鍍硬鉻故障分析：鍍層剝落

鍍硬鉻故障分析：鍍層剝落

（1）可能原因：鍍前處理不徹底原因分析：一般來說，隨硬鉻層厚度增加，在基體金屬的結合力降低，脆性增大，零件強度降低。對結合力起決定作用的是鍍鉻前處理，不同的材料采取的處理工藝不同，只有除去表面污物和金屬氧化膜，裸露基體結晶，然后鍍鉻才能保證結合力。處理方法：檢查前處理工藝，根據(jù)不同的材質，制定并改善適合該產(chǎn)品的鍍前處理工藝。（2）可能原因：中途斷電原因分析：硬鉻電鍍的電流密度大，電鍍時間長，在電鍍過程中，有時會遇到中途斷電，此時鍍鉻層表面會產(chǎn)生薄膜氧化層，若直接通電繼續(xù)施鍍，將會出現(xiàn)鍍層起皮、剝落的現(xiàn)象。處理方法一：陽極浸蝕若斷電時間較長，先將零件作為陽極進行短時間的浸蝕處理(DA=25～30A/dm2，t=30～40s)，使形成的薄層氧化膜電化學溶解并形成微觀粗糙的表面，而后再將零件迅速轉為陰極，以沖擊電流電鍍2～3min，再轉為正常電流電鍍。處理方法二：階梯式給電

若斷電時間短，形成的氧化膜薄，可采用“階梯式給電”，使表面得以活化，而后轉入正常電鍍。附：什么是階梯式給電?以比正常值小數(shù)倍的電流，一般電壓控制在3.5V左右，使電極上僅有析氫反應，由于初生態(tài)的氫原子具有很強的還原能力，能夠把金屬表面的氧化膜還原為金屬，然后再在一定時間內(nèi)(如20～30min)采用階梯式給電，逐漸升高電流直至正常工藝條件施鍍。由此，在被活化的金屬表面上進行電鍍，即可得結合力良好的鍍層。（3）可能原因：工件人槽時沒有預熱或預熱時間太短原因分析：對于大件或厚壁工件鍍硬鉻，工件在施鍍前需要進行預熱處理，否則不僅會影響鍍鉻層的結合力，而且會影響鍍液的溫度。鋼鐵件入槽未通電前要先進行預熱，銅及銅合金可在熱水槽內(nèi)進行預熱，使鍍件的溫度與鍍液溫度基本相同，再進行通電操作，預熱時間視工件的大小而定。鍍液的溫度變化最好控制在±2℃以內(nèi)。處理方法：薄壁工件預熱3～10min，厚壁工件預熱5～15min。（4）可能原因：鍍液溫度太低，電流密度太大原因分析：鍍液的溫度太低，電流密度太大，得到的鍍層呈網(wǎng)狀裂紋，鍍層的硬度大，脆性也大，鍍層易剝落。處理方法：a.控制合適的鍍液溫度和陰極電流密度；b.采用陰極保護。（5）可能原因：鍍液中SO42-含量太高處理方法：分析調(diào)整鍍液成分，控制Cr03:SO42-=100:1（6）可能原因：基體金屬內(nèi)應力大處理方法：工件在電鍍前，進行退火處理’，消除基體金屬應力后，再電鍍。（7）可能原因：陽極浸蝕時間過長處理方法：據(jù)不同的材質，按下表時間控制陽極防質浸蝕時間。材料名稱特點陽極浸蝕時間／s高碳鋼—10～15中碳鋼—30～60合金工具鋼含鉻合金鋼5～l0含鉻合金鋼5～l0鉻上鍍