生產(chǎn)加工工藝通用規(guī)范

加工通用工藝規(guī)范目的及適用范圍為了確保產(chǎn)品質(zhì)量得到保證，特制定本制度。適用于在公司現(xiàn)有設(shè)備情況下的生產(chǎn)加工工藝的制定。職責(zé)2.1技術(shù)部負(fù)責(zé)生產(chǎn)加工工藝的編制；2.2技術(shù)部負(fù)責(zé)人負(fù)責(zé)生產(chǎn)加工工藝的審批；2.3生產(chǎn)車間操作人員按編制的有效的加工工藝加工產(chǎn)品。3.放樣工藝在鋼結(jié)構(gòu)制造中，放樣工作是非常重要的一環(huán)，因為所有零件尺寸和形狀都必須先行放樣，然后依樣進(jìn)行加工，因此放樣工作的準(zhǔn)確與否直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量。3.1先應(yīng)仔細(xì)閱讀技術(shù)要求及說明，逐個核對圖紙之間的尺寸和方向等，發(fā)現(xiàn)有疑問之處，應(yīng)于技術(shù)部聯(lián)系解決。3.2備好樣板紙作樣板，在樣板臺上放樣需準(zhǔn)備尺、石筆、粉線、劃針、樣沖。3.3放樣以1：1的比例，零件尺寸較小時，直接在樣板紙上放樣，否則在樣板臺上彈出大樣，當(dāng)大樣尺寸較大時，可分段彈出。3.4在樣板臺上放樣時，以構(gòu)件的某一水平線和垂直線為基準(zhǔn)，彈出十字線，然后依次十字線劃出其他各點及線，并在節(jié)點旁注上尺寸，以備復(fù)查及自檢。用劃針劃上連接線并用尖銳的樣沖將交點敲出，或者直接用樣沖在樣板將交點敲出。3.5樣過程中遇到技術(shù)問題，應(yīng)于技術(shù)部聯(lián)系解決。3.6樣過程中應(yīng)按圖紙進(jìn)行自檢。4.號料工藝4.1號料前首先根據(jù)料單檢查清點樣板，搞清號料數(shù)量。4.2準(zhǔn)備并檢查各種使用工具，號料前必須了解原材料的鋼號及規(guī)格，檢查原材料的質(zhì)量，如有疤痕、裂紋、厚度不足等現(xiàn)象應(yīng)調(diào)換材料。號料的剛才必須擺放平穩(wěn)，不得彎曲。4.3注意工作地點四周的安全。4.4不同規(guī)格，不同鋼號的零件應(yīng)分別號料，并依據(jù)先大后小的順序號料。4.5形樣板號料應(yīng)先檢查原材料鋼板兩邊是否垂直，若不垂直，要劃好垂直線，在號料。4.6不得使用一次剪切寬度超過剪板機的寬度。4.7號料過程中，應(yīng)隨時在樣板上記錄號料的數(shù)量，并妥善保管好樣板。5.切割通用工藝5.1鋼板5.1.1厚度大于13mm的應(yīng)進(jìn)行氣割；厚度小于13mm的應(yīng)進(jìn)行剪切；5.1.2剪切工藝裝備：剪板機。5.1.3剪切工藝：5.1.3.1根據(jù)板厚適當(dāng)調(diào)節(jié)上下刀刃的間隙，以避免剪切的材料發(fā)生翻翹和產(chǎn)生斷面粗糙和產(chǎn)生毛刺；5.1.3.2材料剪切后產(chǎn)生的彎扭變形應(yīng)進(jìn)行矯正；5.1.3.3材料剪切后斷面產(chǎn)生較大的毛刺或斷面粗糙較大時應(yīng)修磨光潔；5.1.3.4對于非常重要的結(jié)構(gòu)件的焊縫的借口位置，要用刨或砂輪磨削的方法將表面硬化層清除，一般為3--5mm；材料厚度<2±0.30.40.6>2-4±0.40.60.8(mm)>4---±0.81.06.3.2.5彎曲時角度公差的確定L(mm)<6>6-10>10-18>18-30>30-50△a±3°±2°30′±2°±1°15′±1°6.3.2.6彎曲變形和彎曲缺陷的控制序號缺陷名稱控制措施1彎裂適當(dāng)增大上模圓角半徑，采用經(jīng)退火或塑性很好的材料2孔的變形保證從孔邊到彎曲半徑R中心的距離大于一定值3彈性變形以校正彎曲代替自由彎曲，以預(yù)定的彈性回復(fù)來修正上下模的角度4端部鼓起在彎曲部位兩端預(yù)先做成弧切口，將毛坯毛刺一邊放在彎曲內(nèi)側(cè)5翹曲采用校正彎曲方法，根據(jù)預(yù)定的彈性變形量，修正上下模6底部不平采用帶有壓料頂板的模具，對毛坯施加足夠的壓力7擦傷適當(dāng)增大下模圓角半徑，采用合理間隙值，清除坯料表面贓物8偏移采用壓料頂板的模具，坯料定位要準(zhǔn)確，盡可能采用對稱性彎曲6.4滾圓6.4.1設(shè)備：卷板機6.4.2根據(jù)材料和彎曲半徑調(diào)節(jié)上下軸輥的間距；6.4.3預(yù)彎卷板前必須對板料進(jìn)行預(yù)彎（壓頭），由于板料在卷板機上彎曲時，兩端邊緣總剩余直邊。6.4.4理論剩余直邊的確定設(shè)備類型卷板機壓力機彎曲方式對稱彎曲不對稱彎曲模具壓彎三輥四輥剩余直邊冷彎時L1.5-2t1-2t1.0t熱彎時L1.0-1.5t0.75-1t0.5t6.4.5滾壓質(zhì)量和缺陷的控制6.4.5.1外形缺陷：卷彎圓柱筒身時，常見的外形缺陷有過彎，錐形，鼓形，束形，邊緣歪斜和棱角等缺陷。6.4.5.2表面壓傷：卷板時，鋼板或軸輥表面和氧化皮及粘附的雜質(zhì)會造成板料表面壓傷。尤其在熱卷或熱矯時，氧化皮與雜質(zhì)對板料的壓傷更嚴(yán)重。為了防止卷板表面的壓傷，其控制措施如下：在冷卷前必須清除板料表面的氧化皮，并涂上保護涂料。熱卷時宜采用中性火焰，縮短高溫下板料的停留時間，并采用防氧涂料等辦法，盡量減少氧化皮的產(chǎn)生。卷板設(shè)備必須保持干凈，軸輥表面不得有銹皮，毛刺，棱角或其他硬性顆粒。卷板時應(yīng)不斷吹掃內(nèi)外側(cè)剝落的氧化皮，矯園時應(yīng)盡量減少反轉(zhuǎn)次數(shù)等。6.4.5.3卷裂：板料在卷彎時，由于變形太大，材料的冷作硬化，以及應(yīng)力集中等因素會使材料的塑性降低而造成裂紋。a.對變形率達(dá)和脆性的板料，需進(jìn)行正火處理。b.對缺口敏感性大的鋼種，最好將板料預(yù)熱到150℃-200℃后卷制。c.板料的纖維方向，不宜與彎曲線垂直。d.對板料的拼湊縫必須修磨至光滑平整。7.制孔工藝7.1鉆孔設(shè)備：鉆床7.1.1根據(jù)厚度，孔徑選擇設(shè)備：搖臂鉆床7.2鉆孔的選擇：7.2.1普通廠房結(jié)構(gòu)和一般對孔距要求不高的構(gòu)件，采用劃線鉆孔。這種方法成本最低，加工方便，但精度較差，是普通采用的方法。7.2.2對依靠群孔作業(yè)定位的構(gòu)件與當(dāng)孔距精度要求較高時，建議采用鉆模板或鉆模鉆孔。7.2.3框架結(jié)構(gòu)、高層建筑構(gòu)件，節(jié)點以上方向有高強螺栓連接的構(gòu)件或設(shè)計上有特殊要求的構(gòu)件應(yīng)用鉆模板或鉆模鉆孔。鉆模板和鉆模鉆孔精度高，速度快，但成本高。7.2.4材料的厚度：大于8mm的采用鉆孔7.2.5材料的形狀：用于不便于沖孔的任何規(guī)格的鋼板，型鋼的加工。7.3鉆孔加工7.3.1劃線鉆孔7.3.1.1孔中心的沖眼應(yīng)大而深，作為鉆頭定心用，劃線工具用劃針、鋼尺。7.3.1.2為提高劃線效率，可采用滌綸片基的劃線模板劃線。7.3.1.3為提高鉆孔效率，可將數(shù)塊鋼板重疊起來一起鉆孔，但一般重疊板厚不超過50mm重疊板邊必須用夾具夾緊或點焊固定。7.3.1.4厚板和重疊板鉆孔時要檢查平臺的水平度，以防止孔的中心傾斜。7.3.2鉆模板鉆孔當(dāng)孔群中孔的數(shù)量較多，位置精度要求較高，批量小時可采用鉆模板鉆孔。做鉆模板的鋼板多用硬度較高的低合金鋼板和16Mn鋼板等;模板上孔用較高精度的設(shè)備加工。由于模板反復(fù)使用，模板的孔被擴大和精度下降，所以使用數(shù)次后應(yīng)對模板進(jìn)行檢查，如超出要求應(yīng)停止使用。7.3.2鉆模鉆孔當(dāng)批量大，孔距要求較高時，應(yīng)用鉆模鉆孔。鉆模有通用性，組合式和專用鉆模幾種鉆模的形式。對無鏜孔能力的單位，可先在模板上鉆較大的孔眼，由鉗工將鉆套進(jìn)行校正，符合公差要求后把螺栓緊固，然后將模板孔與鉆套外圓間的間隙灌鉛固定。鉆套需經(jīng)淬火處理。為了提高鉆模的利用率，可考慮采用于不同孔徑，不同孔距的通用鉆模。7.4鉆孔的加工順序：先小孔后大孔。例如：孔徑大于10mm要先用?10mm的鉆頭鉆透，然后再換相應(yīng)的鉆頭鉆到規(guī)定尺寸。7.5鉆孔質(zhì)量控制7.5.1板材7.5.1.1孔形偏差符合下表規(guī)定（t為連板厚度）項目允許偏差mm直徑+1.0圓度2.0垂直度0.03t且不大于27.5.1.2螺栓孔孔距的允許偏差如下表:項目允許偏差mm≤500501-1002同一組內(nèi)任意兩孔距±1.0±1.5相鄰兩組的端間距離±1.5±2.07.5.2角鋼7.5.2.1孔鉆完后，用電動角向磨光機打磨各孔邊緣，去除毛刺。7.5.2.2鉆孔允許偏差如下表：項次偏差名稱孔公稱直徑允許偏差d≤21.5d＞21.51直徑d＋1.0－0.10＋1.5－0.12橢圓度最大和最小直徑差≤1.53孔中心線傾斜a≤0.34角鋼準(zhǔn)線±0.85準(zhǔn)線之間距離±0.56成組孔孔距±0.87任意兩組孔孔距±2.08端距Ld≥1.3d±1.5±2.07.6沖孔7.6.1設(shè)備：沖床7.6.1.1根據(jù)厚度、孔徑選擇設(shè)備：一般只能在較薄的鋼板上和型鋼上沖孔，且孔徑一般不小于鋼材的厚度，可用于不重要的節(jié)點管、墊板、加強板、角鋼拉撐等小件孔加工，沖孔生產(chǎn)效率高，但由于孔的周圍產(chǎn)生冷作繭自縛硬化，孔壁質(zhì)量差，有孔下塌，孔的下方增大的傾向，所以孔的質(zhì)量要求不高時或作為預(yù)制孔（非成品孔）外，在鋼結(jié)構(gòu)制造中已較少直接采用。7.6.2沖孔的選擇：7.6.2.1鋼板：厚度小于8mm的可采用沖孔。7.6.2.2角鋼：L100X8以下的可采用沖孔。7.6.3沖孔加工：沖模間隙選擇如下表7.6.4沖孔的質(zhì)量控制：7.6.4.1角鋼沖孔螺栓孔孔距允許偏差（mm）如下表項目允許偏差≤500501-12001200-3000＞3000同一組內(nèi)任意兩孔孔距±1.0±1.5————相鄰兩組的端孔距離±1.5±2.0±2.5±3.07.6.4.2角鋼螺栓孔孔形允許偏差（mm）如下表：項目允許偏差直徑±1.0φd0圓度2.0垂直度0.03且不大于2.0角鋼準(zhǔn)線距±0.5孔壁準(zhǔn)線距≤25um準(zhǔn)線之間距離±0.57.6.4.3角鋼沖孔后孔緣不能有明顯的毛刺及飛邊，邊緣缺棱不得大于1.0mm，孔眼緣及孔壁不能出現(xiàn)裂紋。8.試裝工藝8.1試裝一般采用臥式。8.2試裝時，各零部件應(yīng)處于自由狀態(tài)，不得強行組裝，所使用的螺栓數(shù)目應(yīng)能保證構(gòu)件定位需要且每組孔不少于該組螺栓總數(shù)的30%。當(dāng)采用比螺栓公稱直徑0.3mm的試孔器檢查，每組通孔率為100%。8.3試裝后，應(yīng)符合圖紙要求。8.4電力塔試裝下端第一個腳釘距離地面高度（設(shè)計無要求時）為2m.8.5切角工藝鋼材切角后，其斷口不得有裂紋和大于1.0mm的邊緣缺棱，切斷處切割面平面度為0.05t(t為厚度)，且不大于2.0mm，割紋深度不大于0.3um，局部缺口深度允許偏差1.0mm角鋼切角時剪切邊緣最小尺寸（A）不得小于孔徑的1.3倍，即對M16螺栓A=