的毛坯板料壓凸時(shí)，焊接接頭處產(chǎn)生裂紋時(shí)，應(yīng)把裂紋清

除掉，按工藝要求進(jìn)行焊補(bǔ)與探傷。

4.加熱與拉伸

4.1封頭毛坯的加熱與終壓溫度見(jiàn)表4.1

特殊鋼種按專用工藝執(zhí)行，不銹復(fù)合鋼板復(fù)合層按要求進(jìn)行加

熱。

4.2毛坯在加熱爐中擺放應(yīng)加支座，多塊毛坯同時(shí)加熱時(shí)毛坯之間

要加50~100mm厚支墊，不得將坯重疊，防止過(guò)燒或者燒不透。

壓凸的封頭毛坯凹面應(yīng)朝上。

復(fù)合板毛坯的復(fù)合層向上。

表4.1

材質(zhì)操作溫度℃

力口熱終壓

A3A3F、15、20、20g、20R、22g1000~1050>700

16Mn、16MnR、15MnV>15MnVR950-10502700

!Crl8NiTi950-11002850

4.3當(dāng)工藝要求帶試板的封頭，試板與封頭毛坯同時(shí)裝爐，同時(shí)出

爐。

4.4當(dāng)毛坯加熱到800?850c時(shí)應(yīng)按0.8分/mm厚度進(jìn)行保溫，待毛

坯各處溫度均勻后再繼續(xù)升溫到加熱溫度，防止過(guò)熱及過(guò)燒。

4.5封頭毛坯出爐后，應(yīng)立即吊運(yùn)至胎模上，迅速找正，以保證封

頭沖

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壓溫度0

4.6拉伸的速度應(yīng)均勻適宜。

4.7熱壓碳鋼封頭終壓溫度應(yīng)不低于700℃,通常不進(jìn)行熱處理，但

如終壓溫度小于700c時(shí)，務(wù)必進(jìn)行退火處理。有特殊要求的封頭按

專用工藝執(zhí)行。

4.8不銹鋼及不銹復(fù)合鋼封頭在450?850℃范圍內(nèi)應(yīng)快速加熱（或者

冷卻）且終壓溫度不得低于850C,否則應(yīng)進(jìn)行固熔處理。

4.9封頭脫模后冷至550℃下列，方可吊運(yùn)，以防變形。

5.矯形

5.1封頭同意冷矯形或者局部熱矯形。冷矯形時(shí)可用分瓣壓模進(jìn)行,

錘擊矯形時(shí)，應(yīng)墊以平錘或者墊鐵，不準(zhǔn)直接擊打工件。熱矯形時(shí)始

矯形溫度為900?1050C,終矯溫.度不低于700C。

5.2封頭直邊上的皺折應(yīng)W1.5mm,其他缺陷與傷痕均勻打磨平滑，

但打磨深度應(yīng)小于鋼板負(fù)偏差，超過(guò)以上要求時(shí)，同意補(bǔ)焊后打磨。

5.3封頭拼板焊接接頭處矯形后，嚴(yán)格檢查是否有裂紋若有裂紋應(yīng)

按工藝規(guī)定鏟除與補(bǔ)焊。

5.4封頭矯形與補(bǔ)焊務(wù)必在熱處理前進(jìn)行，熱處理后通常只同意冷

矯形。

5.5碳素鋼與低合金鋼之冷拉伸封頭，與拉伸終壓溫度低于其材料

所同意的終壓溫度，其封頭應(yīng)進(jìn)行正火處理。

6.外形檢查

6.1熱壓成形后的封頭，其最小厚度不得小于名義厚度6n減去鋼板

厚博仔偏差Cc

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6.2用弦長(zhǎng)為設(shè)計(jì)內(nèi)直徑Di的內(nèi)樣板檢查封頭內(nèi)表面的形狀偏差

（見(jiàn)圖6.2）其最大間隙不得大于封頭設(shè)計(jì)直徑Di的1.25%,且存在

偏差部位不應(yīng)是突變的。偏差的檢查應(yīng)使板垂直于表面進(jìn)行測(cè)量，同

意躲開(kāi)焊縫部位。

6.3成形后的封頭不同意有裂紋、重皮與過(guò)燒等影響封頭質(zhì)量的缺

陷。

樣板

封頭

最大間隙

圖6.2

7.附加說(shuō)明

目前我公司封頭制造依靠外協(xié)，此工藝作為對(duì)外協(xié)單位封頭制造

過(guò)程質(zhì)量監(jiān)督、檢查的根據(jù)。

文件名容器裝配工藝文件編號(hào)QPS01-08

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編制人焦之楨審核人孫樂(lè)仙批準(zhǔn)人焦同良

1.總則

1.1本工藝適用于碳素鋼、普通低合金鋼制容器、塔器的筒節(jié)及容

器整體組裝工序。

1.2本工藝若與產(chǎn)品工藝文件相抵觸時(shí)，以產(chǎn)品工藝文件為準(zhǔn)。

2.通常規(guī)定

2.1構(gòu)成容器的受壓元件，如筒節(jié)，封頭及各接管法蘭，人孔法蘭

等，務(wù)必經(jīng)檢查并作出合格標(biāo)記，才能進(jìn)行整體組裝。

2.2容器整體組裝次序，按產(chǎn)品工藝文件規(guī)定執(zhí)行。

2.3組裝后經(jīng)外觀整體檢查合格（互檢與檢查員檢查）后，方可轉(zhuǎn)

入下道工序。

3.筒體組對(duì)

3.1筒節(jié)應(yīng)盡量用組對(duì)夾具，避免或者減少點(diǎn)焊臨時(shí)卡具。筒節(jié)兩

端應(yīng)平齊，錯(cuò)邊量不得超過(guò)1.5mm。

3.2用大錘敲打找圓時(shí)，務(wù)必加墊板，錘痕深度不大于0.5mm。

3.3筒節(jié)A類焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)符合表3.3的規(guī)定。

表3.3

按焊縫類別劃分的對(duì)口錯(cuò)邊量b、mm

對(duì)口處的名義厚度3mm

AB

W102Wl/48nWl/46n

10<6n^20W3