水泥攪拌樁施工重點、難點分析及應對措施

水泥攪拌樁施工重點、難點分析及應對措施一、施工重點及應對措施重點1、樁位定位的準確性應對措施：按照設計要求的平面位置尺寸將區(qū)域內所有的樁位放好樣，并撒灰線和灰點?，F場監(jiān)理工程師對放好樣的樁位進行復測，復測結果符合設計要求后方可進行樁機的定位。樁機定位前，先十字拉線定好樁位中心線，樁機定位時就位應對中，平面允許偏差應為±20mm，立柱導向架的垂直度偏差不應大于1/250。重點2、樁體所用水泥原材料及摻量的控制應對措施：按照設計要求，水泥為P.O42.5級普通硅酸鹽水泥，水泥摻量為16%~18%（具體摻量需通過現場試成樁試驗確定）。水泥原材料除了應有出場合格證和出場檢測報告外，應在現場監(jiān)理工程師的見證下進行取樣送往有資質的實驗室進行試驗檢測，其28d無側限抗壓強度標準值不小于0.6MPa。重點3、水泥攪拌樁的施工工藝應對措施：按照按設計要求采用二次攪拌施工工藝，在樁體范圍內必須做到水泥攪拌均勻。正式施工前，應進行現場工藝試驗，以確定攪拌樁的水泥摻量是否合適、施工工藝等技術參數，確保成樁質量。攪拌樁攪拌下沉速度宜控制在0.5m/min~1m/min，提升速度宜控制在1m/min~2m/min，并保持勻速下沉和提升。施工過程中檢查機頭提升速度、水泥漿或水泥注入量、攪拌樁的長度及標高。二、施工難點及應對措施難點1、垂直度偏差過大原因分析：目前的鉆機大多是采用支腿式機型，如果地形不平，四條腿支的不平或個別腿支撐不牢固，容易導致機架傾斜，機架傾斜則鉆桿不垂直。部分支腿不牢固，機架晃動大，也可導致鉆桿不垂直，垂直度偏差過大。應對措施：①在機架上掛垂線，在機架橫梁上畫出中線，只有機架垂直才能鉆桿垂直，只有鉆桿垂直才能樁體垂直。②保證每條腿都與地基充分接觸受力，只有支撐牢固才能保證機架穩(wěn)定，只有機架穩(wěn)定才能預防鉆桿傾斜。難點2、噴漿不正常原因分析：①注漿泵損壞。②注漿口被堵塞。③水泥漿中有硬結塊及雜物等，也可將管路堵塞，影響噴漿。④水泥漿的水灰比不對，稠度不適合，水灰比過大，成樁效果查，水灰比小，泵漿困難。⑤水泥漿泵的調速器運轉不正常，泵漿壓力不對。⑥水泥漿管道太長，中間彎曲度太大。一般來說管道的長度最理想的是不超過50m，中間盡量不要打彎，如果管道長度超過100m，甚至達到200m，壓力損失過大，噴漿就不正常。應對措施：①施工前必須對注漿泵、攪拌機等機械進行試運轉。②班組工作結束時對注漿泵、注漿口等部位進行清洗。③噴漿口應安裝止回閥。④在鉆頭噴漿口上方，最好設置越漿板，防止噴漿口被堵塞。⑤在集漿池的上部應設置細篩過濾，以防止雜物及硬塊進入管道中。⑥選擇合適的水灰比。設計要求水灰比為0.45~0.6之間，一般說來，選用0.5的水灰比既能保證樁體的質量，又不影響噴漿，也能保證水泥用量。具體采用什么樣的水灰比應通過試樁進行對比試驗進行確定。難點3、抱鉆原因分析：①施工工藝選擇不當。②粘性土的顆粒之間的粘結力比較強，水泥漿與土不易均勻拌和，在攪拌過程中很容易出現抱鉆現象。③在地層中出現砂礫層，因攪拌振動，卵石擠在鉆桿周圍。④發(fā)生機械故障，如鉆桿上的軸承損壞。⑤長時間停電達3h以上，導致水泥凝固，將鉆桿抱緊抱死。應對措施：①對于不同的土層，選擇合適的施工工藝。在正式開工前應對地層機構進行充分的了解，必要時做地質鉆探。②攪拌機沉入前，樁位處要注水，使攪拌頭的表面濕潤。如果地表為軟黏土時，可適當摻加一定量的砂，從而改變土的粘度，防止抱鉆頭。難點4、冒漿原因分析：①有些土雖然不是黏土，但上覆壓力大，持漿能力差，很容易冒漿。②鉆桿鉆進過程中遇到堅硬的持力層或孤石，進入緩慢，但漿液正常泵送，攪虛的土體中水泥漿達不到飽和狀態(tài)而溢漿。③鉆桿提升過程中，上升速度過快，攪拌不徹底，但水泥漿泵的壓力不減，還控制在0.4~0.6MPa之間，出現冒漿。應對措施：①對在輸漿過程中土體的持漿能力的影響而出現的冒漿現象，導致實際輸漿量小于設計用量，可以采用如下辦法：輸水攪拌——輸漿拌和——攪拌的工藝。同時攪拌機的轉速提高到500r/min，使土體與水泥漿充分拌和，減少冒漿。②遇到堅硬的持力層或孤石時，減少泵漿壓力，保持鉆進與噴漿協(xié)調，可以減少冒漿（溢漿）。③提升過程中速度不易過快，泵漿壓力不宜過大。難點5、樁頂強度低原因分析：①表層加固的效果比較差。②因地基表面覆蓋壓力比較小，在拌和過程中，土體上提，很難拌和均勻。③在樁頂處鉆桿的提升速度過快，注漿量不足（特別是存在虛樁的工程部位，其樁頭的位置不易掌握）。④水灰比過大。⑤水泥的質量不高或者水泥的品種不同（對于礦渣水泥早期的強度比較低）。⑥清洗管道后，水未排除干凈，便注入樁體。⑦部分施工隊為提高生產效率，邊加水邊加水泥，邊攪拌邊使用。水灰比不均勻。⑧樁頂部位未用鉆頭壓磨。應對措施：①從樁頂開始向下1m范圍內做好加強段，進行一次復拌加注漿，同時提高水泥摻量15%左右。②在設計樁長及樁頂標高時，應考慮挖除30cm，以加強樁頂強度。③嚴格控制水灰比，在水泥用量可控、壓力允許的前提下，盡量選用水灰比小的水泥漿。④一次拌好一根樁的水泥漿，拌好后再用，不能邊加水邊加水泥、邊攪拌邊使用。⑤從機架標志線上看到將到樁頭時，降低提升速度，保證足夠大的水泥量。⑥鉆頭在樁底部位壓磨停留30s左右。難點6、樁體不均勻原因分析：①施工工藝不合理。②攪拌機械、注漿機械中途發(fā)生故障，導致注漿不連續(xù)，注漿不均勻，使軟黏土被擾動無水泥漿拌和。③攪拌機械提升速度不均勻。④攪拌機的提升速度與噴漿壓力不匹配。⑤第一次下鉆時帶水下鉆。⑥清洗管道后，水未排除干凈，注入樁體。⑦制漿不規(guī)范，邊加水邊加水泥、邊攪拌邊使用。⑧噴漿過程中出現斷漿現象（如制漿不足、機械故障等）。⑨漿液離析。⑩每盤漿液的水灰比不同。?機械故障中途停鉆，修復后未向下延伸。?修復過程中注水，修復后未復鉆，導致土體中水達到飽和。應對措施：①選擇合理的施工工藝。②施工前對制漿設備、注漿設備、輸漿管道、攪拌機械、各種儀表等進行檢查和維修，保證其處于良好狀態(tài)。③水泥漿的攪拌時間一般不小于2min，如果條件允許，最好達到3min，增加拌和次數，使?jié){液均勻，預防漿液沉淀。④提高攪拌轉速，降低鉆機速度，邊攪拌邊提升，提高拌和的均勻性。⑤注漿設備保證完好，注漿速度盡量均勻，切不可忽多忽少，甚至斷漿。⑥如果在配合比設計中有固化劑添加，不得隨意加水，以防改變水泥漿的水灰比。⑦如果因機械故障中途停鉆，修復后定位向下延伸50cm~100cm。難點7、樁徑偏小原因分析：①鉆頭葉片磨損嚴重，超過了1cm。②水泥漿比重太小。③復攪不到位，甚至不復攪。④噴漿壓力太小，壓力小于0.4MPa，水泥漿泵的調速器轉速小于500r/min。⑤輸漿管道過長。⑥提升速度過快。應對措施：①如果鉆頭葉片磨損嚴重，及時更換葉片。②水泥漿的比重宜大不宜小，對于0.5的水灰比，其對應的水泥漿的比重為1.823g/cm3，水灰比越大，水泥漿的比重越小，成樁效果越差，樁徑越小。③為提高成樁效果，保證樁徑，必須復攪，甚至三攪、四攪。④噴漿壓力一般宜控制在0.4MPa~0.7MPa之間，水泥漿的調速器轉速控制在500r/min~800r/min之間。⑤輸漿管道長度一般宜控制在100m以下，最好50m左右。⑥提升速度應適中，盡量控制在0.5m/min，保證足夠的漿液與土體混合。7.10.1.4本工程安全管理重點本工程安全管理重點主要集中在強夯施工中，在強夯施工時安全管理方面主要要做到以下幾點：1、強夯施工的夯錘系自動脫鉤，現場施工必須高度集中，統(tǒng)一指揮，不得有任何混亂現象，整個現場應由起重指揮員全面負責。2、吊車司機、推土機司機都要集中精力聽從起重指揮員的號令，不得盲動，夯錘起吊后，禁止任何人從吊桿下方通過。3、吊車司機應嚴格遵守安全操作