生物發(fā)電煙氣深度脫硫除塵鈦板施工方案

PAGE國能威縣生物發(fā)電煙氣深度脫硫除塵鈦板施工方案浙江天藍環(huán)保技術股份有限公司二〇一九年二月目錄TOC\o"1-3"\h\z1、編制依據(jù) 12、工程概況及工程量 22.1、工程概況 22.2、工程量 23、施工準備工作 53.1技術準備 53.2鋼結構施工前準備工作 63.3.煙囪鋼內筒提升條件 63.4人員準備 63.5機械準備 73.6機具準備 83.7組織措施 83.8環(huán)境條件 83.9材料準備 84、施工程序及方法 84.1、施工順序 84.2、施工方法 94.2.1.鋼內筒支撐天梁安裝 94.2.2.鋼絲繩穿裝： 134.2.3天梁及臨時施工平臺拆除步驟： 134.2.4.臨時施工平臺制作與安裝 144.2.5.卷揚機布置與固定 184.2.6.鋼平臺及爬梯、鋼梯安裝 194.2.7煙囪鋼內筒安裝 204.2.8鋼內筒制作 254.2.9.筒體焊接 264.2.10鋼內筒安裝 314.2.11.煙囪鋼內筒附件安裝 324.2.12.安裝要求 334.2.13.平臺及其構件設計說明 334.2.14.煙囪鋼內筒外壁、平臺及構件除銹防腐： 335、質量保證措施 346、質量控制標準 376.1質量驗收以設計圖紙、電力建設施工、驗收質量驗評標準 376.2施工質量檢驗及評定標準 386.3中間控制見證點設置 386.4中間工序交接點設置 387、職業(yè)健康環(huán)境安全保證措施 38編制依據(jù)引用的工程規(guī)范、標準、規(guī)程及相關文件a、國能威縣生物發(fā)電有限公司82米煙囪工程b、《電力建設安全工作規(guī)程》（火力發(fā)電廠部分）DL5009.1-2002；c、《鋼結構工程施工及驗收規(guī)范》GB50205-2001；d、《煙囪工程施工及驗收規(guī)范》GB50078-2008；e、《不銹鋼鋼板技術條件》GB3281-1982；f、《電站鋼結構焊接通用技術條件》DL/T678-1999；g、《現(xiàn)行建筑工程施工規(guī)范大全》；h、《建筑施工計算手冊》；i、國能威縣生物發(fā)電有限公司82米煙囪工程《套筒式煙囪鋼內筒》；j、《鋼筋混凝土用鋼第１部分；熱軋光園鋼筋》（ＧＢ１４９９.１－２００７）；k、《混凝土結構工程施工質量驗收規(guī)范》ＧＢ５０２０４；l、《焊接Ｈ型鋼》（ＹＢ３３０１－２００５）；m、《碳素結構鋼和低合金鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》（ＧＢ３２７４－８８）；n、《涂裝前鋼材表面銹濁等級和除銹等級》ＧＢ/Ｔ８９２３－１９８８o、《碳鋼焊條技術規(guī)程》GB/４１１７-８5；p、《低合金高強度結構鋼》GB/Ｔ１５１９；q、《煙囪施工及驗收規(guī)范》（ＧＢ５００７８－２００８）；r、《鋼筋焊接及驗收規(guī)范》ＪＧＪ１８－２００３；s、《鈦制焊接容器》４７４５－２００２；t、《鋼梯》圖集02J401。u、《質量管理體系》v、《環(huán)境、職業(yè)健康管理體系》w、《質量、環(huán)境、職業(yè)健康安全程序文件》y、《施工方案、施工作業(yè)指導書編、審、批細則》z、《安全管理體系》及《安全操作規(guī)范》工程概況及工程量2.1、工程概況本工程煙囪高度為82m，采用單內管套筒式煙囪。鋼內筒由厚度為8~10mm的（鈦鋼復合板）鋼板卷成弧形后焊接而成。鋼內筒內徑2100mm，為鈦鋼復合板卷成弧形后焊接而成，煙囪內部布置鋼結構平臺，作為檢修工作平臺。在檢修平臺和吊裝平臺標高處設有鋼內筒穩(wěn)定裝置，以保證鋼內筒的橫向整體穩(wěn)定。砼外筒內壁與鋼內筒間自上而下分布的鋼平臺，采用（Q235B）型鋼組焊的框架結構。鋼內筒設置有3個止晃裝置。2.2、工程量2.2.1材料：碳素結構鋼鋼材選用Q235B牌號，鈦板材料選用TA2牌號；鈦鋼復合板材料選擇爆炸－軋制方法復合或軋制的產品，制作完成的排煙內筒、內煙道、外部連接煙道和導流板，鈦鋼復合板材料應以拋光表面的狀態(tài)供貨，不允許采用拼焊的基材（Q235B）及復材（TA2）。每張板材應嚴格控制鈦材表面質量，不允許出現(xiàn)不滿足要求的劃痕和補焊點（每張板材的補焊點數(shù)應少于1個）。用于鈦鋼復合板材間水平或垂直連接處對接焊接的鈦貼條，選用TA2牌號，70mm寬，1.6mm厚，沿焊縫通長設置。對于鈦鋼復合板的訂購尺寸，考慮到復合制作、運輸、卷制等因素，要求排煙內筒用的板寬按2.0m考慮，理論板長按排煙內筒周長的1/3考慮；內煙道和導流板的板寬和板長，可根據(jù)其尺寸特點、盡可能少的焊縫連接數(shù)量及材料供應商的生產條件，由施工安裝方放樣確定，監(jiān)理確認，并報業(yè)主批準和設計方備案。2.2.2鈦鋼復合板材料的四邊應按照設計圖紙所選對接焊接坡口型式的尺寸要求進行機械刨邊和坡口處理，復合板材四邊刨邊的鈦材寬度應滿足材料供應商的產品說明書要求，最大誤差±1mm。2.2.3鈦鋼復合板材料中的基材（Q235B）成分及性能指標應滿足國家標準《碳素結構鋼》GB/T700-2006的相關要求；復材（TA2）成分及性能指標應符合國家標準《鈦及鈦合金牌號和化學成分》GB/T3620.1-2007的相關規(guī)定。2.2.4鈦鋼復合板材料的厚度尺寸允許偏差應按國家標準《鈦-鋼復合板》GB8547-2006中的相關要求和規(guī)定執(zhí)行；寬度尺寸允許偏差為0.0mm和+1.0mm；長度尺寸允許偏差為0.0mm和+1.0mm；對角線尺寸允許偏差為0.0mm和+1.5mm；鈦貼條的尺寸允許偏差參照上述要求。2.2.5鈦鋼復合板材料的表面質量要求：表面粗糙度采用拋光工藝處理；表面不平直度按國家標準《鈦-鋼復合板》GB8547-2006中表5的2類執(zhí)行。2.2.6鈦鋼復合板材料的結合面積按國家標準《鈦-鋼復合板》GB8547-2006中表7的2類執(zhí)行。2.2.7鈦鋼復合板材料的檢驗內容按國家標準《鈦-鋼復合板》GB8547-2006中表8的BR2或B2類執(zhí)行，主要技術指標應滿足國家標準《鈦-鋼復合板》GB8547-2006中表6的相關要求和規(guī)定。2.2.8除上述要求外，鈦鋼復合板材料的其它性能指標還應滿足本技術規(guī)范書所示的技術標準和設計圖紙要求。3、施工準備工作3.1技術準備技術資料及原材料要求3.1.1煙囪鋼內筒設計圖紙已按圖紙目錄的數(shù)量和種類送到施工現(xiàn)場，且會審結束。3.1.2開工前的一切手續(xù)已辦妥（開工報告等已審批），公司已批復，審批意見已閉合，且安全、技術交底，參與交底人員必須確認。3.1.3原材料、成品到貨后應按設計圖紙、物資需用計劃中的型號/規(guī)格及數(shù)量逐條進行核對無誤，且驗收入庫。3.1.4原材料、成品到貨后應進行外觀質量觀察查驗，應無凹陷、裂紋、蜂窩等明顯缺陷。所用材料驗收合格。3.1.5型材、防腐油漆入庫前應仔細查驗相應的產品合格證明文件、中文標志及性能檢測報告等資料原件，并報送相關責任部門審查備案。3.1.6原材料到貨，應按規(guī)范要求切取一定比例的試樣，送金屬試驗室檢驗合格。3.1.7施工場地平整、材料運輸?shù)缆吠〞?，無垃圾、廢料堆積等。3.1.8材料、設備定點放置，堆放有序。3.1.9為減少加工制作時的變形，必須在制作場搭建好制作平臺，且滿足制作的需要。3.1.10制作區(qū)域防護設施齊全、規(guī)范安全。3.1.11現(xiàn)場工機具布置整齊，外表清潔，銘牌及安全操作規(guī)程齊全。有防雨設施，機具接地良好，應設專人監(jiān)護和管理，堅持定期檢查和維護保養(yǎng)，確保性能良好。3.2鋼結構施工前準備工作3.2.1焊接工藝評定報告，公司已批復，結構零件極其安裝組合件尺寸測量符合指導書要求。3.2.2根據(jù)《煙囪鋼內筒爬梯施工圖》須將部分附件在制作平臺上放樣確認后，方可制作。3.2.3焊接方法采用電弧焊。參加焊接的焊工必須持有勞動部門和焊接培訓機構頒發(fā)的焊工合格證，施焊前，焊工必須認真閱讀焊接施工措施和焊接作業(yè)指導書。由國家授權的專業(yè)考核機構考核合格的無損檢測人員擔任焊接質量的無損檢測和結果評定。保證焊透，無焊瘤，熔合良好，無焊接缺陷。3.2.4焊前需要預熱時必須按規(guī)定進行預熱。當焊縫不合格時，應及時返修，返修工藝和正式工藝相同。同一部位的返修不宜超過三次。3.2.5施工平臺制作安裝完，鋼絲繩導向輪固定地錨基礎已按設計要求澆筑完畢，且強度達70%以上。3.2.6外委加工制作的鋼結構已進場并驗收合格。3.2.7支撐天梁、作業(yè)吊欄極其施工措施等埋件要有設計文件，制作與安裝驗收等均有驗收記錄。3.2.8承重梁與支撐天梁極其埋件鋼材、焊材應自檢。3.3.煙囪鋼內筒提升條件3.3.1鋼筋混凝土煙囪土建已交付安裝（縱橫中心線、標高清楚且清晰；螺栓孔洞、預埋鐵件位置正確并露出件面），平臺鋼結構已安裝完成。3.3.2煙囪鋼內筒提升用千斤頂安裝、調試及試運結束，且性能良好，滿足筒體提升要求3.3.3施工及照明電源安裝和通電試驗結束，且漏電保護設施齊備，性能良好。3.3.4。氧氣、乙炔應按《規(guī)范》要求擺放在安全距離范圍內，且間隔距離≥8m。3.3.5懸吊平臺鋼梁必須經過計算確定，驗收記錄清楚。3.3.6結構焊縫按二級驗收。3.3.7內筒經過各層平臺時，必須設1人專職監(jiān)護，作業(yè)聯(lián)絡通訊暢通。3.4人員準備3.4.1現(xiàn)場保證施工需要的全部勞動力，勞動力在進場前必須進行安全技術教育及培訓工作，以保證施工的安全、質量、進度。3.4.2項目部在勞動力的調配上將采取分批進場，有重點地加以保證各施工階段對不同專業(yè)工程的勞動力需求。3.4.3在勞動力的搭配上，要求做到結構合理，搭配得當，工種齊全，專業(yè)配套，在勞動力的選擇方面，將重點選擇個人技術好、責任心強、能吃苦耐勞、善打硬仗的勞動力。3.4.4對于焊工、鉚工、電工、起重工、卷揚司機、機械操作工等特種作業(yè)人員要持證上崗。3.4.5進場工人要經過體檢、三級安全教育、安全考試，合格后方可上崗作業(yè)。3.4.7勞動力安排序號工種人數(shù)備注1施工負責人12電工1有資質證件3安全員1有資質證件4起重工1有資質證件5焊工3有資質證件6卷揚機司機1有資質證件7鉚工28其他力工29合計12人10113.5機械準備序號名稱數(shù)量規(guī)格、型號15t卷揚機1臺5t；1臺，JM-5；1臺2氧氣、乙炔2套3電焊機5臺ZS7-400ST42t，5t鏈條葫蘆各2只5t55t電動葫蘆1個5t625t汽車吊1臺25t720×2500卷板機1臺20×250086m3空壓機1臺用電廠空壓機910t運輸汽車1臺10t103t鏈條葫蘆4只3t11等離子切割機1臺LGK100MOS12半自動割刀2臺CG1-3013氬弧焊機3臺WSM-180A14CO2氣體保護焊機5臺400A15液壓提升設備1套3個20T千斤頂3.6機具準備天梁兩根，角向砂輪機6臺，φ18鋼絲繩350m，φ17.5鋼絲繩300m，10T雙動滑輪組1個，10T雙定滑輪組1個,10T單滑輪1個，8T開口滑輪1個。其它工具如榔頭、撬棍、石筆等，所有施工中使用的工器具必須按操作規(guī)程進行，并具備可靠性能，鋼絲繩、鏈條葫蘆、滑輪及滑輪組、卸扣等起重索具均應有出廠證明書，并有進場檢測報告。卷揚機等起重機械要經過技術監(jiān)督部門的檢測，發(fā)準用證后方可投入使用。3.7組織措施施工具體工作由生產經理負責組織相關人員做好施工前的準備工作和施工過程中的監(jiān)護、領導、分工等等，質檢員負責全面檢查工作。3.8環(huán)境條件鋼筋混凝土外筒已經施工完成，煙囪周圍回填完成并道路暢通，鋼結構加工配置場地平整。所有焊接工作應嚴禁在霧天、雨天工作。卷揚機及鋼絲繩區(qū)域牢固、平整。并將卷揚機和鋼絲繩用腳手管和彩鋼瓦進行封閉和維護，在卷揚機和鋼絲繩區(qū)域設專人進行監(jiān)護，嚴禁有人員在此區(qū)域內施工和行走，堅決不允許在卷揚機和鋼絲繩處動用電火焊，防止鋼絲繩受到損壞，并對鋼絲繩進行保護。3.9材料準備煙囪鋼內筒鋼板為鈦復合板，按照內筒尺寸進行外委加工，進場后驗收合格，資料齊全，并進行報驗完。探傷檢測報告等資料齊全。措施性材料已經全部到達現(xiàn)場。做好鋼板等原材料的驗收工作，每節(jié)內筒由二塊鋼板組成，為了節(jié)約材料，鋼板必須定尺確保材料的數(shù)量、規(guī)格等要求符合有關規(guī)定。所有施工中焊條均應有出廠合格證明，并在使用前按說明書要求烘焙，嚴禁使用未經烘焙、藥皮脫落或焊芯生銹的焊條。4、施工程序及方法4.1、施工順序施工工藝簡易流程；（鋼筒）天梁制作及安裝→土建施工升降機拆除→施工平臺制作與安裝及鋼絲繩穿裝→煙囪鋼平臺及鋼梯安裝→施工平臺拆除→組對平臺及提升措施梁制作及安裝→鋼內筒提升→牽引鋼梁拆除→鋼內筒止晃及裝置安裝→提升裝置及拆除4.2、施工方法4.2.1.鋼內筒支撐天梁安裝4.2.1.1.煙囪鋼平臺安裝牽引承重鋼梁選為Q345的H型鋼梁2根（HN488×300×13×20），單根梁長度10米。為增強牽引梁的工作強度，將兩根H型鋼梁雙拼焊制而成。施工時考慮到施工起吊設備的承載重量（1T），所以把牽引梁切割為2米，4米兩段。切割角度為45度，3米鋼梁重量為342.8kg，在起吊設備額定荷載之內，用卷揚機運至土建施工平臺上，兩根鋼梁接口要交錯對接。在梁的腹板雙面焊制400×1000×20mm加強筋板，上下翼緣板焊接250×500×20mm加強筋板，兩鋼梁對接相鄰兩焊縫應錯開1000mm，焊縫高度不小20mm。為了土建施工平臺拆除方便，天梁底部加墊高度0.7米H型鋼作支腿，并與天梁和筒壁頂部預埋件可靠焊接。見圖；第一步：在天梁正式提升前，必須對提升機(施工電梯)進行全面仔細檢查、檢修及潤滑保養(yǎng)（機械、電氣及控制）。第二步：先將天梁砌割成4米和2米，用卷揚機運至施工平臺上。第三步：先將天梁第一段（4m），按天梁吊裝立面圖位置提升至標高80m，且高出臨時施工平臺100～300mm左右，放在平臺的一側，并在鋼梁的一端用鏈條葫蘆掛在旁邊柱上（臨時起重桿），將兩端葫蘆緩慢提升使天梁的重量完全由兩葫蘆承擔后，平臺不受天梁荷載。第四步：用鏈條葫蘆緩慢的將天梁向平臺一邊移動，使天梁一端安全移至標高80m的鋼筋混凝土煙囪上，鏈條葫蘆一端松鉤，但鏈條葫蘆另一端不能松鉤。以上均使用5T鏈條葫蘆。第五步：焊接人員在土建施工平臺上將第一段4m鋼梁與第二段5M天梁組裝焊接，天梁接頭兩側用20mm加強板（Q345B）進行連接，使天梁形成整體，達到設計要求，滿足平臺、煙囪鋼內筒牽引承重的需要。4.2.1.2根據(jù)土建單位現(xiàn)有施工提升卷揚機機額定載荷試驗報告，提升卷揚機機額定載荷為1000kg。按最長一段天梁（6m）計算重量為742.8kg。將分段切割后的天梁提升至標高80m，單根天梁重量均在提升機額定荷載工作范圍內，天梁的提升運載是安全可靠而可行的。4.2.2.鋼絲繩穿裝：待天梁拼裝焊接完成后，先將施工電梯高出天梁部分進行拆除，拆至天梁底部一米位置，施工人員通過直梯與天梁間的臨時爬梯進行上下，為保證施工人員在天梁上作業(yè)安全，特在天梁兩端各焊接1根1.2m高[16a槽鋼，槽鋼上端焊接10mm鋼板吊耳，采用φ15鋼絲繩與兩吊耳可靠連接，鋼絲繩用于施工人員掛設安裝帶。天梁就位時，施工人員上到筒首的臨時平臺，用倒鏈將天梁移至煙囪軸線位置，并與筒首埋件焊接牢固，焊縫高度不小20mm。待鋼內筒頂部天梁上部滑輪組焊接固定后，進行鋼絲繩的穿裝（鋼絲繩的長度根據(jù)現(xiàn)場實際情況而定，且鋼絲繩的選型與校核已合格）。由于主鋼絲繩自身重量太重，電梯無法運輸與牽引，所以在主鋼絲繩穿裝前必須先用電梯將一根φ11.5mm鋼絲繩進行穿裝。穿裝完成把φ11.5mm鋼絲繩一頭固定在8t卷揚機上，另一頭經過天鋼梁頂部的兩個滑輪組引至地面。與φ2６mm鋼絲繩的一頭進行插接，接頭長度要保證在1m以上，φ2６mm鋼絲繩的另一端臨時鎖在地錨上。牽引時須要由專人監(jiān)護，鋼絲繩插接接頭在過滑輪組時候不能有卡澀現(xiàn)象。主鋼絲繩引至天梁位置后，分別把牽引繩和主繩鎖死在天梁上，主繩留出足夠長度，然后把主鋼絲繩穿過定滑輪組及動滑輪組，2個φ500定滑輪，1個φ500動滑輪。穿好滑輪組后，將主繩端頭鎖在天梁上的φ120㎜鋼棒上，繩夾不少于5組?？ê煤笤侔褷恳K鎖在動滑輪組上用卷揚把動滑輪組牽至地面并用φ17.5mm鋼絲繩鎖定在地面上部0.3米處20T定滑輪上，定滑輪固定在煙囪正負零上0.3米處，固定方法將煙囪筒壁用水鉆,鉆1個Ф150ｍｍ孔，用Φ17.5鋼絲繩穿繞8道，用U型卡將兩個繩頭卡緊，U型卡不少于4組，然后將20T定滑輪掛鉤掛在鋼絲繩上，防止扭轉。然后將φ11.5mm鋼絲繩在卷揚機上替換下來。將主鋼絲繩一頭固定并纏繞于卷揚機上。等電梯拆除完（拆除方法詳見《施工升降機組裝、拆除施工作業(yè)指導書》），待施工平臺組裝完后，再把動滑輪與平臺進行連接。見圖；4.2.3天梁及臨時施工平臺拆除步驟：第一步：斷開卷揚機動力及控制電源，并掛“有人工作、禁止合閘”警示牌；第二步：將16T卷揚機鋼絲繩按照鋼絲繩穿裝時的方法將其拆除；第三步：采用5t卷揚機，將天梁按1m每段切割，再用設置在筒首的臨時小扒桿把切割的天梁運至地面。4.2.4.臨時施工平臺制作與安裝4.2.4.1．施工平臺用于鋼結構安裝，平臺鋼梁和由上至下進行安裝。鋼內筒臨時施工平臺的主框架是由∠63×5雙拼角鋼組合焊接而成。中間是一個直徑為600mm，高度為2200mm的等直徑圓筒，是有14mm鋼板卷制而成。在圓筒的上方是一塊30mm厚的鋼板加工而成的吊耳，吊耳上開φ125孔，施工平臺由上至下安裝時，平臺作業(yè)半徑根據(jù)外筒壁半徑進行加長，在平臺外邊緣設置1.2m護欄。施工平臺臺由上至下安裝時，平臺作業(yè)半徑根據(jù)外筒壁半徑進行加長，在平臺外邊緣設置1.2m護欄。其中闊臺部位角鐵選用50*5的雙拼角鐵，換向連接角鐵選用63*5的角鐵，施工平臺安裝完成后。附圖如下：·施工平臺示意圖吊耳的承載力計算：吊耳截面取值:A=30×125＝3750mm2A3其許用應力取值：σmax=215MPa則吊耳的最大許用載荷：N＝A×σmax=3750×215＝806250N即吊耳的承受力為82噸焊縫的承載力(角焊縫高度Δ＝18):焊縫截面取值:A=18×0.7×4×650＝32760mm2焊縫許用應力取值：σmax=160MPa則焊縫的最大許用載荷：N＝0.7hf×∑L×σmax=0.7×18×640×4×160＝5160960N即焊縫的承受力為527噸。施工平臺吊筒與上層平臺梁焊接的焊縫是受拉，此焊縫受拉力最大處焊縫許用應力取值：σmax=160MPaN＝0.7hf×∑L×σmax=（0.7×1×200＋0.7×0.6×200×2）×160＝49280N平臺共有12根輻射梁平臺單層荷載∑N=12×49280＝591360N所以單層施工平臺單根焊縫承受5噸，整個平臺即5×12t=60噸。構件放置在平臺上有兩根輻射梁承重，即能滿足承載要求。4.2.4.2空荷載試驗：1）、平臺、機械、電氣及控制系統(tǒng)檢查驗收已合格。2）、啟動提升平臺卷揚機，使平臺全程上下升、降三次，檢查運轉設備、剎車及上下限位開關，應動作靈敏、無卡澀，且安全可靠。3）、空載試驗合格后，方可進行靜載試驗和動載試驗。4.2.4.3靜載荷試驗：1）、施工人員按6人荷載計算，6×0.075×1.3（動載系數(shù)）=0.585t。2）、平臺鋼梁、焊機（8臺）、氧氣、乙炔（1套）及施工機械電纜（動力電纜），約重9.14t。3）、其他荷載按:0.5×1.4（動載系數(shù)）=0.7t。4）、靜載試驗按1.25倍計算即荷載＝（0.585＋9.14＋0.7）×1.25＝13.03t5）、靜載荷試驗步驟：將平臺鋼梁GL、及三根８１m平臺的GL，外加8臺焊機及氧氣、乙炔各一套，荷載合計２4.1t。重物按最不利工況荷載實際分布情況布置在平臺上，緩慢提升平臺離開地面100～300mm，靜止30min后檢查鋼絲繩、頂部牽引梁、各承重部件及焊接有無變形、裂紋及斷裂，并用水準儀測量出輻射梁、平臺撓度，及地錨情況，并作好記錄。4.2.4.4動載荷試驗：1）、施工人員按８人荷載計算，８×0.08×1.3（動載系數(shù)）=０.８３２t。2）、平臺鋼梁、焊機（8臺）、氧氣、乙炔（2套）及施工機械電纜（動力電纜，約重２４.１t。3）、其他荷載按:0.5×1.4（動載系數(shù)）=0.7t。4）、動載試驗按1.1倍計算即荷載＝(０.８３２＋２４.１＋0.7)×1.1＝３２.６３２t5）、動載荷試驗步驟：第一步：將配重32.632t重物按最不利工況荷載實際分布情況布置在平臺上，緩慢提升平臺離開地面3m～5m，持續(xù)時間30min后，檢查鋼絲繩、頂部牽引梁、各承重部件及焊接有無變形、裂紋及斷裂，并用水準儀測量出輻射梁、平臺撓度，并作好記錄。第二步：經第一步試驗檢查、測量確認無誤后，將平臺連續(xù)上下升、降三次，檢查起重鋼絲繩、頂部牽引梁、各承重部件及焊接有無變形、裂紋及斷裂，并用水準儀測量出輻射梁、平臺撓度，及地錨情況，并作好記錄。提升平臺負載試驗質量驗收標準：提升平臺荷載試驗質量驗收標準檢驗指標性質單位質量標準檢驗方法及器具空負荷試驗平臺鋼梁、焊接接頭主要無裂紋、變形觀察制動器靈敏、可靠觀察限位開關動作準確、可靠觀察齒輪箱無撞擊聲手感軸承溫度正常手感（紅外線測溫儀）地錨不移動觀察靜負荷試驗額定負荷試驗時平臺主梁垂弧平臺主要mm＜L/700經緯儀測量輻射梁主要mm＜L/500經緯儀測量1.25倍額定負荷試驗后檢查平臺、輻射梁主要應恢復原狀，且無殘余變形和異?，F(xiàn)象1.25倍額定荷重懸掛10min，卸荷重后檢查起重鉤張口無殘余變形焊縫無裂紋鋼件無裂紋地錨不移動動負荷試驗試驗荷重1.1.倍額定負荷計算試驗連續(xù)時間min≥10計時電動機溫度正常手感（軸承溫度正常手感（起重鉤主要觀察運行正常，動作，可靠觀察不移動4.2.4.5鋼絲繩選用及使用注意事項4.2.4.5.1卷揚機及鋼絲繩驗算

施工吊籃：３.5t；鋼梁GL105（合計９t）；施工人員按10人荷載計算，10×0.08×1.3（動載系數(shù)）=1.04t；焊機（8臺）、氧氣、乙炔（2套）及施工機械電纜（動力電纜），約重1.0t；其他荷載按:0.5×1.4（動載系數(shù)）=0.7t。荷載組合：３.5+９+1.04+1+0.7=１５.24t跑頭拉力計算：S=f0KQK1K1=0.27×１５.24t×1.2×1.02×1.02=５.１３７T（f0取0.27，K取1.2，：兩個轉向滑輪K1取1.02）。選用16T卷揚機滿足使用要求。鋼絲繩選擇：4.2.4.5.1卷揚機鋼絲繩安全系數(shù)驗算：鋼絲繩選用Φ32.5，抗拉強度1850KN，最小破斷拉力總和=鋼絲繩最小破斷拉力711×1.249=888KN，施工吊籃最大載重（含自重）12t，安全系數(shù)=888/60=14.8，大于載人14倍安全系數(shù)的要求。7.2T÷0.82×8×9.8=68.8t<72.5t4.2.4.5.2鋼絲繩使用安全事項：4.2.4.5.2.1鋼絲繩選用應符合GB/T8918規(guī)范規(guī)定的多股鋼絲繩要求，鋼絲繩相關技術資料齊全（企業(yè)生產許可證、產品出廠合格證、產品質量證明書等）。4.2.4.5.2.2鋼絲繩的直徑、安全系數(shù)應符合規(guī)范要求，使用時嚴禁打結或扭曲。4.2.4.5.2.3鋼絲繩應保持良好的潤滑保養(yǎng)，潤滑油應符合該繩要求。4.2.4.5.2.4鋼絲繩使用中不得與物體的棱角直接接觸或摩擦，須在棱角處加墊半圓管或木板等。4.2.4.5.2.5使用鋼絲繩時嚴禁與任何帶電體、熾熱物體接觸。4.2.4.5.2.6鋼絲繩端部必須用繩卡固定，繩卡壓板應在鋼絲繩受力集中點，且繩卡間距不得小于鋼絲繩直徑的6倍，繩卡的數(shù)量應符合下表要求。4.2.4.5.2.7兩根鋼絲繩用繩卡搭接時，除應遵守上述規(guī)定外，繩卡數(shù)量應比上表的要求增加50%。繩卡連接牢固，使用中應經常進行檢查。對不易接近處可采用將繩頭放出安全彎的方法進行監(jiān)視。4.2.4.5.2.8鋼絲繩編結法連接時，編結長度應大于鋼絲繩直徑的15倍，且不得小于300mm。通過滑輪的鋼絲繩不得有接頭。4.2.4.5.3滑車組及倒鏈使用安全注意事項4.2.4.5.3.1滑車及滑車組使用時應按銘牌規(guī)定的允許負荷使用，如無銘牌，應經計算及試驗合格后方可使用，滑車及滑車組使用前應進行檢驗和檢查。輪槽、壁厚磨損達原尺寸的20%，輪槽不均勻磨損達3mm以上，輪槽底部直徑減少量達鋼絲繩直徑的50%，以及有裂紋、輪沿破損等情況時，不得使用，應予以報廢。在受力方向變化較大的場合和高處作業(yè)中，應采用吊環(huán)式滑車；如采用吊鉤式滑車，必須對吊鉤采取封口保險措施，使用開門滑車時，須將開門的鉤環(huán)鎖緊。4.2.4.5.3.2鏈條葫蘆使用前要進行鑒定，并將檢驗合格標志貼在葫蘆上。4.2.4.5.3.3使用前應對葫蘆的吊鉤、鏈條、傳動裝置及剎車裝置進行檢查，若吊鉤、鏈輪、倒卡等有變形、鏈條直徑磨損量達15%時，嚴禁使用。兩臺及兩臺以上鏈條葫蘆起吊同一重物時，重物的重量應不大于每臺葫蘆允許起重量。使用時嚴禁將起重鏈打扭，更不得拆成單股使用。剎車片嚴禁涂抹油脂。鏈條不得超負荷使用，起重能力在5t以下的允許1人拉鏈，起重能力在5t以上的允許兩人接鏈，不得隨意增加人數(shù)猛拉。操作時，人不得站在鏈條葫蘆的正下方。起吊重物如需在空中停留較長時間，應將手拉鏈拴在起重鏈上，并在重物上加設保險繩。使用中若發(fā)生卡鏈，應將重物墊好后方可進行檢修。4.2.4.5.3.4施工平臺防墜落措施，在承載鋼絲繩與施工平臺連接處必須將鋼絲繩用像膠皮包扎兩層，已防止電焊機焊把線過電傷及鋼絲繩產生斷裂。平臺提升到位后立即將平臺與上層固定鋼絲繩進行固定，每天提升前檢查卷揚機剎車是否失靈。對地面鋼絲繩必須采取保護措施，運載材料必須按照要求運載、不得超載，平臺提升時下方不得有人。進入平臺安裝時煙囪門口安置監(jiān)護人員，加設防護措施，標注危險區(qū)域，防止流動人員未經許可進入施工區(qū)域。平臺在運行過程中，平臺上上下時必須有人監(jiān)護，監(jiān)護人將安全帶掛在預設的安全繩（1人1根）的防墜器上，以確保監(jiān)護人上下的安全。監(jiān)護人利用通訊設備與地面進行溝通，當施工平臺運行到施工標高之前（5-10）米時停下，利用點動方式緩緩地將施工平臺運行至作業(yè)面所需要的最佳標高處，用4只3T倒鏈將平臺臨時固定在外筒壁上，然后將固定在上層預設固定點上的4根17.5的鋼絲繩將施工平臺作永久性固定，再進行正常施工，施工完畢后將固定點拆除，平臺回落至地面。4.2.5.卷揚機布置與固定4.2.5.1.卷揚機布置時嚴格按《卷揚機平面布置圖》中的距離、位置布置，但不得妨礙煙道、管溝及周邊其他在建工程的施工，須在卷揚機上方搭建好防雨操作棚4.2.5.2.卷揚機固定于３.５m×４m×１.５m的C30鋼筋混凝土地錨上，并在地錨中埋設４根φ2５的地錨,另一頭露出地面用于鎖定卷揚機。詳見下圖：按施工平臺荷載最大值計，Q=１２T；施工平臺用雙滑輪組進行提升，所以鋼絲繩跑頭拉力為５.１３７T；如圖所示：G=T1=S=５.１３７T地錨用３.５m×４m×１.5m混凝土得G砼=３.５×４×１.５×2.2=2１T>7T轉向地錨３.５m×４m×１.5m的C30鋼筋混凝土滿足要求。地錨中埋設４根φ25的園鋼地錨，繩套一頭固定于混凝土內的４根Φ25的鋼筋地錨上。4.2.5.3.在平臺及筒體提升牽引時，因卷揚機的布置距離卷揚機鋼絲繩進出直段設置5道鋼絲繩導向裝置，避免鋼絲繩與地面形成直接摩擦，而損壞鋼絲繩。4.2.5.4.卷揚機的選型及控制4.2.5.5.煙平臺施工卷揚機的選型為（JM-16）型，配用電機功率37kw，轉速962r/min，卷筒直徑為Φ510mm，提升速率為９m/min。4.2.5.6卷揚機提升鋼絲繩底部過度滑輪的固定方法，在外筒壁±0標高天梁軸線位置0.3米上，開直徑150孔，在筒壁內設置鉚固件，鉚固件園管內用混凝土罐滿。用17.5鋼絲繩8道將1０T開口滑輪固定在外筒壁上，將32.5主鋼絲繩從20T開口滑輪穿過即可，見下圖：4.2.6.鋼平臺及爬梯、鋼梯安裝4.2.6.1安裝平臺順序為由上至下逐層進行安裝，首先施工人員乘坐電動吊籃高于安裝平臺5m與其同步提升至安裝位置，施工人員通過電動吊籃上下。先將第兩根主梁運到煙囪內并吊至提升平臺上，然后進行安裝，有人在平臺上施工時，構件總重不得超過4T。放置平臺上的構件一定要對稱布置，防止因力矩不等使平臺受力不均而產生傾斜。平臺提升到位后，用4根Φ17.5鋼絲繩分四個方向，上端固定在上層平臺鋼梁一端，下端掛一個3T手動倒鏈，倒鏈下端掛在施工平臺吊環(huán)上，采用人工控制鋼絲繩的張緊度。在施工頂端第一層平臺時，采用此方法將兩根鋼絲繩上端掛在天梁的兩端，另外兩根掛在筒壁頂部預埋件吊環(huán)上。放置在平臺上的所有物件都要用繩索與平臺捆綁牢固，防止提升時平臺傾斜，平臺上的物件散落下來，傷及人員及損壞設備。施工平臺提升時，四個方向用Φ17.5的鋼絲繩及3t倒鏈作為平臺上升導軌繩，四根導軌繩頂端分別固定在天梁的兩端和筒壁頂部吊環(huán)上，吊環(huán)與筒壁預埋件可靠焊接。下端固定在地面安裝的預埋件上，每根導軌繩下端地面分別安裝兩塊預埋件焊接環(huán)，兩塊預埋件間距為5米，導軌繩一端穿過一個預埋件環(huán)與3T手動倒鏈連接，倒鏈一端掛在另個預埋件環(huán)上，用人工控制對導軌繩的張緊度，使四根導軌繩的張緊度一至后，施工平臺才可進行提升。已防止了平臺的傾斜控制，安裝其它層平臺構件時，由于各平臺的構件重量差距較大，根據(jù)提供的構件重量明細表，確定每次平臺安裝構件的數(shù)量，在平臺不載人時，每次提升構件總重量不得超過10t。在吊運較大的鋼梁時，鋼梁放置位置要進行計算確定：滿足以下兩個條件。Q1+Q2<10TQ1×L1=Q2×L2。保證吊點兩側力矩相等，保持施工平臺平衡。裝在平臺上的構件要進行固定，用Φ１７.５的鋼絲繩把鋼梁鎖在平臺上，防止構件位移使平臺失衡。鋼梁構件運至指定的位置后，將所安裝構件時用2根Φ21.5鋼絲繩和2個5T倒鏈把鋼梁懸掛在上層鋼平臺上主梁上，在平臺不受構件荷載的情況下，將施工平臺下降500mm后，施工人員方通過爬梯下到施工平臺上，同時對施工平臺在軸線四個方向上用Φ17.5的鋼絲繩固定到上層平臺上，然后施工人員進行構件安裝作業(yè)。每人要系安全繩，系于上層平臺鋼梁上。依照此方法安裝其它構件，直至安裝完此層全部平臺鋼梁。焊接要求按《焊接施工作業(yè)指導書》及規(guī)范要求進行施工。安裝鋼梁時，嚴格控制梁間尺寸，把誤差降到最小。4.2.6.2首先用丈繩量測第5層平臺的水平梁的標高（按照外筒施工指示表的尺寸），通過量測此標高埋件的實際直徑，根據(jù)實際尺寸找出鋼梁的安裝位置。待第5層主梁安裝牢固后，在安裝次梁及水平支撐，等焊接牢固后最后安裝格柵板及欄桿，此時這一層平臺鋼結構安裝完畢。頂層平臺鋼結構安裝全部到位后，應根據(jù)圖紙尺寸進行驗收、焊接、并做好記錄。4.2.6.3依此類推，逐步完成以下平臺的安裝。4.2.6.4爬梯、鋼梯及鋼平臺安裝：在各層平臺安裝施工過程中應穿插鋼爬梯及休息平臺的安裝，利用在上層平臺鋼梁掛葫蘆吊裝此層平臺下部鋼爬梯。安裝采用由上到下的安裝順序，安裝爬梯時用吊線錐的方法使的爬梯豎向垂直且將爬梯支撐與筒壁上的預埋件牢固焊接，先安裝爬梯平臺，平臺采用單根焊接，上下兩層平臺焊接好后，在將地面組裝加工好的爬梯吊至兩層爬梯平臺之間進行焊接連接。欄桿、扶手要和鋼梯同步施工，同時進行焊接處的除銹和防腐工作。由于鋼平臺次梁與鋼內筒間隙較小，在安裝鋼平臺時，靠近鋼內筒的鋼平臺次梁不安裝，防止在鋼內筒提升過程中上升的鋼筒與鋼平臺次梁發(fā)生頂碰。4.2.7煙囪鋼內筒安裝煙囪鋼內筒提升主要采用4只JS200B-20穿心式千斤頂提升系統(tǒng)，千斤頂環(huán)向均布設在承重平臺上。共設置2層吊點，分2次提升完成82m鋼內筒安裝。千斤頂布置見下圖4.2.7.1煙囪鋼內筒鋼絞索液壓提升倒裝法工藝原理煙囪鋼內筒鋼絞索液壓提升倒裝法，是在煙囪頂部檢修平臺上設置的提升支架均布若干個穿心式液壓千斤頂。穿心式液壓千斤頂和在鋼內筒上設置的提升吊點之間通過鋼絞索進行連接，通過工作錨和安全錨提升鋼絞索，并由鋼絞索帶動鋼內筒達到提升的目的。在提升時向各液壓缸同時供應等量的壓力油，工作錨提起鋼絞索帶動鋼內筒向上提升，提升到工作錨千斤頂行程到位時，利用安全錨鎖緊鋼絞索，將工作錨回程，工作錨回程后松開安全錨，工作錨繼續(xù)向上提升，如此循環(huán)以上工作步驟直到鋼內筒筒體高度滿足下一節(jié)板的安裝高度時提升工作完畢。進行上下鋼內筒壁板或筒節(jié)的組對、焊接。如此循環(huán)以上工作步驟直到鋼內筒最后一節(jié)提升完畢時，提升工作結束。提升吊點安裝內筒節(jié)段運輸提升吊點安裝內筒節(jié)段運輸提升內筒節(jié)段提升支架安裝提升設備布置提升鋼絞索安裝推進下一段內筒節(jié)段對接循環(huán)提升內筒節(jié)段到要求高度循環(huán)提升內筒節(jié)段到要求高度工藝流程方框圖4.2.7.2液壓提設備的選用及施工步驟4.2.7.2.1液壓提升設備的選用計算式（選自重型設備吊裝手冊）穿心式液壓千斤頂（合格證工程開始前上報）所需液壓千斤頂數(shù)量，可按下式求得：n=P÷K÷G（液壓千斤頂鑒定規(guī)程）式中n——千斤頂數(shù)量，臺。P——最大提升質量單筒（２0t）K——千斤頂額定提升重量折減系數(shù)，取K＝0.6～0.8。G——千斤頂額定提升重量，25t。由上式可以得出：n=420÷0.7÷200＝3臺，實際采用4臺（千斤頂使用前，請生產廠家專業(yè)人員安裝溢流閥，將單臺最大提升壓力控制２0t）是符合要求的。鋼絞索數(shù)量計算鋼絞索數(shù)量可按下式計算：N=P÷p1式中N——鋼絞索數(shù)量，根。P——最大提升質量單筒（42t）。p1——鋼絞索許用拉力，kN(鋼絞索各型號的許用拉力可查起重資料表)。本項目鋼絞索選用Φ15.24mm（1860Mpa或2000Mpa）級。Φ15.24mm鋼絞索每根破斷載荷261kN，按2.0倍安全系數(shù),計算每根鋼絞索許用拉力為p1=261÷3.0=87kN，由以上數(shù)據(jù)得出N=P÷p1＝42×10÷0.8÷261×2=4根（鋼內筒最大提升質量約為6０Ｔ）本項目單筒提升N取5根(每臺千斤頂最多能穿5根鋼絞索，此處每臺穿5根鋼絞索)根據(jù)本項目鋼內筒的實際提升重量60Ｔ,故選用4組液壓千斤頂，千斤頂采用JS200B-20穿心式液壓提升千斤頂，每臺千斤頂最大提升能力為25t（最大提升能力已通過溢流閥限制為２０Ｔ）。１組共計4臺JS200B-20穿心式液壓提升千斤頂，提升能力合計100噸。鋼絞索采用Φ15.24mm（1860Mpa或2000Mpa）級，5根是安全的。計算公式出自《重型設備吊裝手冊》（第二版）4.2.7.3液壓提升設備的安裝Φ4.2.7.4液壓泵站安裝及油路連接在操作平臺上選擇合適位置安放液壓泵站，使泵站與各組液壓千斤頂近似在同一水平面上，千斤頂?shù)撞堪惭b一塊圓型底座，中心有一個Φ130ｍｍ圓形孔洞，底座與平臺鋼梁焊接牢固，底座上面有5個螺栓孔、與千斤頂用螺栓連接，并使泵站與各組千斤頂之間高壓油管的長度盡量相同，液壓電動泵站安裝有流量調節(jié)閥和截止閥，流量調節(jié)閥可以調整液壓千斤頂提升平衡，截止閥同時具有調節(jié)流量截止供油功能。千斤頂同步采用電腦傳感器控制水平高低，以保證提升時的同步。4.2.7.5鋼內筒外圍臨時施工平臺制作：鋼內筒外圍臨時施工平臺是起到倒料、對口、焊接、安裝加固板及打磨的作用，共分為3層，下層用來對口；中層用來焊接；上層用于保溫防腐。在中層平臺的下方安裝一組由I20B工字鋼卷制而成的環(huán)形軌道，環(huán)形軌道用來倒運鋼內筒的壁板；上層用來安裝加固筋及打磨。為使上下交叉作業(yè)不相互制約，在中層、上層平臺與鋼內筒之間的間隙處鋪設防火石棉布。鋼內筒外圍臨時施工平臺的具體尺寸見下圖：平臺組裝圖：4.2.7.6鋼內筒平臺安裝：煙囪內鋼平臺安裝完畢，將提升平臺拆除并運出煙囪。先鋪設鋼內筒外圍平臺的下部平臺,平臺高于地面700mm，支腿使用φ219×10的鋼管，平臺用10mm鋼板鋪設。最后將運入內外圍平臺支架及其它構件進行組對安裝，從煙囪安裝孔中心至鋼內筒邊緣再安裝一根28＃工字鋼，工字鋼延伸出煙囪5米；在工字鋼上裝一臺5T電動葫蘆，以便于運料。4.2.8鋼內筒制作此煙囪鋼內筒為鈦復合板結構、普通鋼板，筒體鈦復合板基材分別為，10mm，8mmQ235B鋼板，普通鋼板為Q235B鋼板。與煙氣接觸側復合1.2mm鈦板，鈦復合板由廠家按筒體尺寸進行分段下料加工，進場后只需進行焊接組裝。組裝時仔細核對規(guī)格、尺寸及編號，要按料表進行組裝，不得錯用。4.2.8.1卷制鋼板a、卷板機卷筒在使用前清理干凈，不得有任何銹蝕及雜質，以保護鈦板表面不受損傷。b、在卷制鈦板前，對鈦板表面進行徹底清掃，不能有雜質。c、筒體卷制前按鋼管內徑做一塊弧形樣板，圓弧長度不得＜1m。d、鋼板卷制進料應使板材的邊線與卷軸平行。e、卷制時應逐漸加壓，逐漸成形。f、使用20*2500的卷板機，嚴格按照卷板機的操作規(guī)程進行操作。4.2.8.2筒體組裝a、將卷制好的鋼板拖運到煙囪內，用自制的喂料裝置將鋼板分布在安裝位置。b、拼縫前在安裝位置焊好環(huán)型限位，組對完兩道立縫后用葫蘆將鋼板圈緊，并緊貼限位。c、在對接環(huán)形縫時，要先將一圈焊縫對平后再點焊，以防分布不均。d、損傷母材處要補焊并打磨。e、組裝后要按驗評標準檢驗各個幾何尺寸（如圓度、直線度），合格后方可焊接。支座環(huán)與筒體間隙最大不超過相關規(guī)定要求，縫隙過大不宜用金屬墊塞。支座環(huán)上螺栓孔的允許偏差，孔與孔之間的尺寸，不超過設計要求。不論安裝還是制作的焊縫必須作好施工記錄，必要時作鋼印標志。內筒制作、安裝、驗收對以下各階段應分別進行檢查。零件的加工制作，構件的拼接和焊接、焊縫的檢驗、構件涂底漆前的準備，涂漆后涂膜完好及結構整體與保溫。4.2.9.筒體焊接4.2.9.1筒體Q345鋼板焊接1）單節(jié)組裝后不得留過夜再施焊縱逢，組裝點焊嚴防咬傷母材。2）焊接件應在周圍有維護，不受雨和大風的侵襲的環(huán)境里進行。3）縱逢的開頭和收尾應用小引弧板引出焊體外，焊畢用氧氣割掉引弧板，不得在筒體上打火。4）焊接前要求：除上述要求外，在卷板成型前必須將焊縫打平，卷板成型后的焊縫可不受此限。5）在煙囪筒體焊接時，嚴禁在被焊體表面引燃電弧、試驗電流或隨意焊接臨時支撐物，在對口根部定位焊時，定位焊后應檢查各個焊點的質量，如有缺陷應立即清除，重新進行定位焊。4.2.9.1.1Q235B鋼焊接工藝要點：a、焊接前按照規(guī)范要求制作模擬焊樣，經試驗合格后方可大量進行施焊。焊前清除焊件表面鐵銹、并用油漆按加工或安裝順序編號。b、為防止出現(xiàn)未焊透和夾渣缺陷，焊縫坡口形式必須嚴格質量控制。c、為防止空氣侵入焊接區(qū)面引起氣孔，降低接頭性能，盡量采用短弧焊。d、當外界溫度低于-10℃以下時，對焊件進行預熱。f、先焊立縫，后焊環(huán)縫；先焊外縫，后焊內縫?？v（環(huán)）縫焊接外面第一層采取分段或對稱焊以分散應力?？v（環(huán)）縫焊接均采用正面焊接，背面清根的焊接方法。縱向焊道的焊肉應焊到環(huán)向焊縫的中心，在環(huán)縫焊接前鏟平磨光。多人焊接的環(huán)縫，各層接頭應錯開，并將接頭打磨成緩坡狀后施焊。g、焊接后對焊縫外觀進行檢驗。焊縫不得有咬邊、氣孔、夾渣、焊瘤等缺陷，然后進行探傷檢驗。4.2.9.2鈦復合板亞弧焊接鈦材。（TA2）為稀有金屬，焊接有其特殊性，特別是鈦/鋼復合板的焊接。由于鈦與鋼不具有異種金屬的可焊性，兩者互熔所產生的中間化合物是脆性組織，所以對焊接操作人員要提出嚴格要求。4.2.9.2.1亞弧焊接人員要求1)焊接操作人員經過培訓，并經考試取得合格證后承擔。2)焊接操作人員除取得相應鋼材焊接的合格證外，還應參照GB/T13149《鈦及鈦合金復合鋼板焊接技術條件》附錄A“鈦及鈦合金考試規(guī)則”（參考件）中A4.2基本知識考試范圍為鈦/鋼復合板（TA2/Q235B）焊工的應知部分，A4.3中側重TA2板材焊接是應會部分，經培訓合格。3)焊接人員要參加由鈦材技術培訓。4)焊接操作人員要熟練掌握施焊的材質為TA2/Q235B復合板及相應的TA2焊絲及鋼焊材所采用的焊接方法。5)焊接操作人員在TA2/Q235B鈦/鋼復合板煙囪焊接過程中，嚴格遵守焊接工藝規(guī)程。4.2.9.2.2.焊前準備：1)進入施工現(xiàn)場的復合板都是經過寶鈦集團嚴格按照國家標準GB8547《鈦-鋼復合板》及訂貨合同技術協(xié)議提供的多項定尺、刨坡口、刨邊要求完成的板材，完全能夠直接進入現(xiàn)場卷制、焊接。若遇特殊情況需要下料時，優(yōu)先選擇機械方法并從復層鈦材表面一側開始切割，以避免造成復層鈦材（TA2）的剝離。其次若必須采用火焰切割或等離子切割法切割時，務必需使鈦復層（TA2）面正對火焰，復合板距熔渣接收板（或地面）的高度應不小于280mm，但火焰切割或等離子切割后的坡口加工、刨邊等則必須采用機械方法完成。2)接頭形式優(yōu)先采用GB/T13149《鈦制焊接容器》４７４５－２００２；。表1《鈦及鈦合金復合鋼板對接接頭型式及尺寸》中，Ⅱ類型式，其次是Ⅲ類型式，但其尺寸則依據(jù)設計要求為準則。4.2.9.2.3.焊前清理操作者特別注意TA2/Q235B鈦/鋼復合板，TA2鈦復層的焊前清理的工作。1)TA2鈦填條、鈦貼條及鈦焊絲，必須進行焊前清洗。2)TA2鈦填條、鈦貼條及鈦焊絲必要時用清水沖干凈，然后烘干或風干即可使用。若暫時不用的應妥善保管，以免造成新的污染。3)施焊前，基層鋼及鈦復層的坡口區(qū)應該清洗，沒有污染。如加工的坡口被污染，必須進行清洗或用機械方法（可用角向砂輪機，選用不銹鋼絲輪、銅絲輪或用刮刀），加以清理干凈，對于鈦材再用潔凈白布擦洗。對于基層鋼Q235B，其清潔范圍離焊邊當采用手工焊時，至少20mm，鈦復層清潔范圍離焊邊至少50mm。4)對于TA2/Q235B復合板焊件裝配，當厚度相同時應以鈦復層表面為基準。厚度不同時也應以鈦復層表面為基準，若設計圖紙或技術條件中有特別要求時，則應滿足設計要求。4.2.9.2.4.煙囪用鈦鋼復合板的焊接：鈦/鋼復合板焊接方法及設備1)基層鋼Q235B的焊接，因為其焊接工藝及技術已非常成熟，在此不作介紹。2)鈦復層的焊接，優(yōu)先采用非熔化極（TIG）氬弧焊的方法，選用相應的手工氬弧焊接設備，為了使焊接能得以連續(xù)進行，應選用具備逆變系統(tǒng)的氬弧焊設備。3)選用焊機的引弧、穩(wěn)弧性能要好，焊接過程中參數(shù)穩(wěn)定規(guī)范，調節(jié)方便、保護氣體供應系統(tǒng)安全可靠。4)氬弧焊接的焊接保護要好，輸送氬氣的管道應采用不易吸潮材料的塑料管。每次開機前對輸氣管進行檢查，開機后，檢查氬氣的出氣情況，若發(fā)現(xiàn)其中輸氣管不正常時，要及時處理更換。若氬氣供應系統(tǒng)不正常，要由專業(yè)人員及時檢修，待檢修完成后，再次檢查，直到輸氣系統(tǒng)一切正常后，才可進行下一步工作。4.2.10.2.5.焊接工藝評定1)煙囪用（TA2/Q345B）鈦/鋼復合板，在第一次焊接前合理安排焊接順序防止發(fā)生重大變化。2)由于電廠煙囪的結構特點，焊接工藝以滿足設計要求為先決條件。3)焊接工藝參數(shù)的選定：煙囪用TA2/Q235B鈦/鋼復合板焊接工藝參數(shù)由施工單位經焊接工藝試驗及焊接工藝評定時確定，其原則上應保證足夠的熔透深度，但又不能熔到鋼面，保證保護良好，避免產生缺陷，并且盡量采用較小的焊接線能量，盡量減少焊件的過熱。4.2.9.2.6.煙囪用（TA2/Q235B）鈦/鋼復合板的焊接程序。在這里主要針對鈦復層的焊接工藝予以規(guī)范。1)焊接時，先焊接基層Q235B鋼板，當基層鋼焊縫經質量檢驗合格后，再進行鈦復層的焊接。2)鈦貼條焊件組對時的定位焊縫應有合適的間距和長度，并且相互錯開。3)選用的焊絲及采用的工藝措施應與焊接工藝要求相同。若對焊件、焊絲的潔凈程度有質疑時，可用潔凈的白布蘸丙酮對其進行再次凈化處理。4)定位焊縫不應有裂紋、氣孔、夾鎢等缺陷，否則應清除重新進行焊接，重新焊接在附近區(qū)域進行。5)將會熔入永久焊縫的定位焊縫應清除其表面的氧化層等，焊縫顏色為銀白色和金黃色為正常，并使焊縫兩端平滑過渡以便于接弧。6)焊縫缺陷的清除或修整，采用砂輪（機械）修磨的方法進行處理。修磨時，特別注意，不要傷及其它無缺陷或不需修理的部位，造成加大焊縫區(qū)域的傾向。7)焊接環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況時，應采取有效保護措施，否則應立即停止焊接工作。a.焊接環(huán)境不清潔。b.焊接環(huán)境風速大于或等于1.5m/s。c.焊接環(huán)境相對濕度大于80%。d.下雨、下雪時。e.焊接件溫度低于5℃。保護措施：根據(jù)鋼內筒的安裝環(huán)境，已具備以下條件：由于在內筒焊接，施工環(huán)境沒有風及雨雪，施工時正值夏季，溫度適宜。為了掌握環(huán)境的濕度及溫度數(shù)據(jù)，在施工現(xiàn)場設置溫度及濕度計，當濕度起過80%時，要停止焊接作業(yè)，保證焊接環(huán)境清潔。4.2.9.2.7.焊接過程中特別防止出現(xiàn)熔深過大，不要產生焊縫融化金屬與鋼的互熔。1)若需調整工藝參數(shù)時，必須征得質量監(jiān)督方的認可后，方能進行調整，但其調整幅度不得超過原焊接工藝評定時所制定的相層工藝參數(shù)的10%，并經試焊接后，才能進行正常焊接。并在焊接記錄中注明。2)如果出現(xiàn)工藝參數(shù)調整超過原工藝參數(shù)的10%時，經試焊接仍不能滿足焊接要求時。則應認真核對，外界條件是否變化及焊材的情況，焊接設備的情況，保護氬氣的情況等。待問題解決后再進行焊接工作。并在焊接記錄中注明。3)鎢極氬弧焊接中如出現(xiàn)鎢極碰到焊縫金屬即觸鎢的情況，應立即停止焊接作業(yè)，去除污染源，更換鎢極后再行焊接作業(yè)。4)焊接作業(yè)時，焊縫應盡可能的長，當中間出現(xiàn)停焊，重新進行焊接時，焊縫應重疊10㎜左右。5)焊接時不得隨意起弧，焊縫成型應光滑、均勻，不得有氣孔、凹坑、氧化等缺陷，焊接完成后應進行自檢，發(fā)現(xiàn)問題及時修補處理。6)焊接操作工必須穿戴清潔工作服、工作鞋及手套才能進行鈦復層的焊接作業(yè)，防護面罩，且不得有漏光現(xiàn)象。7)焊接過程中如定位焊點出現(xiàn)開裂，造成板邊錯位或間隙變化應立即停止焊接，經修復后再繼續(xù)進行施焊。8)焊接完成后應仔細清理焊縫部位的焊渣、焊瘤、飛濺及其它污物，必要時對焊縫進行局部修整。4.2.9.2.8.焊接缺陷的處理與修復：1)對于焊縫缺陷進行修復時，應首先對缺陷進行砂輪修磨清理，再用白布蘸丙酮進行擦洗清理，清理完成后再進行返修補焊，返修部位。2)原則上同一部位的返修補焊不得超過兩次，若兩次修復后仍舊出現(xiàn)不合格情況時，則應用砂輪將以缺陷部位為中心周圍向外延伸10㎜左右的鈦層去除，去除后選用δ2㎜TA2鈦板，用機械方法制取與去除部分同等尺寸的鈦板條，并對去除后的部位、鈦板條用丙酮進行清洗，待涼干后進行補塊焊接。4.2.9.2.9.焊接質量的檢驗：焊接質量檢驗人能正確掌握焊縫質量評定標準。2)焊縫外觀質量檢測。3)可用肉眼對焊縫外形尺寸及表面質量進行檢查，外觀檢查率為100%。4)焊縫外形尺寸應符合設計要求。5)焊縫成型應均勻、致密、光滑的向母材過度，不得有裂紋、氣孔、夾鎢、未熔合以及超過規(guī)定的咬邊、弧坑等缺陷。經清除缺陷后的焊縫表面不得低于母材表面，否則要進行補焊處理。6)當產品設計圖樣上無規(guī)定時，鈦焊縫不允許咬邊。鋼焊縫的咬邊深度不得大于本身板厚的5%，且不得大于0.5㎜，咬邊的連續(xù)長度不得大于100㎜，單條焊縫咬邊的總長度不得超過該焊縫長度的10%。7)鈦焊縫區(qū)表面顏色檢查由于電廠煙囪用鈦/鋼復合板焊接現(xiàn)場的施工條件所限，鈦焊縫和熱影響區(qū)表面的顏色以白色、淡黃色、淡藍色為合格，允許出現(xiàn)不超過單條焊縫總長度20%的深黃、深藍或紫藍色，但對于焊縫表面呈灰色或有白色粉狀物，則必須判定為不合格，必須進行返修。8)在外觀檢查合格的條件下，鈦復層焊縫應按JB4730《壓力容器無損檢測》進行100%的著色滲透檢測，合格標準則必須符合設計要求。設計中沒有特別要求時，則以標準規(guī)定為準。4.2.9.2.10.安全防護：1)煙囪用鈦/鋼復合板焊接必須遵守安全操作規(guī)程及施工現(xiàn)場各項安全制度。2)氬弧焊接時，焊接場地應有良好通風，必須有專人監(jiān)護。3)鈦材氬弧焊接時操作人員應著干凈工作服，并扣緊領口、袖口，面罩不得有漏光現(xiàn)象。4)所有焊機應安全接地，電纜絕緣良好。5)氬氣瓶栓接可靠，防傾倒。6)登高作業(yè)時，必須遵守登高安全操作規(guī)程。7)防止燒傷、燙傷及引起火災等事故。4.2.9.2.11鈦材焊接的主要問題及注意事項由于鈦材的熔點高，熱容大，導熱性差，具有高的化學活性，使鈦材的焊接有下列主要問題。1、雜質元素對焊縫金屬和高溫熱影響區(qū)的影響，為了使焊縫具有好的塑性和韌性，鈦的焊接必須采用真空狀態(tài)下或惰性氣體及其它的有效保護下焊接，焊前對焊件，焊絲做徹底的清理，并要嚴格控制母材、焊絲的這些雜質含量。2、鈦焊縫和高溫熱影響區(qū)的組織狀態(tài)發(fā)生變化，使接頭性能變壞鈦有兩種晶體結構鈦焊接時，通常采用較小的焊接線能量和較快的冷卻速度，以達到減少高溫停留時間，減少晶粒長大程度度和縮小高溫熱影響區(qū)，降低其影響。3、易產生氣孔和裂紋等工藝缺陷；氣孔是鈦材焊接中較常見的一種工藝缺陷。鈦材焊接中產生的氣孔主要是氫氣孔。此外CO氣體也可能形成氣孔。所以在焊前對焊件、焊絲進行仔細的清理，除去其表面的氫化膜、氧化膜、油污、水分和其它有機物質，采用較小的焊接線能量，就能防止氣孔的產生或使其在允許的范圍內。鈦的焊接必須是：(1)采用真空狀態(tài)的焊接或在惰性氣體及其他有效保護狀態(tài)下焊接。(2)嚴格控制母材、焊接材料的雜質含量。(3)焊前應認真清理焊件、焊絲表面。(4)選擇較小的焊接電流，快的焊速。鎢極氬弧焊特點(1)氬氣不易電離，引弧時要求有較高的電弧電壓。(2)氬氣的熱容量和導熱性小，弧柱區(qū)容易保持在高溫狀態(tài)。(3)氬氣是惰性氣體，與熔化金屬不起反應，不會造成元素的氧化燒損。氬氣也不熔于液態(tài)金屬而生成氣孔，故氬氣的保護性能十分優(yōu)良。(4)設備簡單、操作方便，可進行全位置焊接，適應性強、成本低，保護嚴格。4.2.10鋼內筒安裝4.2.10.1.將鋼內筒的筒體板（每圈筒體分二塊板）依次用吊車和電動葫蘆通過安裝孔送至砼煙囪內，利用環(huán)形軌道上的錨頭吊將筒體板吊起，推至預定位置（每塊板至少用2只錨頭吊），將它們合圍在待提升筒體段的外圍，把相鄰筒體板間的2條縱縫中1條先進行對口、焊接，留下最后一條縱縫，用手拉葫蘆把相鄰兩塊板收緊后，并焊牢周圍的角鐵限位。4.2.10.2.檢查筒體周圍，清除可能影響其提升的障礙物。鋼內筒內部對接焊縫焊完，必須用磨光機打磨平滑。4.2.10.3.把手拉葫蘆再收緊，使后續(xù)筒節(jié)的最后一條縱縫靠攏，并組對焊牢固，拆除手拉葫蘆，打磨光滑，然后組對兩段筒節(jié)間的環(huán)縫。4.2.10.4.在焊接平臺上的焊工開始焊接之前已經組對好的環(huán)縫，待環(huán)縫焊接好以后，焊工通過在組對平臺下的通道進入鋼內筒內，將環(huán)縫和縱縫清根，再焊接完成，以保持筒內良好的空氣。4.2.10.9.鋼內筒提升完后開始進行煙道口加固肋焊接安裝。首先，劃出煙道口位置，將環(huán)梁和兩個煙道口的四根豎肋，及角鐵加強圈及連接板焊接完以后再整體安裝煙道短節(jié)，煙道短節(jié)在29.9米層平臺組對完成以后，利用卷揚機將其吊起，安裝在鋼內筒的預定位置上。4.2.11.煙囪鋼內筒附件安裝4.2.11.1.鋼內筒加固圈安裝首先將上下兩道加固圈進行安裝。安裝時利用上層平臺，在上層平臺上放下一根Φ17.5鋼絲繩，利用2t鏈條葫蘆逐一安裝焊接牢固。待加固圈安裝完成后，在進行煙道口安裝。4.2.11.2.鋼內筒止晃點安裝待加固圈安裝完成后，測量出止晃點的位置，然后安裝止晃裝置。4.2.11.3止晃點安裝并檢驗合格后，開始對筒體進行回落。最后拆除裝置。4.2.11.4鋼內筒煙道口安裝鋼內筒提升完成后，首先測量出煙道口的位置，并做好標記。利用上層平臺掛轉向滑輪并使用卷揚機，對煙道口單片安裝。4.2.12.安裝要求1）內筒安裝前應做施工設計，確保工程質量和人身安全。2）施工筒身段焊口修整，按二級焊接進行檢測，保證焊接質量。3）高空施焊設備導線不得沿內壁敷設。4）筒體安裝前應對環(huán)行基礎坐標位置進行核對，環(huán)行基礎的中心距允許偏差不超過設計規(guī)范。5）止晃點標高偏差不超過設計規(guī)范。6）鋼內筒支座環(huán)與混凝土結合面不必油漆，其接縫焊縫不必磨平。7）錨栓就位前應清理螺栓孔，不得殘留影響混凝土粘結力的余物，。8）運送段焊口清理后在吊裝前不得直接放在土上。9）現(xiàn)場焊縫不得在中途停焊，交班間隔時差不超過0.5小時，并應有交工記錄。10）內筒總標高允許偏差不超過100ｃm，不含止晃點標高。4.2.13.平臺及其構件設計說明1、鋼板的拼縫質量應符合<鋼結構工程施工及驗收規(guī)范>GBJ50205-2001中所列的二級標準的要求。2、焊接和火焰切割或火工校正燒損部位應除盡焊渣，用彈性砂輪片打磨至St21/2級按總說明油漆層涂補。3、構件制作前，應測量鋼內筒的各層平臺的支承孔洞及環(huán)行牛腿標高、不圓度、中心偏差，然后再進行加工構件。4、本工程平臺部分鋼結構的制作安裝應遵循<鋼結構工程施工及驗收規(guī)范>GBJ50205-2001。5、其它未盡事宜執(zhí)行現(xiàn)行國家標準及施工驗收規(guī)范。4.2.14.煙囪鋼內筒外壁、平臺及構件除銹防腐：4.2.14.1鋼內筒、鋼結構防腐要求：底漆選用環(huán)氧底漆，干膜厚度75微米，單位體積固體含量不低63%，面漆選用聚氨酯面漆。4.2.14.2鋼內筒外壁防腐工藝及質量要求根據(jù)《煙囪內筒設計總說明》（圖號：［SＤ］４７６-T030４）要求，為防止煙囪鋼內筒外壁的風化腐蝕，必須采用下列方式進行防腐。4.2.14.2.1煙囪鋼內筒外壁表面除銹采用手工除銹。4.2.14.2.2待底漆充分干燥，涂刷面漆，且涂刷均勻，涂刷一遍。4.2.14.2.3每次（層）涂抹時間間隔不得＜8小時，以保證每一涂層表面充分干燥。4.2.14.2.4每層涂刷必須抹勻，不得有漏抹現(xiàn)象。4.2.14.2.5涂刷厚度均勻，不得有流掛、起皮及起殼現(xiàn)象等。4.2.14.2.6鋼內筒壁板卷制結束，筒體壁板外側大面積的除銹，防腐，需一次性在地面完成，除銹防腐過程中，必須在板材的四周邊緣（縱橫向）預留100mm寬的安裝焊接縫，待焊縫安裝驗收后，再做焊縫的防腐處理。4.2.14.3平臺及構件防腐工藝及質量要求4.2.14.3.1鋼結構的防腐，構件進場前底漆已涂刷完畢，構件安裝前在現(xiàn)場進行中間漆的涂刷，安裝完后再進行面漆的涂刷。涂刷完后方可進行下一道平臺安裝。4.2.14.3.2涂油時涂層應均勻，顏色一致。4.2.14.4質量目標:提高施工工藝和施工質量，創(chuàng)優(yōu)良品牌。4.2.14.5除銹及防腐質量要求；設計規(guī)范。5、質量保證措施質量管理網絡：質檢員質檢員5.1工程開工前，由技術員向施工班組全體人員做技術交底，交底以一般分項工程和有特殊要求的關鍵工序、新材料、新工藝為要點，交清分項工程質量目標，工程內容，施工方法，質量要求，檢測方法，執(zhí)行的規(guī)范、標準等。5.2任何一項工序施工，必須完成以上程序方能開工。質檢員對施工員和班組執(zhí)行以上程序的情況進行檢查監(jiān)督。5.3機具保證1）項目部按批準的施工組織設計提出的機具計劃，向公司設備部門租賃施工機具。2）公司提供的機具設備，發(fā)運前應經過檢修、保養(yǎng)、試運轉，確認設備完好、性能可靠。3）到達現(xiàn)場的設備啟用前，要進行檢查、調試、試運轉，經項目機械員確認合格，方可投入使用。4）項目部設專職機具設備管理員，隸屬于材料設備組。負責機具設備日常管理，保證機具設備的過程能力。5）設立機電維修組，負責對現(xiàn)場施工機具設備、施工用電的維護保養(yǎng)。5.4材料保證(1)技術員編制材料計劃，報項目總工審核，確認符合設計要求和規(guī)范規(guī)定后，交由業(yè)主進行采購。(2)材料員對進場的材料質量負全部責任。組織對材料的進場驗證，合格材料進入庫房，做好標識。5.5施工1）焊縫外觀檢查，按<鋼結構工程施工及驗收規(guī)范>GB50205-2001中二級標準進行。2）對接焊縫外型尺寸允許偏差除符合上述規(guī)定外，尙應滿足：設計要求。3）焊縫的檢查，按設計要求進行檢驗。按施工圖紙、規(guī)范、標準、作業(yè)指導書及其他規(guī)定的有效文件施工。疑難施工技術質量問題，由施工員報項目總工研究解決。5.6施工質量檢驗自檢:1）每完成一道工序，作業(yè)者按指定規(guī)范條款對照檢查，確認合格后，進入下道工序施工。經檢查判定為不合格工序，必須返工。2）下一道工序如易人作業(yè)，接續(xù)者應對前一道工序進行復驗，確認前一道工序合格后，才能接續(xù)施工。3）每個班組施工工序質量進行檢查。專檢:1）項目部設兼職質量檢查員2人，專檢由專職質量檢查員實施。2）專檢項目(1)質量控制點、旁站點、隱蔽工程、關鍵過程，不合格品糾正預防措施檢驗和驗證。專檢在自檢合格基礎上進行，或與自檢同步進行。自檢、專檢會同檢驗時，班組長、施工員都要參加。其中停工待檢點和隱蔽工程檢驗，由項目部提前一天通知業(yè)主、監(jiān)理代表參加。(2)一般工序質量檢驗。方法：隨機抽樣，抽樣比例應大于標準規(guī)定。1）項目交接；(1)安裝與土建交接：如基礎交接，預埋件預留孔交接(2)安裝內部交接：安裝各專業(yè)（分部）工程間的交接(3)安裝與甲方交接：如甲供設備材料交接2）實施(1)由施工員主持，交接檢日期由雙方協(xié)商確定。(2)對方有關人員參加，共同檢驗，當場確認。5.9施工記錄1）按國家規(guī)范、標準規(guī)定統(tǒng)一制訂表格，經業(yè)主和監(jiān)理確認后執(zhí)行。并符合檔案管理的規(guī)定。2）填寫和簽證(1)自檢記錄由班長填寫，施工員、質檢員復核后簽字確認。(2)在自檢合格基礎上進行的專檢，質檢員和施工員在班組長已填寫的自檢記錄上簽字確認。(3)自檢和專檢會同檢驗的記錄，由班組填寫，質檢員和施工員簽字確認。(4)列為停工待檢點項目和隱蔽工程項目，班組長填寫記錄，施工員、質檢員及會同檢驗的監(jiān)理（業(yè)主）代表會簽確認。(5)交接檢驗記錄由直接實施檢驗的人員填寫。雙方負責人（施工員）或其他被授權的人簽字確認。(6)記錄填寫要及時、準確、完整、清晰。(7)簽證齊全的施工原始記錄，由資料員保管。5.10不合格品控制①工序自檢不合格，作業(yè)者自行整改。對造成物質損失和較大工時浪費的不合格，班長必須向施工員和項目質檢員報告。專檢不合格，由質檢員開具第一類不合格品通知單。一般質量通病，口頭通知班組整改。②施工中發(fā)現(xiàn)設備、材料（無論甲供、乙供）不合格或有重大缺陷，由施工員開具第二類不合格品通知單，經技術部門核實，送達供貨方，退貨調換。5.11糾正和預防措施①施工員根據(jù)不合格品通知單，調查核對事實情況，分析產生不合格原因，向項目技術組提出不合格品報告。②項目總工根據(jù)不合格品報告，會同有關人員研究制定糾正措施和預防措施，并填寫報告，經項目總工審批，下達班組執(zhí)行。③施工員和項目質檢員對糾正預防措施的執(zhí)行進行跟蹤檢查，對執(zhí)行結果做出驗證，并簽署驗證報告。④不合格品控制、糾正預防措施過程的全部記錄由質檢員匯總保管。6、質量控制標準6.1質量驗收以設計圖紙、電力建設施工、驗收質量驗評標準強制性條文6.1.1焊工必須經考試合格并取得合格證書，且在其考試合格項目及其認可范圍內進行施焊。6.1.2建筑鋼結構用鋼材及焊接填充材料和選用應符合設計圖的要求，并應具有鋼廠和焊接材料廠出具的質量證明書或檢驗報告；其化學成分、力學性能和其它質量要求必須符合國家現(xiàn)行標準規(guī)定。6.1.3焊接材料的品種、規(guī)格、性能等應符合現(xiàn)行國家產品標準和設計要求；6.1.4設計要求全焊透的焊縫，其內部缺陷的檢驗應符合下列要求鋼結構制作和安裝單位應按《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》GB50205－2001附錄B的規(guī)定分別進行高強度螺栓連接摩擦面的抗滑移系數(shù)試驗和復檢，現(xiàn)場處理的構件摩擦面抗滑移系數(shù)試驗，其結果應符合設計要求。6.1.5防腐蝕涂料原材料質量必須符合設計要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定。6.1.6涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度均應符合設計要求。6.2施工質量檢驗及評定標準依據(jù)《電力建設施工質量驗收及評定規(guī)程》（第一部分：土建工程）DL/T5210.1-20051鋼內筒制作（安裝）焊接表5.11.12鋼內筒零、部件加工表5.11.53鋼內筒組裝表6.15.214分段安裝表6.15.225整體安裝表6.15.236鋼內筒防腐表5.23.67內鋼梯制作（安裝）焊接表5.11.18內鋼梯零、部件加工表5.11.59內鋼梯平臺組裝和安裝表6