精益生產(chǎn)系列課程-OPE效率體系

OPE效率體系精益生產(chǎn)系列課程CONTENTS目錄生產(chǎn)效率OPE的架構(gòu)如何提升OPE010203

第一部分

生產(chǎn)效率PART0101上節(jié)課回顧5S最核心的目的：創(chuàng)建一個一眼就能發(fā)現(xiàn)異常的現(xiàn)場5S推行三要素：場所方法標(biāo)識三要素快速識別，易取、易放生產(chǎn)線附近只能放真正需要的物品標(biāo)識和物品原則上一對一表示效率就是將投入轉(zhuǎn)化為產(chǎn)出的能力同樣的投入，不同的產(chǎn)出效果效率效率產(chǎn)出投入=投入產(chǎn)出

吃東西

學(xué)習(xí)

工作

生產(chǎn)資源

能量

能力

效益

產(chǎn)品今天計劃100個，實際做了80個，所以今天的效率是80/100=80%上個月算下來平均每天可以做500個，今天只做了400個，所以今天的效率是400/500=80%效率就是一天能做多少個解讀1：只能說計劃完成率是80%解讀2：沒有標(biāo)準(zhǔn)工時和產(chǎn)能，可信度不高解讀3：應(yīng)該叫一天的生產(chǎn)能力（產(chǎn)能）認(rèn)識生產(chǎn)效率UPH=UnitsPerHour,單小時產(chǎn)出,是公司衡量產(chǎn)線工作績效的重要指標(biāo)UPPH=UnitsPerHourPerPerson，單人單小時產(chǎn)出，是公司衡量員工工作績效的重要指標(biāo)UPPH=產(chǎn)出數(shù)量投入工時根據(jù)UPPH的計算方法，你能清楚地知道效率提升的方向嗎？認(rèn)識生產(chǎn)效率產(chǎn)出數(shù)量投入工時*單件標(biāo)準(zhǔn)時間OPE=認(rèn)識生產(chǎn)效率UPPH*單件標(biāo)準(zhǔn)時間OPE=

第二部分

OPE的架構(gòu)PART0202是衡量以人為主的工廠效率及質(zhì)量的綜合指標(biāo)，在知名制造型企業(yè)被廣泛使用，既是一個監(jiān)控平臺，也是一個考核各個部門業(yè)績的指標(biāo)。Overall

PlantEfficiency總體工廠效能認(rèn)識OPE稼動時間稼動損失負(fù)荷時間凈稼動時間速度損失價值稼動時間不良損失投入時間稼動工時稼動損失負(fù)荷工時有效工時平衡損失價值工時操作損失投入工時故障損失換模(線)損失換刀具損失暖機損失小停機空轉(zhuǎn)損失速度降低損失品質(zhì)不良人工整修損失計劃停機損失管理損失線平衡損失動作損失自動化替換損失測定調(diào)整損失計劃損失機器的效率損失人的效率損失OPEOEE效率損失結(jié)構(gòu)100個工時缺料20個工時80個工時70個工時65個工時50個工時45個工時換線10個工時設(shè)備故障5個工時平衡損失15個工時操作損失5個工時OPE告訴我們效率損失到底在哪里稼動工時稼動損失負(fù)荷工時有效工時平衡損失價值工時操作損失投入工時計劃損失工時結(jié)構(gòu)工時損失管理指標(biāo)稼動工時負(fù)荷工時*100%稼動率單件標(biāo)準(zhǔn)時間瓶頸工站C/T*人數(shù)*100%工時平衡率良品數(shù)*瓶頸工站C/T稼動時間*100%操作效率稼動率*工時平衡率*操作效率總體工廠效能（OPE）管理損失動作損失線平衡損失自動化替換損失測定調(diào)整損失OPE的架構(gòu)支援其他部門工作中間休息早會5S教育訓(xùn)練稼動工時稼動損失負(fù)荷工時有效工時平衡損失價值工時操作損失投入工時計劃損失工時結(jié)構(gòu)工時損失計劃損失管理損失動作損失線平衡損失自動化替換損失測定調(diào)整損失OPE的架構(gòu)缺料導(dǎo)致的待料等待指示等待故障修理等待換線白晚班交接班開線其它偶發(fā)的管理上的損失稼動工時稼動損失負(fù)荷工時有效工時平衡損失價值工時操作損失投入工時計劃損失工時結(jié)構(gòu)工時損失管理損失管理損失動作損失線平衡損失自動化替換損失測定調(diào)整損失OPE的架構(gòu)由于工序之間作業(yè)周期時間不同（快慢不均），發(fā)生了人員等待的損失累積倍數(shù)增長效應(yīng)，為五大損失中影響最大者！稼動工時稼動損失負(fù)荷工時有效工時平衡損失價值工時操作損失投入工時計劃損失工時結(jié)構(gòu)工時損失線平衡損失管理損失動作損失線平衡損失自動化替換損失測定調(diào)整損失OPE的架構(gòu)違反動作經(jīng)濟原則發(fā)生的損失（22種損失）沒有標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)或不按標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時，發(fā)生的動作損失重復(fù)作業(yè)發(fā)生的損失不夠熟練發(fā)生的損失因機器、物料配置不佳發(fā)生的損失稼動工時稼動損失負(fù)荷工時有效工時平衡損失價值工時操作損失投入工時計劃損失工時結(jié)構(gòu)工時損失動作損失管理損失動作損失線平衡損失自動化替換損失測定調(diào)整損失OPE的架構(gòu)實施自動化可以達(dá)到省人化的目標(biāo)，但同時也發(fā)生了人員等待的損失靠自動化來裝卸（Load/Unload）零件以求省人化，人員也因不做這些工作而閑置稼動工時稼動損失負(fù)荷工時有效工時平衡損失價值工時操作損失投入工時計劃損失工時結(jié)構(gòu)工時損失自動化替換損失管理損失動作損失線平衡損失自動化替換損失測定調(diào)整損失OPE的架構(gòu)品質(zhì)不良、人工整修的工時損失因品質(zhì)不穩(wěn)定，為防止不良發(fā)生和流出而頻繁地實施測定調(diào)整所發(fā)生的工時損失稼動工時稼動損失負(fù)荷工時有效工時平衡損失價值工時操作損失投入工時計劃損失工時結(jié)構(gòu)工時損失測定調(diào)整損失管理損失動作損失線平衡損失自動化替換損失測定調(diào)整損失OPE的架構(gòu)投入工時100H待料停線待料停線故障停線交接班換線換線換線平衡損失工時操作損失工時價值工時稼動損失是顯而易見的，平衡損失和操作損失是隱性的，雖然單個數(shù)值小，然而累積損失則相當(dāng)大，是效率提升的非常重要的部分！OPE的架構(gòu)--工時損失特性O(shè)PE的架構(gòu)OPE

=稼動率*工時平衡率*操作效率人數(shù)*瓶頸工站C/T=**單件標(biāo)準(zhǔn)時間*良品數(shù)=稼動工時單件標(biāo)準(zhǔn)時間瓶頸工站C/T=**負(fù)荷工時瓶頸工站C/T*人數(shù)實際C/T稼動工時負(fù)荷工時單件標(biāo)準(zhǔn)時間瓶頸工站C/T*人數(shù)稼動工時良品數(shù)*負(fù)荷工時對于一條線生產(chǎn)多機型，要計算一天/一周/一月的OPE，該如何處理？OPE=案例：某組裝線20人，工作9H，生產(chǎn)三款機型A、B、C，3小時生產(chǎn)A機型300pcs，2小時生產(chǎn)B機型150pcs，4小時生產(chǎn)C機型400pcs，A、B、C的單件標(biāo)準(zhǔn)時間分別為9min、12min、10min，無不良，計算當(dāng)天這條組裝線的OPE?OPE=9*300+12*150+10*400(3+2+4)*20*60=79%單件標(biāo)準(zhǔn)時間*良品數(shù)負(fù)荷工時OPE的架構(gòu)案例計算1組裝車間某生產(chǎn)線：5個工站，6人，工作時間8小時；早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料20分鐘；8:00投產(chǎn)，8:10出第一個首件；瓶頸工站C/T為10秒；共生產(chǎn)2500pcs，其中報廢10pcs，工程不良修理30pcs。計算負(fù)荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE?工站12345標(biāo)工891075人數(shù)12111負(fù)荷工時=(8*60-10-5-10*2)*6=2670分鐘稼動損失工時=(20+10-10/60)*6=179分鐘稼動工時=2670-179=2491分鐘稼動率=2491/2670=93%工時平衡率=48/(10*6)=80%單件標(biāo)準(zhǔn)時間=8*1+9*2+…+5*1=48秒OPE的架構(gòu)案例計算1組裝車間某生產(chǎn)線：5個工站，6人，工作時間8小時；早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料20分鐘；8:00投產(chǎn)，8:10出第一個首件；瓶頸工站C/T為10秒；共生產(chǎn)2500pcs，其中報廢10pcs，工程不良修理30pcs。計算負(fù)荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE?工站12345標(biāo)工891075人數(shù)12111OPE的架構(gòu)價值工時=(2500-10-30)*48/60=1968分鐘操作損失工時=2491-1968-500=23分鐘OPE=93%*80%*98.8%=73.7%OPE=48X(2500-10-30)/(2670*60)=73.7%操作效率=(2500-10-30)*10*6/(2491*60)=98.8%平衡損失工時=(10*6-48)*2500/60=500min

課堂作業(yè)組裝車間某生產(chǎn)線：8個工站，9人，工作時間8小時；早晚5S共10分鐘，早會5分鐘，上下午各休息10分鐘；無換線；缺料待料15分鐘；8:00投產(chǎn)，8:12出第一個首件；瓶頸工站C/T為22秒；共生產(chǎn)1100pcs，其中報廢5pcs，工程不良修理30pcs。計算負(fù)荷工時、稼動損失工時、稼動工時、稼動率、工時平衡率、平衡損失工時、操作效率、價值工時、操作損失工時、OPE?工站12345678標(biāo)工1819202112221716人數(shù)11121111OPE的架構(gòu)例1：某組裝線20人，工作9H，生產(chǎn)A機型300pcs，計算UPPH?UPPH=300/(20*9)=1.67pcs/人.時例2：某組裝線20人，工作9H，生產(chǎn)三款機型A、B、C，3小時生產(chǎn)A機型300pcs，2小時生產(chǎn)B機型150pcs，4小時生產(chǎn)C機型400pcs，計算UPPH?UPPH=（300+150+400）/（20*9）=4.72pcs/人.時UPPH=產(chǎn)出數(shù)量投入工時計算UPPH例3：某組裝線20人，工作9H，生產(chǎn)三款機型A、B、C，3小時生產(chǎn)A機型300pcs，2小時生產(chǎn)B機型150pcs，4小時生產(chǎn)C機型400pcs，機型A、B、C的標(biāo)準(zhǔn)工時分別為1800s、2000s、1400s，其中B機型為公司主打產(chǎn)品，計算UPPH?UPPH=（300X0.9+150+400X0.7）/(20*9)=3.89pcs/人.時用約當(dāng)系數(shù)進(jìn)行統(tǒng)一！做法是選取1個最大量最主流產(chǎn)品作為標(biāo)準(zhǔn)，定為1.0，其它所有產(chǎn)品按工藝復(fù)雜程度，參照標(biāo)準(zhǔn)工時進(jìn)行折算，算法是以該產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)工時除以基準(zhǔn)產(chǎn)品的標(biāo)準(zhǔn)工時，所得的值即是約當(dāng)系數(shù)。A約當(dāng)系數(shù)=1800/2000=0.9B約當(dāng)系數(shù)=1A≠B≠C？計算UPPHC約當(dāng)系數(shù)=1400/2000=0.710個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品10個人1天生產(chǎn)120件產(chǎn)品8個人1天生產(chǎn)100件產(chǎn)品例：市場需求100件/天假效率真效率現(xiàn)狀真假效率

第三部分

如何提升OPEPART0303標(biāo)準(zhǔn)工時全面建立對浪費充分的認(rèn)識，追求“價值工時”管理改善技術(shù)改善快速反應(yīng)（信息化，流程化）線平衡率提升省人化1.自動上下料2.自働化3.多能工稼動率提升1.待料損失降低2.開線損失降低3.設(shè)備故障降低4.換線損失降低操作效率提升1.動作損失降低2.員工技能提升1.ANDON2.節(jié)拍看板浪費消除，效率(OPE)最大化如何提升OPE？認(rèn)識：通過課程《八大浪費》，使變革的主體對“浪費”及“價值”有感性的認(rèn)識認(rèn)識轉(zhuǎn)化為行動：通過“浪費尋找活動”，使變革的主體切實體會到發(fā)生在周圍的諸多浪費現(xiàn)象，并作記錄和擬定改善計劃并自己動手實施改善使從事變革的人員充分認(rèn)識到什么是“浪費”，什么是“價值”：只有當(dāng)客戶愿意為你的付出買單，你的付出才是有價值的，否則就是浪費圖示目的內(nèi)容STEP意識革命標(biāo)工基礎(chǔ)建立效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建稼動率提升操作效率提升線平衡率提升快速反應(yīng)系統(tǒng)省人化自己觀察和記錄的浪費現(xiàn)象提升OPE浪費尋找活動對標(biāo)工制訂專業(yè)人員培訓(xùn)

-秒表法、MOD法為

主

-誤差的剔除技巧-其他技巧專業(yè)人員制訂標(biāo)工

-與現(xiàn)場接觸最密切

的人員，可以是現(xiàn)

場IE，也可是班組

長-標(biāo)工的發(fā)行和更改

必須通過上級審核標(biāo)準(zhǔn)工時是建立一切的基礎(chǔ)，標(biāo)準(zhǔn)工時制訂的準(zhǔn)確性對結(jié)果影響非常大圖示目的內(nèi)容STEP意識革命標(biāo)工基礎(chǔ)建立效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建稼動率提升操作效率提升線平衡率提升快速反應(yīng)系統(tǒng)省人化提升OPE標(biāo)準(zhǔn)工時表標(biāo)準(zhǔn)工時結(jié)構(gòu)圖總的指標(biāo)：

-“OPE”分解指標(biāo)：每個分解指標(biāo)又可再分解，前提是要可以落實到最終的責(zé)任主體部門

-稼動率：引起停線

損失工時的部分-操作效率：和動作

損失以及技能不足

等有關(guān)-工時平衡率：意義

類似于線平衡率建立效率衡量的標(biāo)準(zhǔn)，使效率的高低可以量化，改善前后的比較基準(zhǔn)一致形成壓力，迫使必須促進(jìn)持續(xù)改善圖示目的內(nèi)容STEP意識革命標(biāo)工基礎(chǔ)建立效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建稼動率提升操作效率提升線平衡率提升快速反應(yīng)系統(tǒng)省人化提升OPE工時損失結(jié)構(gòu)圖損耗工時層別：全面梳理，分層設(shè)定，代碼表示停線ABCnA1:XXXA2:XXXA3:缺料停線An:XXXC1:XXXC2:設(shè)備故障C3:XXXCn:XXX關(guān)鍵物料1關(guān)鍵物料2關(guān)鍵物料3關(guān)鍵物料n關(guān)鍵設(shè)備1關(guān)鍵設(shè)備2關(guān)鍵設(shè)備3關(guān)鍵設(shè)備n層別方式：①根據(jù)停線現(xiàn)象層別；②根據(jù)責(zé)任部門層別；

③混合層別。層別次數(shù)：2~4層…………第一層層別第二層層別第三層層別提升OPE--效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建混合層別案例：責(zé)任部門+現(xiàn)象提升OPE--效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建建立基礎(chǔ)數(shù)據(jù)庫：機型、人員提升OPE--效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建損耗工時記錄：全面記錄≥5分鐘的損耗提升OPE--效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建生產(chǎn)數(shù)據(jù)記錄：記錄線別、工單、料號、產(chǎn)量、不良、人數(shù)、時間段提升OPE--效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建OPE指標(biāo)及時體現(xiàn)：提升OPE--效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建工時損耗分析：衡量改善空間，明確改善重點方向提升OPE--效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建建機制

-建立問題解決流程專案改善

-鎖定問題-專案篩選-解決問題-記錄備案-結(jié)案報告突發(fā)問題處理

-發(fā)現(xiàn)問題-解決問題-記錄備案從管理角度降低管理損失工時，以提升稼動率圖示目的內(nèi)容STEP意識革命標(biāo)工基礎(chǔ)建立效率衡量標(biāo)準(zhǔn)構(gòu)建稼動率提升操作效率提升線平衡率提升快速反應(yīng)系統(tǒng)省人化提升OPESMED幾個階段無縫交接班模式30分鐘<10分鐘<3分鐘1T.T.動作損失降低

-標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，操作員只做有價值的工作，非標(biāo)準(zhǔn)的工作由水蜘蛛完成

-對于重復(fù)作業(yè)等操

作員主觀性因素產(chǎn)生，建立適當(dāng)?shù)目冃Э己藱C制達(dá)到目的

技能提升

-主要為對技能掌握不夠引起的速度跟不上節(jié)奏，主要通過員工強化訓(xùn)練達(dá)到提升目的-技能大比拼活動從管理角度