粉末噴涂工藝

.2.靜電粉末噴涂的優(yōu)缺點3.影響靜電粉末噴涂的主要因素4.靜電粉末涂裝的主要設(shè)備5.靜電粉末噴涂工藝規(guī)程6.常見問題及解決方法1.靜電粉末噴涂原理.1.1靜電粉末噴涂原理靜電粉末噴涂是利用高壓靜電電暈電場原理。噴槍頭上的金屬導(dǎo)流環(huán)接上高壓負極，被涂工件接地形成正極，在噴槍和工件之間便形成較強的靜電場。當運送載體〔壓縮空氣〕將粉末涂料從供粉桶經(jīng)輸送管送至噴槍的導(dǎo)流環(huán)時，由于導(dǎo)流環(huán)接上高壓負極產(chǎn)生電暈放電，其周圍便產(chǎn)生密集的電荷而使粉末帶上負電荷。在靜電力和壓縮空氣這兩個動力的共同作用下，粉末從噴槍口飛向工件并均勻地吸附在工件外表，經(jīng)過加熱，粉末熔融并流平固化成均勻、連續(xù)、平整、光滑的涂層。.1.2粉末吸附于工件外表的過程第一階段：粉末在靜電電場力的作用下均勻吸附于工件外表上，形成一層稀薄的連續(xù)覆蓋層，這一階段的粉末根本上被工件吸附。第二階段：粉末在靜電電場作用下繼續(xù)飛向工件外表，由于已覆蓋上的粉末與新的粉末所帶電荷相同而產(chǎn)生排斥作用，但靜電電場力比排斥力強大，因而粉末將繼續(xù)吸附，涂層將不斷增厚，但有局部粉末不能吸附于工件外表而掉下來。第三階段：隨著涂層厚度的不斷增加，排斥力亦將增大，當增大到與靜電電場力相同時，粉末便不再被工件吸附，這時涂層厚度不再增加，噴出的粉末完全不被吸附，全部掉下來。因此，靜電粉末涂層的厚度有一定的限制。.2.1優(yōu)點靜電噴粉和噴漆相比，不需稀料，無毒害，不污染環(huán)境，涂層質(zhì)量好，附著力和機械強度高，耐腐蝕，固化時間短，不用底漆，工人技術(shù)要求低，粉回收使用率高2.2缺點顏色，粉末涂裝時，很難短時間內(nèi)更換成別顏色的涂料容易結(jié)團。粉末涂料受壓力、溫度、濕度等影響容易結(jié)塊。一般情況下，聚酯粉末涂料在33～35℃、環(huán)氧粉末涂料在40℃以上容易結(jié)團容易結(jié)團。粉末涂料受壓力、溫度、濕度等影響容易結(jié)塊。一般情況下，聚酯粉末涂料在33～35℃、環(huán)氧粉末涂料在40℃以上容易結(jié)團.3.1粉末導(dǎo)電率一般在1010—1014Ω。3.2粉末粒度粉末粒徑分布在30—50um范圍內(nèi)。3.3噴涂電壓噴涂電壓應(yīng)控制在5—9萬伏之間。3.4噴涂距離噴涂距離控制在150-300mm之間。3.5供氣壓力在噴涂時應(yīng)盡量把氣壓和粉末輸送空氣量保持在所需的最小要求量。.4.1高壓靜電噴槍4.2粉末回收裝置4.3供粉裝置4.4噴粉室4.5自動噴槍往復(fù)機.5.靜電粉末噴涂工藝規(guī)程5.1生產(chǎn)工藝流程5.2前處理工藝參數(shù)5.3噴涂工藝參數(shù)5.4生產(chǎn)前的準備工作5.5前處理操作要求5.6上架5.7吹料5.8噴粉5.9固化5.10下料5.11其他本卷須知.5.1生產(chǎn)工藝流程.5.2前處理工藝參數(shù)槽名槽液成分處理溫度處理時間液體濃度檢驗項目除油AC除油劑常溫4—5分30—45g/LAC濃度水洗自來水常溫0.5—1分//皮膜處理皮膜劑PH20—30℃2—3分35—45g/L2.0—2.8皮膜劑PH水洗自來水常溫0.5—1分//烘干/90±5℃10—20分//.5.3噴涂工藝參數(shù)項目工藝參數(shù)靜電壓30——100KV供粉氣壓0.2——0.4MPa霧化氣壓0.01——0.1MPa流化氣壓0.01——0.1MPa粉末粒度過180目篩粉末電阻率1010——1014Ω?m工件與噴嘴間距150——300mm工作溫度、濕度溫度

0——40℃

相對濕度

<85%鏈速2.5——3.0m/min.5.4生產(chǎn)前的準備工作1檢查前處理各工藝槽的槽液成分是否與表一相符，如果不符應(yīng)及時進行調(diào)整。2檢查各工藝槽的液面高度符合工藝要求，并去除槽液中的污物和液面漂浮物。3檢查溢流水壓力是否正常，水量是否足夠。4檢查行車、升降機、轉(zhuǎn)移車、烘干爐等設(shè)備是否正常。如有異常應(yīng)及時排除，嚴禁帶病運行。5查固化爐烘道內(nèi)部有否異常和吊具是否牢靠，保持烘道暢通。6開啟輸送鏈控制系統(tǒng)，檢查輸送鏈運行是否正常。7開啟固化爐熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng)，翻開熱風(fēng)循環(huán)風(fēng)機的冷卻水，檢查熱風(fēng)循環(huán)系統(tǒng)是否正常。8開啟空氣壓縮機，檢查儲氣罐壓力和枯燥度是否符合要求。.5.4生產(chǎn)前的準備工作9按噴涂設(shè)備操作規(guī)程的相關(guān)規(guī)定啟動設(shè)備空載運行并巡回檢查，確認噴涂設(shè)備運轉(zhuǎn)正常。10確認一切正常，將烘干爐和固化爐升溫到工藝規(guī)定溫度。11前處理工按生產(chǎn)部下達的生產(chǎn)指令領(lǐng)用和吊運坯料，并核對型材的長度、數(shù)量、壁厚是否和生產(chǎn)指令單相符，確定無誤后才能生產(chǎn)。12相關(guān)崗位人員檢查以下工具是否齊備和符合使用要求：a)掛具：導(dǎo)電良好，無空缺、無變形；b)小車：能正常推動。13相關(guān)操作人員去庫房領(lǐng)取生產(chǎn)所需的粉末涂料、熔劑和砂紙等。14準備好當班生產(chǎn)必須的記錄表格、文件、量具及色板等。.5.5前處理操作要求〔1〕脫脂：溫度為常溫，脫脂時間以脫脂后鋁件外表掛水均勻為準。材料吊起過槽時，要盡量傾斜，傾斜度控制在10°左右，并吊起控水0.5—1分鐘?！?〕水洗：兩次用自來水洗，時間為1-3分鐘，傾斜度控制在10°左右，并吊起控水0.5—1分鐘。要求水洗槽有溢流換水?！?〕皮膜處理：皮膜處理溫度為常溫，材料過槽時，要盡量傾斜，傾斜度控制在10°左右，并吊起控水1分鐘，保證皮膜顏色為從淺黃到金黃或略帶彩虹色且顏色均勻?！?〕水洗：兩次用自來水，時間各1-3分鐘，傾斜度控制在10°左右，并吊起控水0.5—1分鐘。要求水洗槽有溢流換水。.5.5前處理操作要求〔5〕烘干：烘干時，工藝要符合表1的規(guī)定，鋁型材外表溫度最好不要超過85℃，保證烘干后的型材不能有水份。A、烘干的材料應(yīng)為淺黃色到金黃色或略帶彩紅色，無掛粉、灰，無明顯流痕；材料必須枯燥、干凈、無油污；B、烘干后，材料應(yīng)小心放在料車上，運至噴涂車間做后工序處理，當天皮膜處理的型材當天噴涂，最長放置時間不許超過24小時，且一定要用防塵布將其蓋好。C、前處理烘烤完成后到上架之前，皮膜處理的料不得用手直接觸摸，必須帶干凈手套后才能搬運。.5.6上架1上掛前所有上掛和相關(guān)的工作人員，必須佩戴干凈的沙布手套，才能搬料和掛料。2根據(jù)生產(chǎn)方案單的要求，將同一種顏色的型材從前處理領(lǐng)入。要經(jīng)常檢查型材外表有無水分，前處理狀況是否良好，否那么不能上架。3根據(jù)鋁型材的形狀，選擇適宜的掛具和掛鉤。選定掛具后必須保證掛具無變形，接觸點無涂料覆蓋，導(dǎo)電性能良好。如有接觸不良的掛具要及時修理，以免影響噴涂質(zhì)量。4掛料時出現(xiàn)輕微擦傷，用400#以上號的砂紙打磨，打磨面積要控制到最小，防止影響涂料的附著力，廢料要嚴格挑出。.5.6上架5上掛的型材〔雙面掛和單面掛〕頭尾都要整齊，前后不能超出30mm。6掛料時要用盡掛料的高度空間，不然會影響生產(chǎn)的產(chǎn)量，增加生產(chǎn)本錢。7上掛工件的裝飾面應(yīng)正對噴槍，以獲得較均勻的漆膜；上料吊具與工件的裝飾面應(yīng)盡量防止接觸。8相鄰兩支料間的距離不得小于50mm。9小斷面型材，中間可能碰到在一起的型材，中間應(yīng)加輔助掛點。10隔條要用車子裝好，下班前把掛具整理好并放整齊。11多余的料及待檢料放在推車上，廢料應(yīng)及時處理，不能混淆。.5.7吹料1用高壓氣管仔細吹好每支料，有毛刺、顆粒等的料要用砂紙小范圍打磨，有油脂的用溶劑擦干凈，停工時把吹料氣管收好。2清潔時如發(fā)現(xiàn)有一些型材掛料方向錯誤要及時糾正,頭尾掛料不齊的要整理整齊。3吹料人員協(xié)助上料工上小料，保證生產(chǎn)連續(xù)性。.5.8噴粉1當開始掛料時噴房操作手啟動粉末回收風(fēng)機、自動噴槍機械手，并根據(jù)工件的尺寸、上料的多少，調(diào)整好機械的升降高度及運行速度。2根據(jù)不同型號規(guī)格的型材，選用不同的程序，保證粉末涂層厚度在40——120um之間。3對型材的四角及凹槽局部，必須用手工噴槍進補噴，以保證裝飾面不露底，而且要到達品質(zhì)要求。4補噴粉末時，噴槍與工件的距離應(yīng)在200mm－300mm的范圍內(nèi)。5根據(jù)工件的形狀補噴的角度應(yīng)從45°或90°的方向補噴。.5.8噴粉6補噴或自動噴涂粉末時要特別注意積粉、露底、膜厚超高、針孔等不良品.所以在噴涂砂紋粉末和金屬粉末時,靜電電壓要調(diào)低點，電壓大約在45Kv－55Kv之間；平光、高光、啞光的粉末靜電電壓相對要調(diào)高一點，電壓大約在60Kv－70Kv之間。7噴涂過程中,要不斷觀察外表情況,如果出現(xiàn)異常情況時,應(yīng)及時處理。8根據(jù)粉末的顏色使用粉管,深色的粉末應(yīng)使用深色的粉管,淺色的粉末應(yīng)使用淺色的粉管,一定不能混用粉管防止出現(xiàn)混色的不良品。.5.8噴粉9在更換不同顏色的粉末時,噴粉系統(tǒng)和回收系統(tǒng)一定要完全清理干凈后才能噴涂另一個顏色。10隨時保持噴房的環(huán)境和設(shè)備的清潔，不能有粉末和垃圾。11經(jīng)噴涂后、固化前的制品禁止用手摸及其它物品相碰，以防外表粉末局部脫落。12合理搭配新舊粉末，回收粉要按規(guī)定過篩。.5.9固化1固化爐內(nèi)應(yīng)保持清潔無塵，以防止灰塵附著于型材外表。2按工藝規(guī)程合理控制固化爐溫度，防止溫度過高或過低。經(jīng)常用爐溫測試儀檢查溫度曲線是否符合生產(chǎn)工藝。3根據(jù)烘道長度合理調(diào)整輸送鏈速度，使有效固化時間控制在10——20分鐘之間。4經(jīng)常檢查型材固化流平是否符合要求，不符合要求及時調(diào)整工藝參數(shù)，使產(chǎn)品符合要求。.5.10下料1應(yīng)等型材溫度降至60℃以下才能進行下料操作。2噴涂固化好的型材下料時,要輕拿輕放,放在裝料架上的型材不能滑動每一層都要用隔條隔開,以免碰花噴涂膜的外表。3卸雙排料時,必須由下至上兩邊對稱下料,保證下料時剩下的型材在掛具上保持穩(wěn)定,防止因重心不穩(wěn)定造成傾斜掉料現(xiàn)象。4卸掛后,掛具如果上掛那邊不需使用,要分類放好。5下料時必須加強自檢、配合專檢，將不合格的型材剔出整齊放到指定地點，經(jīng)檢驗合格的型材送到包裝處包裝。.5.11其他本卷須知1隨時檢查噴涂質(zhì)量、膜厚，不允許有桔皮、皺皮、色差、氣泡、流掛、針孔等缺陷。2型材出固化爐后，第一時間檢查色澤是否與色板相同，發(fā)現(xiàn)問題要立即報告相關(guān)負責人。3在正常噴涂時間，必須有兩人開啟和觀察噴槍運行，以確保設(shè)備平安運轉(zhuǎn)和平安防火工作。4定期檢查噴槍的高壓線，發(fā)現(xiàn)有線管老化或線路出現(xiàn)裂紋的立即更換，以免發(fā)生意外事故。.6.常見問題及解決方法6.1縮孔6.2物理性能不合格6.3不容易上粉6.4涂膜厚度不合格6.5顆粒6.6失光和泛黃6.7色差6.8涂膜遮蓋力不好6.9凹膜、針孔6.10氣泡6.11流掛6.12橘紋、橘皮6.13耐化學(xué)性能不好.6.常見問題及解決方法6.1縮孔產(chǎn)生原因1.在制造粉末涂料過程中，流平劑、消泡劑等助劑用量不夠或者分散不均勻2.由于粉碎機等設(shè)備清理不干凈，而不同類型樹脂粉末涂料之間相容性又不好，或者不同流平劑粉末涂料之間相容性不好而產(chǎn)生互相污染3．在制造粉末涂料時所用的壓縮空氣中水分和油別離得不干凈或者壓片冷卻輥太涼而凝結(jié)的露滴帶進水分4．，脫脂工序除油不干凈，特別是外表比較粗糙的工件上的油污5.工件外表不平整，而且有一些顯微麻坑6.前處理枯燥溫度和時間不充分，工件外表上殘留著水分.6.1縮孔產(chǎn)生原因7.粉末涂裝設(shè)備系統(tǒng)在更換涂料品種時，噴槍、供粉箱、送粉管道、回收系統(tǒng)和噴粉室清掃不徹底8.壓縮空氣中含有的水分和油別離不干凈9.粉末涂料受潮嚴重時，也容易使涂膜產(chǎn)生縮孔10.掛鏈上的油污等掉進噴粉室或烘爐中也會污染型材.6.常見問題及解決方法6.1縮孔解決方法1.嚴格供給商質(zhì)量管理和原材料進廠檢驗2.脫脂工序除油要徹底3.加強擠壓坯料的外表質(zhì)量控制4.嚴格控制前處理烘干時間和烘干溫度5.換粉時噴房和輸送粉末的管道要徹底清理干凈6.壓縮空氣要除油和除水徹底，定期排放氣罐里的水7.嚴格按要求存放粉末，防止粉末受潮8.輸送鏈上的潤滑油要適當，防止跑冒滴漏.6.常見問題及解決方法6.2物理性能不合格產(chǎn)生原因1.粉末涂料的配方設(shè)計不合理涂膜性能達不到要求2,固化爐的烘烤固化溫度未能到達粉末涂料要求的固化溫度3.烘烤固化時間達不到粉末涂料要求的固化時間4.工件外表預(yù)處理不好5.涂膜的性能檢測時的溫度不適當或涂膜厚度不適當導(dǎo)致的檢驗誤差6.烘烤固化溫度過高或時間過長導(dǎo)致涂膜的物理性能下降.6.2物理性能不合格解決方法1.加強供給商的審核和質(zhì)量控制2.嚴格控制固化溫度和固化時間，可以根據(jù)不同的產(chǎn)品規(guī)定輸送鏈的速度3.加強預(yù)處理管理，確保預(yù)處理質(zhì)量符合要求4.檢查涂層性能時，嚴格按照規(guī)定的檢測要求檢測.6.常見問題及解決方法6.3不容易上粉產(chǎn)生原因1.涂料本身的帶電性能不好2.噴槍電壓沒有控制好，電壓不夠或電壓過高產(chǎn)生了反電離3.掛具上的粉末涂層未及時清理4.噴槍的出粉量過大5.輸送粉末的空氣壓力過大，吹掉了已經(jīng)附著在工件上的粉末6.粉末涂料的霧化效果不好解決方法1.加強供給商的審核和質(zhì)量控制2．控制好噴槍的靜電壓3.及時清理工裝掛具上的涂層，保證掛具良好的導(dǎo)電能力4.保證設(shè)備的良好接地5.控制適宜的噴槍出粉量6.控制好輸送氣壓和霧化氣壓.6.常見問題及解決方法6.4涂膜厚度不合格產(chǎn)生原因1.噴粉室的噴槍的數(shù)目和排列方式不對2.噴槍的出粉量和空氣壓力不對3.輸送鏈的速度沒有控制好4.工件的懸掛個排列方式不對5.工件結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理產(chǎn)生了靜電屏蔽6.粉末受潮結(jié)團致流化效果差解決方法1.合理選擇噴槍數(shù)量和排列方式2.合理控制噴槍的出粉量和霧化氣壓3.出粉量和輸送鏈以及固化時間等要配合好4.改進工件的懸掛方式5.對產(chǎn)生靜電屏蔽的地方進行手動補噴6.嚴格按要求存放粉末，防止粉末受潮.6.常見問題及解決方法6.5顆粒產(chǎn)生原因1.粉末涂料本身有膠化粒子或機械雜質(zhì)2.工件外表有毛刺、外表粗糙或有細微麻坑3.外表處理時的鉻化殘渣、鋁屑等沒有清洗干凈4.噴粉室環(huán)境不好，空氣中的粉塵和顆粒物被帶進涂料或噴粉室，在靜電的作用下被涂覆在工件外表5.涂膜過薄，粉末涂料在熔融流平時，不能隱蔽涂膜上微小不熔的顆粒6.回收粉末未過篩或過篩篩網(wǎng)的目數(shù)太小7.輸送鏈或掛具上有灰塵掉在型材上8.固化爐有灰塵沒有清理.6.常見問題及解決方法6.5顆粒解決方法1.嚴格供給商質(zhì)量管理2.加強預(yù)處理上排的檢驗3.徹底去除工件外表的鉻化殘渣和鋁屑4.噴涂車間注意控制環(huán)境和空氣中的粉塵和顆粒物5.保證涂膜厚度適中6.回收粉經(jīng)過規(guī)定的篩網(wǎng)處理7.定期清理輸送鏈上的導(dǎo)軌和掛具8．定期清理固化爐，包括固化爐壁和風(fēng)道.6.常見問題及解決方法6.6失光和泛黃產(chǎn)生原因1.失光是不同樹脂類型粉末涂料的干擾造成的2.泛黃主要是粉末涂料的烘烤固化溫度過高或時間過長引起解決方法1.換粉時要徹底清理整個噴粉系統(tǒng)，防止不同粉末混合2.嚴格控制涂層的烘烤固化溫度和固化時間.6.常見問題及解決方法6.7色差產(chǎn)生原因1.涂料配方設(shè)計不合理2.粉末廠家的烘烤固化條件和型材廠家的烘烤固化條件不一致，導(dǎo)致色板與工件的色差3.涂層太薄或涂層厚度不均4.固化爐溫度分布不均勻5.不同固化時間對色差也有影響6.換粉時噴粉系統(tǒng)清理不徹底.6.7色差解決方法1.加強供給商質(zhì)量管理和控制2.涂層厚度要適當并且涂覆均勻3.經(jīng)常檢查固化爐溫度分布情況，保證溫度分布符合要求4.同一形狀型材盡量保持穩(wěn)定的工藝生產(chǎn)5.換粉時徹底清理噴粉系統(tǒng).6.常見問題及解決方法6.8涂膜遮蓋力不好產(chǎn)生原因1.涂料配方設(shè)計不合理，對有遮蓋力的原料用量不夠2.涂層太薄，低于40um解決方法1.加強供給商質(zhì)量管理和控制，2.在允許的情況下適當提高噴涂層的厚度.6.常見問題及解決方法6.9凹膜、針