OEE(設備綜合效率)分析與管理

OEE分析與管理2021/5/91目錄01設備的六大損失與管理02OEE的定義及開展目的03OEE的計算方法04OEE的數據收集與分析2021/5/92一、設備的六大損失與管理2021/5/93LEAN-識別八種浪費Correction返工Conveyance搬運Motion多余動作Waiting等待Processing過程不當management管理Inventory庫存Overproduction過量生產因設備造成的浪費因人造成的浪費2021/5/94機器故障調整與設置啟動損失速度下降缺陷與返工停頓設備的6大損失2021/5/956大損失的形象化100%生產能力速度損失啟動小停頓和空轉質量缺陷故障設置和調整時間停機2021/5/96你不可能在設備故障停機時生產出產品2021/5/97設置和調整占用了太多的時間2021/5/98一個微小的問題就會造成設備的停機2021/5/99設備運轉過快容易造成故障2021/5/910您是不是正在制造一個不合格產品2021/5/911早晨機器的啟動需要花去一定的時間2021/5/912二、OEE的定義及開展目的2021/5/9131.OEE是什么?OEE代表整體設備效能；這是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在于哪里，統(tǒng)計各種時間浪費，目的在于實現改進。總時間損失生產轉換故障停機傳統(tǒng)效率衡量方式只計算了部分時間損失計劃外停機速度緩慢設備損壞損壞的部件OEE所涵蓋的其他時間損失2021/5/914

Overall綜合

Equipment設備

Efficiency

效率OEE1.OEE是什么?2021/5/9152021/5/9162.OEE和TEEP的總體水平2021/5/9173.時間開動率計劃外停機時間（異常停機）時間開動率計劃內停機時間

1.日常維護保養(yǎng)時間2.交接班時間3.一級保養(yǎng)時間4.換模試模時間5.計劃維修時間6.達產的停機時間7.其它計劃中規(guī)定的時間1.故障時間2.工藝調試時間3.待料時間4.其它計劃外停機時間2021/5/9184.性能開機率是以設備的性能和速度反映設備的運行狀況。凈開動率低，說明設備小故障停機時間多，設備可靠性差；速度開動率低，或操作工水平差，沒能全面掌握設備的性能，發(fā)揮設備的潛力，或是設備經過較長時間的運行，性能劣化，不能滿負荷工作。2021/5/9195.合格品率是用設備的生產精度反映設備的運行狀況。合格品率低，或是該設備不適合于該工序的生產，或是設備經過較長時間的運行，造成設備精度劣化。

合格品率=(生產產品數-不合格品)/生產產品數*100%2021/5/9206.完全有效生產率（TEEP）1.TEEP=設備利用率*OEE

2.設備利用率=負荷時間/出勤時間

3.負荷時間=出勤時間-計劃停機時間-非設備因素停機時間（指：停水/電/氣、等待物料與計劃、等待上下工序等所有非本設備因素造成的停機損失）。2021/5/921思考：

設備OEE>100%是否成立？為什么？2021/5/9222021/5/923河水與暗礁的比喻7.OEE衡量的目的？精益生產的目的是要降低庫存（河水水位），指出產生生產停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強的競爭力即更低水位運作。高損壞率計劃外停機產品質量低下運行緩慢頻繁故障產品生產線換線時間長庫存水平通過使企業(yè)的庫存強制減少到某個既定目標，企業(yè)可以降低水位，主動使暗礁浮出水面，從而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，說明應該先從哪塊暗礁著手處理。2021/5/9248.OEE可帶來的管理效益1.企業(yè)規(guī)劃：A、可以為企業(yè)規(guī)劃提供客觀科學的決策依據。B、可以為企業(yè)提供很多的增值意見和建議。

2.生產管理：A、現場實時數據的收集，建立監(jiān)控管理系統(tǒng)。B、對OEE數據分析，規(guī)避潛在風險，降低設備六大損失，挖掘設備最大潛能。

C、為企業(yè)精益生產管理提供可視化的生產報告。2021/5/925三、OEE的計算方法2021/5/9261.一般企業(yè)的時間分類2021/5/9271.一般企業(yè)的時間分類2021/5/9281.一般企業(yè)的時間分類2021/5/9292.OEE時間分析設備損失結構定義正

常

出

勤

時

間停

止

時

間休息時間生產計劃規(guī)定的休息時間日常管理時間早會（每日10分）、發(fā)表會、參加講習會、培訓、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間計劃停止時間計劃的保全、改良保養(yǎng)時間。TPM活動，每日下班之清掃無負荷時間外加工件或其它零部件遲延交貨所引起之待料負

荷

時

間停機時間故障/停機損失突發(fā)故障引起之停止時間換裝和調試損失模具、工具之交換、調整、試加工之時間。運轉時間速度損失時間空閑和暫停損失運轉時間－(加工數×C.T)減速損失基準加工速度與實際加工速度之差。加工數×(實際C.T-基準C.T)實質運轉時間不良損失質量缺陷和返工正常生產時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間啟動損失生產開始時，自故障小停止至回復運轉時，條件之設定、試加工等制作不良品之時間價值運轉時間實際產生附加價值的時間生產良品所花的時間2021/5/930操作時間（稼動時間）機器故障換線可用時間=(可使用總工時)-(窩工時間損失)(可使用總工時)實質運轉增值時間損壞質量缺陷良品率=（加工產品數量）-(缺陷數量)(加工產品數量)可使用總工時（負荷時間）計劃內停工機器運轉時間計劃外停工速度降低勞動生產率*=(操作時間)-(速度損失)

(運作時間)總體設備效能（OEE）=時間開動率x性能開動率x良品率一班總工作時間*計劃內停工排除在OEE計算之外3.設備的六大損失和OEE的關系2021/5/9313.設備的六大損失和OEE的關系設備六大損失停止損失速度損失不良損失

加工數量-不合格數量合格率=*100%加工數量

負荷時間-停止時間時間開動率=*100%負荷時間

理論循環(huán)時間*加工數量性能開動率=*100%利用時間設備綜合效率的計算負荷時間可利用時間真正利用時間創(chuàng)造價值的運轉時間1.故障2.流程更換、調整1.速度慢2.空轉、間歇停頓1.廢品、返工2.啟動、開機2021/5/9324.OEE的計算與解釋A：1班的實際工作時間=工廠規(guī)定的上班和下班時間B：1班的計劃休息時間=如吃飯、午休、開會等C：1班的負荷時間=A-B（實際可用于工作的時間）D：1班的停止損失時間=換產品、調整+故障停機時間E：1班的利用時間=C–DF：1班的真正利用時間=E–速度損失（空運轉、速度慢、小停機）Q：1班創(chuàng)造價值的時間=E–不良品損失（廢品、返工、開停機）加工數量–不合格數量H：1班的合格率=100%加工數量2021/5/9335.OEE分析圖可與六大損失關系趨勢FEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAFEDCBAOEE100%50%月OEE好！A：故障損失B：換品種、調整損失C：開關機損失D：空轉、小停機E：速度降低損失F：缺陷和返工損失2021/5/934采用“損失樹”的方法顯示每個損失的趨勢設備A投訴開機設備A時間利用率%換品種、調整分鐘故障分鐘小停機次數速度降低數量/分鐘返工產品數不良品分鐘開、停機產品數65%75%性能利用率%70%90%質量合格率%85%90%

OEE%60%85%設置調整清潔換品種A類B類C類D類E類設備B設備C設備D設備EA類B類C類D類E類設備B設備C設備D設備E受污染不合標準破損停機2021/5/935OEE的計算2021/5/9366.單臺設備的OEE計算示例2021/5/9372021/5/938OEE計算實例2設某設備某天工作時間為12H，班前計劃停機10MIN，故障停機30MIN，設備調整40MIN，更換包材時間為20MIN產品的理論加工周期為0.5min/件，一天共加工產品1200件，有50件廢品，求這臺設備的OEE。計劃運行時間=12*60-10=710（min）實際運行時間=710-30-40-20=620（min）時間利用率=620/710*100%=87%設備性能率=1200*0.5/620）*100%=97%質量指數（QDI）=(1200-50)/1200*100%=96%OEE=時間利用率*設備性能率*質量指數=87%*97%*96%=81%TEEP=710/720*81%*100%=79.8%2021/5/939OEE關注哪些設備？2021/5/9407.OEE分析流程2021/5/941四、OEE的數據收集與分析2021/5/9421.生產報表生成產品的開機時間產品的關機時間設備當班顯示的最短周期填寫半成品專用號生產過程中的停機皆計入異常未排產或計劃完成后的停機時間注明異常停機的原因及時間段有換產發(fā)生時，換產時間計入換產后的產品2021/5/9432.生產報表要收集的數據

通過生產報表我們可獲得以下數據：

-設備噸位

-計劃數量

-合格品數

-廢品數

-設備實際定員

-實際生產周期

-異常停機原因及停機時間

-無計劃停機時間

通過生產報表信息結合標準BOM即可錄入生產匯總表。2021/5/944實例2021/5/945實例2021/5/946實例2021/5/9473.使用OEE時的注意事項1OEE要應用在一臺機器上（可視為一臺機器的生產線）而不能應用在整個生產線或全廠上，這樣才有意義。2OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業(yè)績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產批次規(guī)模加大或有質量缺陷的產品。3OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間。4我們做OEE不是為了在數字和報表中體現我們的OEE達到了多么要的水平，如果OEE超過了100%，那