鍋爐清洗技術(shù)方案

鍋爐清洗技術(shù)方案神華陽光電廠擴建工程2×135MW鍋爐化學(xué)清洗技術(shù)方案 批準(zhǔn)：審核：校核：編寫：西北電力試驗研究院西安協(xié)力動力化學(xué)有限責(zé)任公司10月陜西神木陽光發(fā)電有限責(zé)任公司擴建工程一號機組鍋爐化學(xué)清洗方案會簽單位簽名日期總包單位調(diào)試單位監(jiān)理單位生產(chǎn)運營目錄1.前言2.鍋爐概況及清洗范圍3.化學(xué)清洗工藝條件的確定及工藝步驟4.化學(xué)清洗系統(tǒng)5.化學(xué)清洗臨時系統(tǒng)的接口6.化學(xué)清洗需要投入的系統(tǒng)7.臨時系統(tǒng)的安裝8.化學(xué)清洗前應(yīng)具備的條件9.化學(xué)清洗程序化學(xué)清洗監(jiān)督項目質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)安全注意事項13.組織分工14.鍋爐化學(xué)清洗主要設(shè)備及化學(xué)清洗用藥品附錄

1.前言1.1西北電力建設(shè)第一工程公司所承包的神華陽光電廠2×135MW機組為無錫鍋爐廠生產(chǎn)的超高壓、中間再熱、自然循環(huán)硫化床鍋爐，鍋爐型號UG-480/13.7-M，其主要參數(shù)如下：鍋爐蒸發(fā)量：480t/h；過熱蒸汽壓力：13.73MPa；過熱蒸汽溫度：540℃；汽包中心線標(biāo)高：50600mm。1.2根據(jù)《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》[DL/T794-]的有關(guān)規(guī)定，該鍋爐在投運前需進行化學(xué)清洗。我公司特編制西北電力建設(shè)第一工程公司所承包的“神華陽光電廠化學(xué)清洗技術(shù)方案”供神華陽光電廠、監(jiān)理公司和西北電力建設(shè)第一工程公司項目經(jīng)理部有關(guān)領(lǐng)導(dǎo)及專家審閱。2.鍋爐概況及清洗范圍2.1水汽系統(tǒng)概況：2.1.1高壓自然循環(huán)硫化床鍋爐，額定蒸發(fā)量為480t/h。2.1.2鍋爐汽包內(nèi)徑為1600mm，壁厚為2.1.3兩側(cè)水冷壁各有一個下集箱和一個上集箱，水經(jīng)集中下降管和分配管進入下集箱，然后經(jīng)側(cè)水冷壁至上集箱，再由汽水引出管將汽水混合物引至汽包。前墻水冷壁有兩個下集箱，后墻水冷壁有一個下集箱，前、后墻水冷壁共用一個上集箱，水經(jīng)集中下降管和分配管進入前水下集箱和后水下集箱，然后經(jīng)前、后水冷壁至上集箱，再由汽水引出管將汽水混合物引至汽包。水冷屏有獨立的循環(huán)回路，有單獨的下水管和引出管。2.1.4水循環(huán)特性見下表名稱項目前水冷壁后水冷壁側(cè)水冷壁水冷屏回程表112113水冷壁直徑60×6.560×6.5數(shù)量（根）9695191929232×3集中下降管直徑457×40219×20數(shù)量（根）43分配管直徑159×16數(shù)量（根）28772.2清洗范圍根據(jù)鍋爐結(jié)構(gòu)及內(nèi)部清潔狀況，參加化學(xué)清洗的范圍包括汽包(1/2的水容積)、省煤器、水冷屏及水冷壁系統(tǒng)，過熱器、再熱器不參加化學(xué)清洗。2.3清洗水容積根據(jù)鍋爐說明書，本次化學(xué)清洗的水容積約為147.8m3，考慮到清洗系統(tǒng)的臨時水容積，整個清洗系統(tǒng)水容積按187.8m3計算。名稱單位鍋筒水冷壁下水管及連接管過熱器連接管省煤器及吊掛管臨時系統(tǒng)總計水壓M331.894.559.741.20227.3酸洗M312.194.5041.240187.83.化學(xué)清洗工藝條件的確定及工藝步驟根據(jù)我公司以往經(jīng)驗，此次鍋爐化學(xué)清洗選用鹽酸作清洗介質(zhì)，初步確定的清洗工藝步驟為：（具體清洗工藝根據(jù)垢樣分析結(jié)果、小型試驗結(jié)果等可做適當(dāng)調(diào)整。）3.1除鹽水大流量沖洗、臨時系統(tǒng)水壓試驗及升溫試驗：沖洗終點：出水澄清基本無雜物。臨時系統(tǒng)水壓試驗：對臨時系統(tǒng)進行1.2Mpa耐壓試驗升溫試驗：每小時系統(tǒng)溫升不低于25℃。3.2堿洗0.2%～0.5%Na3PO4+0.1%～0.2%Na2HPO4+0.05%N-201溫度：80～90℃ 時間：6～8小時3.3堿洗完后水沖洗堿洗結(jié)束后，將堿洗液排空，用除鹽水沖洗至出水pH≤9，水質(zhì)透明無油狀物。3.4酸洗：5±1%HCL+0.4%N-104+0.2%EVCNa溫度：50～60℃ 時間：6～8小時3.5廢酸液的處理和排放： 酸洗完畢，廢酸排至廢水污水調(diào)節(jié)池，用堿中和至pH為6～9后排放。3.6水沖洗：酸洗結(jié)束后，先沖洗清洗箱和臨時系統(tǒng)，然后整爐快速排酸。經(jīng)過省煤器快速上除鹽水循環(huán)沖洗至出水澄清透明,pH為4.0～4.5，全Fe小于50mg/L時為合格。（沖洗過程中應(yīng)將省煤器再循、定排及主給水的死區(qū)沖洗干凈。）3.7檸檬酸漂洗： 按酸洗回路建立循環(huán)，升溫至65℃加檸檬酸，濃度0.1～0.2%，并加氨水調(diào)節(jié)pH為3.5～4.0，在70～803.8鈍化： 漂洗液用氨水調(diào)pH9～10，然后加亞硝酸鈉，濃度0.8～1.0%，控制溫度：60±5℃，時間：4～63.9亞硝酸鈉的處理和排放：將鈍化廢液排至處理池后，加廢液處理劑DC-1，處理合格后排走。3.10排放：鈍化結(jié)束整爐放水，打開下聯(lián)箱排污門徹底放水。4.化學(xué)清洗系統(tǒng)（詳見系統(tǒng)圖）根據(jù)水冷壁的特點及參數(shù)，結(jié)合我所移動式清洗平臺的參數(shù)，為了滿足清洗速度要求，決定本次清洗回路劃分為：Ⅰ回路：酸洗箱→酸洗泵→省煤器/水冷屏→汽包→四周水冷壁→酸洗箱Ⅱ回路：酸洗箱→酸洗泵→1/2水冷壁（左側(cè)）→1/2水冷壁（右側(cè)）→酸洗箱Ⅲ回路：酸洗箱→酸洗泵→1/2水冷壁（右側(cè)）→1/2水冷壁（左側(cè)）→酸洗箱5.化學(xué)清洗臨時系統(tǒng)的接口5.1臨時系統(tǒng)管道與省煤器的連接。將主給水操作臺至省煤器入口聯(lián)箱之間主給水管道割斷，在省煤器入口側(cè)做一DN150接口，與159×4.5臨時管道連接。5.2臨時系統(tǒng)與爐膛水冷壁的連接：將4根集中下降管底部手孔割斷,再與f133×4酸洗主管道相接。（詳見酸洗系統(tǒng)圖）5.3臨時系統(tǒng)與水冷屏的連接將水冷屏入口集箱下降管割斷,在聯(lián)箱側(cè)做一個DN80的接管座，與酸洗進水管道相接，再用133×4的無縫鋼管接至臨時清洗主管道（詳見酸洗系統(tǒng)圖）。在降水管另一側(cè)加堵板，在堵板底部開一DN15的口，用細管連接至酸洗進水管，作為該下降管酸洗時的進液管。5.4清洗箱除鹽水管道的連接：清洗箱除鹽水管道可分為兩個支路。一路除鹽水支管接口選在凝結(jié)水過濾器用沖洗水泵出口母管道處，把沖洗水泵出口母管道上DN150的襯膠隔膜閥臨時拆掉，用φ159×4.5的管道接至清洗箱除鹽水管道上。另一路清洗箱除鹽水管道與除鹽水母管的連接點，選擇在距清洗箱較近之一處的除鹽水母管上，能夠做一個臨時三通，接口在三通上，用Φ159×4.5的臨時管相連，接至清洗箱除鹽水管道。或者將清洗箱除鹽水管道直接接到除鹽水箱的排污口，作沖洗及酸洗水源。5.5排污管道的連接：臨時系統(tǒng)排污管道分兩路。一路接至廢水污水調(diào)節(jié)池，另一路接至就近雨水井或地溝。雨水井、廢水污水調(diào)節(jié)池及其排放系統(tǒng)在酸洗期間能投入運行，廢液排放能力要求大于200t/h。5.6臨時蒸汽管道的連接：加熱蒸汽汽源為老廠房過來蒸汽管合適位置，或從輔汽聯(lián)箱上接一根f108×4的管道至清洗箱（能夠?qū)⑤o汽至軸封蒸汽管在截至閥后合適位置割斷，作為加熱蒸汽汽源接口）。要求裝兩道閥門，兩道門之間裝一塊壓力表，蒸汽管道上應(yīng)安裝疏水管。蒸汽壓力0.8～1.3Mpa，流量為15～20t／h，輔汽聯(lián)箱和蒸汽管道應(yīng)有聯(lián)絡(luò)閥門。5.7過熱器充保護液管道的連接在過熱器總疏水門或被用蒸汽門后，接一路Φ57×3的臨時管道至酸洗臨時母管，或者將Ⅱ級噴水減溫器管道在合適的位置割斷，用Φ57×3的臨時管道至酸洗臨時母管。5.8汽包臨時排氫管：將氣包頂部飽和蒸汽管割斷一根，并將其出口加高1.5～2.0米作為排氫管。在排氫管底部接一個DN15的短管作為臨時液位計氣側(cè)接口。5.9汽包臨時液位計：利用汽包就位地水位計管座接臨時水位計，其水側(cè)接在熱工平衡容器的空接管座上，液位計氣側(cè)與汽包氣側(cè)相通。水位標(biāo)尺以汽包中心線為0點，上下以間距100mm標(biāo)出8個點，中心線以上標(biāo)4個點，以下標(biāo)3個點。6.化學(xué)清洗需要投入的系統(tǒng)6.1除鹽水系統(tǒng)：6.1.1所有除鹽水箱儲滿除鹽水。6.1.2除鹽系統(tǒng)再生好處于備用狀態(tài)。6.1.3除鹽水連續(xù)供水能力應(yīng)達到150t/h左右。6.2雨水井、廢水污水調(diào)節(jié)池及其排放系統(tǒng)：雨水井、廢水污水調(diào)節(jié)池及其排放系統(tǒng)在酸洗期間能投入運行，廢液排放能力要求大于200t/h。6.3加熱汽源：加熱蒸汽壓力(0.8～1.3Mpa)、流量(15～20t／h)應(yīng)保證化學(xué)清洗要求，如管線長，要有疏水門。6.4清洗泵電源：清洗泵型號為W200-150-500型，Q=420m3/h，H=80m，配套電機為160KW，電壓380V，共2臺，應(yīng)具備二臺泵同時啟動的容量。6.5通訊系統(tǒng)：酸洗現(xiàn)場安裝一部廠內(nèi)直撥電話或利用手提電話、對講機進行通訊聯(lián)絡(luò)。7.臨時系統(tǒng)的安裝7.1汽包有關(guān)工作：7.1.1汽包內(nèi)部裝置（如旋風(fēng)子等）先拆除，待酸洗完畢后再行組裝，組裝前汽包內(nèi)部裝置必須進行人工清理，清理干凈以后方可安裝。7.1.2汽包內(nèi)四根集中下降管管口必須加裝中心孔徑為25mm，δ=5mm的截流孔板，截流孔板的外徑比降水管外徑略大10～7.1.3將汽包內(nèi)事故放水管口臨時焊接一塊δ=5～6mm7.2熱力系統(tǒng)的隔離工作：7.2.1過熱器內(nèi)充滿氨水500ppm，聯(lián)氨200ppm（pH=9～10.5）的保護液（水壓后存放）。汽機側(cè)電動主閥門嚴(yán)密關(guān)死，主閥門前1、2次門打開。7.2.2鍋爐上的儀表管道、加藥管道、排污管道、取樣管道、疏水管道等凡與清洗系統(tǒng)相連接的管道，其一次門在水壓試驗以后用水沖洗干凈并關(guān)死，酸洗后再進行沖洗。7.2.3鍋爐上的表計應(yīng)在酸洗后安裝。7.2.4酸洗系統(tǒng)中凡與其它機組相連的設(shè)備、管道（如加熱蒸汽管）等都應(yīng)進行嚴(yán)格的隔離，以免酸液竄到其它設(shè)備里去。7.3臨時系統(tǒng)安裝的要求：7.3.1清洗系統(tǒng)中的焊口應(yīng)符合中壓焊接工藝規(guī)程和技術(shù)要求，每個焊口至少焊兩道，并確保酸洗介質(zhì)嚴(yán)密不漏。7.3.2化學(xué)清洗中凡與酸液接觸的閥門，其內(nèi)部不得有銅件，安裝前閥門都要解體檢查和仔細研磨，組裝時應(yīng)確保內(nèi)部件連接的可靠性；安裝后的閥門應(yīng)靈活可靠，嚴(yán)密不漏且無卡澀現(xiàn)象。7.3.3溫度、壓力、流量測點及取樣點、常操作的閥門應(yīng)盡量集中，安裝在道路暢通、照明充分的地方。7.3.4臨時系統(tǒng)管道安裝前，管內(nèi)雜物一定要清理干凈，要用手電筒檢查確認(rèn)無異物方可安裝，以免損壞清洗泵和閥門。7.4通訊設(shè)施：7.4.1爐頂與零米酸洗值班室直通電話一套。7.4.2調(diào)頻步話機二套。7.5系統(tǒng)的保溫與密封：7.5.1加熱蒸汽管道和酸洗臨時管道需進行臨時保溫。7.5.2爐膛封閉要求嚴(yán)密，觀察孔、人孔、煙風(fēng)道、爐底冷灰斗水封等酸洗期間都必須具備封閉條件，方可開始酸洗，以免因進出口溫差過大而影響酸洗質(zhì)量。7.5.3酸洗期間，鍋爐內(nèi)應(yīng)停止一切與酸洗無關(guān)的工作，撤離所有與酸洗無關(guān)人員，以防發(fā)生事故。8.化學(xué)清洗前應(yīng)具備的條件8.1臨時系統(tǒng)要求安裝完畢并進行清洗泵最高壓力的水壓試驗，清洗泵8小時試運轉(zhuǎn)合格，且嚴(yán)密不漏。8.2除鹽水系統(tǒng)、廢液排放系統(tǒng)、蒸汽系統(tǒng)均具備投運條件。8.3熱力系統(tǒng)的隔離工作按要求完成。汽包有關(guān)工作按要求完成。8.4流量表具備投運條件，取樣、壓力、溫度測點裝好，而且儀表校驗合格。8.5酸洗臨時值班室和化驗間的通訊與照明裝配好，并能滿足酸洗工作的要求，化驗臺、儀器、儀表、藥品及記錄報表齊全，有關(guān)電源座安裝好。8.6操作人員、化驗人員經(jīng)過演習(xí)和培訓(xùn)，操作無誤、化驗準(zhǔn)確、系統(tǒng)熟悉，各負(fù)其責(zé)。8.7酸洗現(xiàn)場照明充分，道路暢通，無事故隱患。8.8臨時系統(tǒng)及酸洗范圍內(nèi)的設(shè)備、管道可先用除鹽水沖洗合格，循環(huán)升溫試驗達到酸洗要求。8.9化學(xué)清洗的藥品經(jīng)檢驗確證無誤，并按措施要求備足品種和數(shù)量。8.10清洗泵、濃酸泵的電源可靠。8.11酸洗系統(tǒng)中的閥門已掛牌編號，安全措施的準(zhǔn)備工作就序，檢修的器材和工具已準(zhǔn)備就序。8.12酸洗現(xiàn)場與酸洗指揮、協(xié)調(diào)部門，汽包與控制室通訊聯(lián)系保持通暢。8.13爐膛封閉嚴(yán)密，觀察孔、人孔、煙風(fēng)道、爐底冷灰斗水封等具備封閉條件。9.化學(xué)清洗程序9.1預(yù)沖洗、臨時系統(tǒng)水壓試驗和升溫試驗:9.1.1沖洗流程清洗泵→省煤器/水冷屏→汽包→四周水冷壁→排放至雨水井。清洗箱→清洗泵→省煤器/水冷屏→汽包→四周水冷壁→清洗箱。9.1.2沖洗合格后對臨時系統(tǒng)做109.1.3向過熱器內(nèi)充滿氨水500ppm，聯(lián)氨200ppm（9.1.4全開清洗箱加熱器進行升溫試驗,2小時內(nèi)能夠升到60℃,則認(rèn)為加熱系統(tǒng)合格,9.2堿洗9.2.1建立整體循環(huán)回路，流量調(diào)至400t/h。當(dāng)回液溫度達到80℃時，維持該溫度，調(diào)整汽包和清洗箱液位。經(jīng)過清洗箱向系統(tǒng)加入0.2%～0.5%Na3PO4、0.1%～0.2%Na2HPO4和0.05%N-201。溫度維持85±9.2.2堿洗后用除鹽水沖洗系統(tǒng)至pH9.3酸洗:9.3.1建立酸洗循環(huán)回路,流量調(diào)至350t/h,當(dāng)回液溫度為55℃時,控制進液溫度為60℃,維持該溫度,調(diào)整汽包液位在汽包中心線109.3.2如系統(tǒng)運行正常,即可加入600KgN-104緩蝕劑、循環(huán)15分鐘,9.3.3啟動酸噴射器進行加酸,控制進液酸度不得大于5.5%,當(dāng)回液酸濃度達5%左右時即可停止加酸,但加酸總量不得超過30噸，加酸開始后能夠添加100KgEVCNa，以后當(dāng)Fe3+大于300PPm時，就補加EVCNa。加酸結(jié)束后,9.3.4將系統(tǒng)倒為第Ⅱ循環(huán),流量調(diào)節(jié)至4009.3.5將系統(tǒng)倒為第Ⅲ循環(huán),流量調(diào)節(jié)至4009.3.6將系統(tǒng)倒為第Ⅰ循環(huán),流量調(diào)節(jié)至49.3.9.4水沖洗及漂洗9.4.1清洗箱及臨時系統(tǒng)的沖洗:9.4.2整爐放酸(包括省煤器里的廢酸),待廢酸排盡后,快速從省煤器上水,沖洗省煤器、水冷屏(并同時沖洗主給水管道),汽包,四周水冷壁到出水澄清,出水pH9.4.3將系統(tǒng)倒為第Ⅰ循環(huán)，流量400t/h開始加熱,當(dāng)回水溫度達到65℃時,然后加檸檬酸，濃度0.1～0.2%，溫度70～80℃9.5鈍化:向清洗箱均勻加入氨水,調(diào)整pH：9.0～10,同時加0.8～1.0%亞硝酸鈉,維持溫度60±5℃,9.6排放:全開排放總門,水冷壁進回液門及省煤器、水冷屏進液門,將鍋爐里的鈍化液快速放空。9.7清洗結(jié)束后的工作:9.7.19.7.2對省煤器和水冷壁部分進行割管檢查;管樣長度為400mm左右,割管時應(yīng)用鋸割取,禁用火焊,管樣割取后應(yīng)先車后刨,成品為半圓管狀,成品管內(nèi)壁不能用手摸,不得黏附水珠,油污及鋸屑9.9.8廢液處理堿洗廢水經(jīng)廢水污水調(diào)節(jié)池排放。酸洗開始后，在污水調(diào)節(jié)池中先放入一定數(shù)量的工業(yè)燒堿，排酸時經(jīng)沖擊攪拌中和直至Ph=6-9時排放；沖洗水直接經(jīng)污水調(diào)節(jié)池排放。鈍化開始后將污水調(diào)節(jié)池中廢水徹底排空，為處理鈍化液作準(zhǔn)備，鈍化液經(jīng)專用處理劑處理合格后排放（NO-2＜10mg/l）。10.化學(xué)清洗監(jiān)督項目：流程項目間隔時間控制范圍取樣點備注1、進酸酸度10分鐘≯5.5%3%進口出口前60分鐘后30分鐘2、酸洗酸度溫度Fe2+Fe3+1小時4～6%55±5<300ppm進、出口排放前留樣500ml測Fe2+3、檸檬酸漂洗酸度Fe20分鐘0.1～0.2%<300ppm出口4、鈍化pH溫度NaNO22小時9～1055～650.8～1%進、出口11.質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)11.1被清洗的金屬表面清潔，基本無殘留垢物，無二次銹，無點蝕，無過洗及鍍銅現(xiàn)象，并形成完整的鈍化膜。11.2腐蝕指示片平均腐蝕速度小于8g/m2.h，腐蝕總量應(yīng)小于80g/m2，除垢率大于95%。11.3固定設(shè)備上的管材、閥門沒有損傷。11.4化學(xué)清洗質(zhì)量達到DL/T794-《火力發(fā)電廠鍋爐化學(xué)清洗導(dǎo)則》要求。12.安全注意事項：12.1安全注意事項：化學(xué)清洗的安全措施應(yīng)遵守《電業(yè)安全規(guī)程》及《化學(xué)清洗導(dǎo)則》有關(guān)規(guī)定。12.2參加清洗的人員必須學(xué)習(xí)清洗安全操作規(guī)程，熟悉系統(tǒng)及清洗藥品的性能及燒傷急救方法，清洗人員演練合格方可上崗操作，參加清洗人員應(yīng)配戴專用防護用品，與清洗無關(guān)人員禁止進入清洗現(xiàn)場。12.3清洗現(xiàn)場必備消防設(shè)備，消防管保持暢通，清洗現(xiàn)場必須掛“注意安全”、“嚴(yán)禁煙火”、“有毒危險”、“請勿靠近”的標(biāo)語牌，并用繩子將現(xiàn)場圍好。12.4化學(xué)清洗系統(tǒng)安全檢查應(yīng)符合下列要求：12.5與化學(xué)清洗無關(guān)的儀表和管道應(yīng)隔離。12.6臨時安裝的管道應(yīng)與清洗系統(tǒng)圖相符合，并經(jīng)技術(shù)人員檢查確認(rèn)。12.7對影響安全的扶梯、孔、洞、腳手架等要做妥善處理。12.8酸泵、取樣點及化驗站附近應(yīng)設(shè)有水源，用膠管連接以備漏酸時沖洗，現(xiàn)場還應(yīng)備有石灰以便中和漏酸用。12.9化學(xué)清洗時禁止在清洗系統(tǒng)上進行其它工作，特別不準(zhǔn)進行明火作業(yè)，在加藥場地及爐頂禁止吸煙。直接接觸化學(xué)藥品的人員和檢修工應(yīng)穿防護服、膠鞋、帶膠皮圍裙、橡膠手套、口罩和防護眼鏡或防毒面具以防酸、堿液飛濺燒傷。12.10清洗過程中應(yīng)有檢修人員值班，隨時消除設(shè)備缺陷。12.11清洗現(xiàn)場應(yīng)備有0.2%硼酸5升、2～3%Na2CO3溶液5升、0.5%NaHCO35升、2%氨水513.組織分工13.1西北電建一公司：13.1.1負(fù)責(zé)臨時系統(tǒng)與正式系統(tǒng)接口的制作、汽包內(nèi)部裝置的拆除與恢復(fù)，正式系統(tǒng)的隔離及清洗后有關(guān)接口及隔離系統(tǒng)的恢復(fù)。13.1.2化學(xué)清洗期間負(fù)責(zé)有關(guān)永久設(shè)備的操作、維護；清洗平臺等大型設(shè)備的起重工作。13.1.3電源、照明、通訊的安裝、維護和檢修。13.1.4現(xiàn)場的消防、醫(yī)務(wù)和保衛(wèi)值班。13.1.5化學(xué)制水、供水和供汽、供電及酸洗廢液排放處理。13.1.6負(fù)責(zé)組織酸洗后的質(zhì)量評定。13.2西北電研院協(xié)力公司：13.2.113.2.213.2.313.2.413.2.513.2.613.2.713.2.813.2.913.2.10爐化學(xué)清洗主要設(shè)備及化學(xué)清洗用藥品：14.1化學(xué)清洗設(shè)備：№項目組件規(guī)格材料數(shù)量1清洗泵組合平臺耐蝕專用泵Q=420噸/小時H=80m哈氏合金2電動機160KW、380V、1450轉(zhuǎn)/分鐘2電源控制柜300KW、380V鋼制2管道、閥門Φ273、Φ213、Φ159等OCr18Ni9Ti若干真空噴射泵40m鋼襯膠或不銹鋼1腐蝕監(jiān)視管系統(tǒng)12清洗箱容積21混合加熱器及表面加熱器OCr18Ni9Ti1液位指示器OCr18Ni9Ti13操作室長×寬×高3450×2200×