AutoCAD基礎(chǔ)與實訓案例教程 (第三版) 課件 化工 (莊競)第9章 零件圖

第9章零件圖

9.1零件圖的內(nèi)容9.2零件圖的視圖表達方案9.3零件上常見的工藝結(jié)構(gòu)本章小結(jié)教學目標9.5零件圖的技術(shù)要求9.4零件圖的尺寸標注9.6零件測繪9.8用AutoCAD繪制零件圖9.7閱讀零件圖的一般步驟第9章零件圖

了解零件圖作用和內(nèi)容，掌握繪制和閱讀零件圖的方法。

能正確繪制和閱讀中等復雜程度的零件圖。

能正確、完整、清晰并較合理地標注零件圖的尺寸。

能較正確地標注和識讀零件圖上的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度等技術(shù)要求。

熟悉利用AutoCAD繪制零件圖的方法。教學目標9.1零件圖的內(nèi)容

1.作用：表示單個零件的圖形，稱為零件圖。零件圖是制造零件和檢驗零件的依據(jù)，是指導生產(chǎn)機器零件的重要技術(shù)文件之一。451001301221432656.36.36.3φ2228φ242-φ10451.63.23.2M14φ60φ3225其余技術(shù)要求1.未注鑄造圓角R2～R32.銳邊倒角1.5×45°制圖審核軸承材料數(shù)量比例圖號1HT150(4)標題欄

填寫零件的名稱、材料、比例、圖號、繪圖者等。2.內(nèi)容圖形

用一組恰當?shù)膱D形，正確、完整、清晰地將零件的結(jié)構(gòu)表達出來。(2)尺寸正確、完整、清晰、合理地標注制造零件和檢驗零件所須的全部尺寸。(3)技術(shù)要求制造、檢驗零件所要達到的要求，如表面粗糙度、尺寸公差、形位公差、熱處理及表面處理等。9.2零件圖的視圖選擇

9.2.1零件圖的視圖表達方法9.2.2典型零件的表達方法9.2.1零件圖的視圖表達方法

1.主視圖的選擇（1）形狀特征原則：表達零件的主要形狀和相對位置AAA—A形狀特征明顯形狀特征明顯例圖（1）2.軸承AAA—A形狀特征明顯例圖（1）3.軸（2）工作位置原則

應表達零件在機器或部件中的工作位置AAA—A工作位置明顯（3）加工位置原則反映零件在主要工序中的加工位置AAA—A反映加工位置AAA—A反映加工位置例圖（3）2.端蓋（4）自然安放位置原則零件的工作及加工位置不固定A—A旋轉(zhuǎn)AA搖桿自然安放位置AAA—A旋轉(zhuǎn)自然安放位置

主視圖的選擇在注重上述原則的同時，應注意其他視圖的表達，并盡量減少其他視圖中的虛線2.其他視圖的選擇

（1)每個視圖都有明確的表達重點

(2)根據(jù)零件的內(nèi)部結(jié)構(gòu)選擇恰當?shù)钠室晥D和斷面圖。

(3)對尚未表達清楚的局部形狀和細小結(jié)構(gòu)，補充必要的局部視圖和局部放大圖。

(4)能采用省略、簡化畫法表達的要盡量采用。

應考慮問題9.2.2典型零件的表達方法

1、軸盤類零件

軸盤類零件結(jié)構(gòu)的主體部分大多是同軸回轉(zhuǎn)體,它們一般起支承轉(zhuǎn)動零件、傳遞動力的作用，因此，常帶有鍵槽、軸肩、螺蚊及退刀槽或砂輪越程槽等結(jié)構(gòu)。

這類零件主要在車床上加工，所以，主視圖按加工位置選擇。畫圖時，將零件的軸線水平放置，便于加工時讀圖看尺寸。根據(jù)軸套類零件的結(jié)構(gòu)特點，配合尺寸標注,一般只用一個基本視圖表示。零件上的一些細部結(jié)構(gòu)，通常采用斷面、局部剖視、局部放大等表達方法表示⑴分析形體、結(jié)構(gòu)

由于軸上零件的固定及定位要求，其形狀為階梯形，并有鍵槽。⑵選擇主視圖⑶選擇其它視圖用斷面圖表達鍵槽結(jié)構(gòu)投射方向:如圖所示。安放位置：加工位置，水平放置。2.叉架類零件結(jié)構(gòu)特點

此類零件多數(shù)由鑄造或模鍛制成毛坯，經(jīng)機械加工而成。結(jié)構(gòu)大都比較復雜，一般分為工作部分（與其他零配合或連接的套筒、叉口、支承板等）和聯(lián)系部分（高度方向尺寸較小的棱柱體，其上常有凸臺、凹坑、銷孔、螺紋孔、螺栓過孔和成型孔等結(jié)構(gòu)）。表達方法

1.零件一般水平放置，選擇零件形狀特征明顯的方向作為主視圖的投影方向。

2.除主視圖外，一般還需1～2個基本視圖才能將零件的主要結(jié)構(gòu)表達清楚。

3.常用局部視圖、局部剖視圖表達零件上的凹坑、凸臺等。筋板、桿體常用斷面圖表示其斷面形狀。用斜視圖表示零件上的傾斜結(jié)構(gòu)。常見零件各種拔叉、連桿、搖桿、支架、支座等。舉例舉例撥叉聯(lián)系部分撥叉工作部分支架工作部分支架聯(lián)系部分3.箱體類零件結(jié)構(gòu)特點表達方法

1.通常以最能反映其形狀特征及結(jié)構(gòu)間相對位置的一面作為主視圖的投影方向。以自然安放位置或工作位置作為主視圖的擺放位置。

2.一般需要兩個或兩個以上的基本視圖才能將其主要結(jié)構(gòu)形狀表示清楚。

3.常用局部視圖、局部剖視圖和局部放大圖等來表達尚未表達清楚的局部結(jié)構(gòu)。常見零件

箱殼類零件大致由以下幾個部分構(gòu)成：容納運動零件和貯存潤滑液的內(nèi)腔，由厚薄較均勻的壁部組成；其上有支承和安裝運動零件的孔及安裝端蓋的凸臺（或凹坑）、螺孔等；將箱體固定在機座上的安裝底板及安裝孔；加強筋、潤滑油孔、油槽、放油螺孔等。各種箱體、外殼、座體等。舉例基本視圖輔助視圖蝸輪減速箱箱體9.3零件上常見的工藝結(jié)構(gòu)9.3.1機械加工工藝結(jié)構(gòu)9.3.2鑄件工藝結(jié)構(gòu)零件上的工藝結(jié)構(gòu)退刀槽鑄造圓角R1~3內(nèi)倒角沉孔定位銷螺釘機械加工表面非機加工表面越程槽鑄造圓角R1~3倒角銷孔機械加工表面非機加工表面鍵槽機械加工表面零件上常見結(jié)構(gòu)倒角圓角1.倒角：便于軸線對心，去除銳邊、毛刺2×45°圓角：減少應力集中R1.52×45°9.3.1機械加工工藝結(jié)構(gòu)

鉆孔時，孔的軸線應與被加工表面垂直，并均勻受力，以保證孔的加工精度，同時保證鉆頭的壽命。錯誤加工2.鉆孔結(jié)構(gòu)便于完全加工，保證進、退刀的靈活性走刀退刀356M24φ19.5退刀φ20635φ221.6退刀槽1.6砂輪越程槽3.退刀槽和砂輪越程槽9.3.2鑄件工藝結(jié)構(gòu)均勻壁厚涿漸過渡縮孔、裂紋1.鑄件壁厚3.鑄造圓角2.拔模斜度便于起模，防止縮孔、裂縫斜度1：20不利拔模利于拔模4.過渡線4.過渡線減少加工面積提高加工精度保證接觸穩(wěn)定5.凸臺、凹坑9.4零件圖的尺寸標注

9.4.2尺寸的標注步驟

9.4.3尺寸的配置的形式

9.4.2標注尺寸的應注意問題9.4.1尺寸基準的選擇9.4.1尺寸基準的選擇

1.零件圖的尺寸基準

面基準：主要加工面、零件的結(jié)合面、對稱中心面、端面、軸肩。

線基準：孔軸的中心線、對稱中心線。徑向基準軸線長度基準對稱面高度基準底面2-φ長度基準端面（1）設(shè)計基準、工藝基準工藝基準：為便于加工和測量而選定的尺寸基準。設(shè)計基準：根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和設(shè)計要求選定的基準。φ22φ15M101826527050162670φ60φ40φ100設(shè)計基準工藝基準設(shè)計基準工藝基準（2）主要基準、輔助基準主要基準：零件的設(shè)計基準輔助基準：零件的工藝基準高度方向主要基準寬度方向主要基準長度方向主要基準輔助基準輔助基準9.4.2尺寸的標注步驟1．分析尺寸基準，注出主要形體的定位尺寸。2．形體分析，注出主要形體的定形及定位尺寸。3．形體分析，標注次要形體結(jié)構(gòu)的定形及定位尺寸。4．整理加工，完成全部尺寸的標注。9.4.3尺寸的配置的形式1．基準型尺寸圖(a)

2．連續(xù)型尺寸圖(b)3．綜合型尺寸圖(c)(d)90a602-φb1.零件的重要尺寸應直接注出正確錯誤90a2-φbee

？9.4.4標注尺寸的應注意問題

注意問題2.尺寸的標注形式坐標標注組合標注鏈式標注.注意問題3.不能注成封閉的尺寸鏈ABCAC錯誤標注正確標注

？注意問題4.所標注尺寸應便于測量便于測量不利測量注意問題5.標注尺寸應便于加工便于加工不便加工非加工面注意問題其余加工尺寸毛坯尺寸

不同加工面的尺寸標注6.同工種加工的尺寸標注車削加工銑削加工加工面注意問題7.按加工工藝（對和加工）標注直徑尺寸φφφ9.5零件圖的技術(shù)要求表面粗糙度表面粗糙度9.5.２表面粗糙度9.5.３極限與配合9.5.４形狀和位置公差9.5.1技術(shù)要求的內(nèi)容9.5.１技術(shù)要求的內(nèi)容

零件圖上的技術(shù)要求主要包括以下內(nèi)容１.表面粗糙度。２.尺寸公差。３.表面形狀和位置公差。３.材料及其熱處理等。9.5.２表面粗糙度

零件表面微觀幾何形狀特征稱粗糙度.２.粗糙度的評定參數(shù)：（1）輪廓算術(shù)平均偏差（Ra）（2）微觀不平度十點高度（Rz）（3）輪廓最大高度（Ry）Ra１.表面粗糙度的概念

３.表面粗糙度的代（符）號aedbc(f)a—粗糙度高度參數(shù)值，μm;b—加工方法c—取樣長度，mmd—加工紋理方向符號;e—加工余量，mm;f—粗糙度間距參數(shù)值，mm。毛坯符號:表示表面粗糙度用不去除材料的方法獲得。加工符號:表示表面粗糙度是用去除材料的方法獲得?；痉?單獨使用沒有意義。４.表面特征規(guī)定標注位置５.輪廓算術(shù)平均偏差Ra的標注用不去除材料的方法獲得的表面Ra的最大允許值為3.2μm。3.23.2用去除材料的方法獲得的表面Ra的最大允許值為3.2μm。3.2用任何方法獲得的表面Ra的最大允許值為3.2μm。1.63.2用去除材料的方法獲得的表面Ra的最大允許值為3.2μm，最小允許值為1.6μm。６.表面粗糙度代號在圖樣上的標注數(shù)字及符號方向按規(guī)定標注不同位置的符號按同一方向轉(zhuǎn)動3.212.512.53.23.23.212.512.512.512.53.23.2大部分表面具有相同表面粗糙度的標注粗糙度的簡化標注其余3.2=50=φφM25其余1.60.412.51.63.23.212.53.23.2φ其余6.36.31.6不連續(xù)的同一位置的表面粗糙度標注連續(xù)表面及重復要素只標注一次φφ6.3所有表面有相同粗糙度要求時可統(tǒng)一標注0.8φ6.3同一表面具有不同的粗糙度要求時用尺寸標明Ry12.5花鍵的粗糙度標注齒輪工作面的粗糙度標注M8×1-6hM8×1-6h1.61.6螺紋的粗糙度標注Ry12.56.36.3（1）互換性

在批量生產(chǎn)相同的零件中，無須挑選和修配便可裝到機器上，并能滿足機器的性能要求，零件的這種性質(zhì)稱為互換性。

為使零件具有互換性，必須保證零件的尺寸、表面粗糙度、幾何形狀及零件上有關(guān)要素的相互位置等技術(shù)要求的一致性。就尺寸而言，允許在一個合理的范圍內(nèi)變動。這個范圍，一是要求在使用和制造上合理、經(jīng)濟，再就是要求保證相互配合的尺寸之間形成一定的配合關(guān)系，以滿足不同的使用要求。9.5.3極限與配合1.極限與配合的概念

（2）尺寸術(shù)語

〈1〉尺寸

〈2〉基本尺寸〈3〉實際尺寸〈4〉極限尺寸

最大極限尺寸最小極限尺寸〈4〉尺寸偏差

上偏差孔ES、軸es

下偏差孔EI、軸ei

〈5〉尺寸公差

〈6〉尺寸公差帶φ32+0.0390φ32-0.025-0.05032.0393231.97531.950最大極限尺寸最大極限尺寸最小極限尺寸最小極限尺寸上偏差ES=+0.039上偏差es=-0.025下偏差EI=0下偏差ei=-0.0502.尺寸公差帶ESEI....................................................esei0+-基本尺寸零線孔公差帶軸公差帶〈3〉公差帶圖〈1〉零線〈2〉公差帶3.配合配合：基本尺寸相同的相互配合的孔和軸，其公差帶之間的關(guān)系稱配合。含義：孔和軸的基本尺寸必須相同；不同的公差帶決定配和精確程度和松緊程度。........................................................................................................（1）間隙配合最大間隙最小間隙最大間隙最小間隙為零孔的公差帶在軸的公差帶之上孔的公差帶在軸的公差帶之下（2）過盈配合（3）過渡配合YmaxYminESEI....................................................eseiESEI....................................................eseiYmaxXmax孔和軸的公差帶相互交迭4.標準公差與基本偏差公差帶由標準公差和基本偏差組成(1)標準公差確定公差帶的大小20個等級：IT01、IT0、IT1、…、IT18。(2)基本偏差確定公差帶的位置(見下圖）是用于確定公差帶相對零線位置的上偏差或下偏差，一般是靠近零線的那個偏差(3)公差帶代號，如：h7,D6基本尺寸0+-ESEI基本偏差（a）孔基本偏差系列AZCBCCDDEEFFFGGHJSJKMNPRSTUVXYZZAZB0+-基本尺寸eies基本偏差（b）軸abccddeefffgghjsjkmnprstuvxyzzazbzc0基本尺寸φ505.配合制5.1基孔制：基本偏差為一定的孔的公差帶，與不同基本偏差軸的公差帶形成各種配合的一種制度?；鶞士椎南缕顬榱?，用代號H表示。+0.042+0.026p6+0.009+0.034m6+0.008-0.008js6-0.009-0.025g6基準孔過盈配合過渡配合過渡配合間隙配合+0.0250H7

基本偏差為一定的軸的公差帶，與不同基本偏差孔的公差帶形成各種配合的一種制度。基準軸的上偏差為零，用代號h表示。0基本尺寸φ50-0.0110h5-0.012-0.028N6-0.020-0.004M6-0.008+0.008JS7+0.025+0.009G6基準軸過盈配合過渡配合過渡配合間隙配合5.

2基軸制：φ50+0.0390φ50H8()+0.0390φ50H86.公差的標注和識讀重點（2）公差帶代號的識讀（1）在圖樣中的標注φ50-0.025-0.030φ50f7()-0.025-0.030φ50f77.配合的標注和識讀重點（2）公差帶代號的識讀（1）在圖樣中的標注Φ50H8/f7Φ50H8f79.5.4形狀公差與位置公差1.基本術(shù)語（1）要素（2）理想要素（3）實際要素（4）單一要素（5）關(guān)聯(lián)要素（6）基準要素（7）被測要素（8）關(guān)聯(lián)實際要素球面圓錐面平面圓柱面球心軸線點φ30φ200.060.02AA2.形位公差分類、項目及符號（1）形狀公差：零件的實際形狀對理想形狀允許的變動量。形壯公差直線度圓度平面度圓柱度線輪廓度面輪廓度位置公差定向公差定位公差跳動公差平行度垂直度傾斜度同軸度對稱度位置度圓跳動全跳動（2）位置公差：零件的實際位置對理想位置允許的變動量。（3）形位公差公差帶：由要素確定的允許變動區(qū)域。形位公差代號和基準代號0.02AA圓圈被測要素指引線形位公差符號公差值基準字母基準符號基準要素基準符號長約為1.8～2h，寬約為2bBφ0.0080.060.10.01B形位公差標注示例1

被測、基準部位為平面（或線）的標注形位公差標注示例2φ0.04A0.01AB0.025B被測、基準部位為軸線（中心面）的標注形位公差標注示例3φ0.04φB0.03BAφ0.1A兩處φ0.04C0.05C被測、基準部位為整體軸線的標注

9.6零件測繪9.6.2零件測繪舉例9.6.1零件測繪的步驟9.6.1零件測繪的步驟

1.分析零件，確定表達方案

為了把被測零件準確完整地表達出來，應先對被測零件進行認真地分析，了解零件的類型，在機器中的作用，所使用的材料及大致的加工方法。

關(guān)于零件的表達方案，前面已經(jīng)討論過。需要重申的是，一個零件，其表達方案并非是唯一的，可多考慮幾種方案，選擇最佳方案。（1）確定繪圖比例并定位布局：根據(jù)零件大小、視圖數(shù)量、現(xiàn)有圖紙大小，確定適當?shù)谋壤?。粗略確定各視圖應占的圖紙面積，在圖紙上作出主要視圖的作圖基準線，中心線。注意留出標注尺寸和畫其它補充視圖的地方。（2）詳細畫出零件內(nèi)外結(jié)構(gòu)和形狀，檢查、加深有關(guān)圖線。注意各部分結(jié)構(gòu)之間的比例應協(xié)調(diào)。（3）畫尺寸界線、尺寸線，將應該標注的尺寸的尺寸界線、尺寸線全部畫出，然后集中測量、注寫各個尺寸。注意最好不要畫一個、量一個、注寫一個。這樣不但費時，而且容易將某些尺寸遺漏或注錯。（4）注寫技術(shù)要求：確定表面粗糙度，確定零件的材料、尺寸公差、形位公差及熱處理等要求。（5）最后檢查、修改全圖并填寫標題欄，完成草圖。2

.畫零件草圖3.測量和標注尺寸（1）測量尺寸時，應正確選擇測量基準，以減少測量誤差。零件上磨損部位的尺寸，應參考其配合的零件的相關(guān)尺寸，或參考有關(guān)的技術(shù)資料予以確定。（2）零件間相配合結(jié)構(gòu)的基本尺寸必須一致，并應精確測量，查閱有關(guān)手冊，給出恰當?shù)某叽缙睢＃?）零件上的非配合尺寸，如果測得為小數(shù)，應圓整為整數(shù)標出。（1）螺紋參數(shù)的測量

線數(shù)和旋向憑目測即可。外螺紋的大徑可用游標卡尺直接測量，內(nèi)螺紋的大徑可通過與之旋合的外螺紋的大徑確定。螺距的測量可采用螺紋規(guī)，如圖9-27所示。沒有螺紋規(guī)時可采用簡單的壓印法測量螺距，螺距P=T/(n-1)，式中n為測量范圍T內(nèi)的螺紋數(shù)。應多測幾個螺距值，然后取平均值。螺距的測量(2)齒輪參數(shù)的測量

齒頂圓直徑的測量分兩種情況：第一種是齒數(shù)為偶數(shù)時，相對的兩個齒頂距離即為齒頂圓直徑，可用游標卡尺直接測量；第二種是齒數(shù)為奇數(shù)時，由于輪齒對齒槽，所以無法直接測量，可按圖9-28所示的方法測出D和e，則da=D+2e。

齒頂圓的測量

4.標注精度要求

注完尺寸后，要根據(jù)零件的工作情況標注尺寸偏差、表面粗糙度和形位公差。5.繪制零件圖

將零件草圖整理成完整的零件圖。5.繪制零件圖

將零件草圖整理成完整的零件圖。5.繪制零件圖

將零件草圖整理成完整的零件圖。5.繪制零件圖

將零件草圖整理成完整的零件圖。5.繪制零件圖

將零件草圖整理成完整的零件圖。5.繪制零件圖將零件草圖整理成完整的零件圖。

將零件草圖整理成完整的零件圖，可用儀器或計算機繪制，繪制方法和步驟與會制草圖的步驟相同

9.6.2零件測繪舉例

(a)布圖（畫中心線、對稱中心線及主要基準線）(b)畫各視圖的主要部分(c)取剖視、畫出全部細節(jié)，