現(xiàn)場(chǎng)管理金科玉律

現(xiàn)場(chǎng)管理金科玉律主講：李興坤/李勇深圳市速聯(lián)科技有限公司問(wèn)題發(fā)生時(shí)：第一步：先去現(xiàn)場(chǎng)

現(xiàn)場(chǎng)是所有信息的來(lái)源。當(dāng)你看到資料

時(shí)，要懷疑它！當(dāng)你看到測(cè)量數(shù)據(jù)時(shí)，

要懷疑它！第二步：檢查現(xiàn)物

改善是從問(wèn)題認(rèn)定開(kāi)始。一旦認(rèn)識(shí)清楚了那

就已經(jīng)成功了一半。督導(dǎo)人員的工作之一，應(yīng)

當(dāng)是要經(jīng)常保持注視行動(dòng)的現(xiàn)場(chǎng)，而且依據(jù)

現(xiàn)場(chǎng)和現(xiàn)物的原則來(lái)認(rèn)定問(wèn)題。第三步：采取暫行處置措施第四步：發(fā)掘真正原因并將之排除。第五步：標(biāo)準(zhǔn)化以防止再發(fā)生可視管理：可視管理一：找出問(wèn)題可視管理二：接觸事實(shí)可視管理三：管理人員必須管理5個(gè)M：

人員(MANPOWER)，機(jī)器(MACHINES)，

材料(MATERIALS)，方法(METHODS)，

測(cè)量(MEASUREMENTS)。可視管理四：5S整理,整頓,清掃,清潔,教養(yǎng).可視管理五：公布標(biāo)準(zhǔn)可視管理六：設(shè)定目標(biāo)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的七大浪費(fèi)

任何沒(méi)有附加價(jià)值的作業(yè)，在日本稱(chēng)為Muda。現(xiàn)場(chǎng)所發(fā)現(xiàn)的Muda，分為下列7類(lèi)：1.制造過(guò)多的浪費(fèi)：

此種形式的

浪費(fèi)，是由于提早生產(chǎn)造成的，尤其是對(duì)昂貴的機(jī)器，為了有效地運(yùn)用而生產(chǎn)超過(guò)需要的數(shù)量。2.存貨的浪費(fèi)：

成品、半成品、零件及物料的存貨，是不會(huì)產(chǎn)生任何附加價(jià)值的，反而增加了營(yíng)運(yùn)的成本；因?yàn)檎加昧丝臻g，需要額外的機(jī)器及設(shè)施。

3.不良重修的浪費(fèi)：

不合格品干擾了生產(chǎn)活動(dòng)，也耗費(fèi)昂貴的重修費(fèi)用。原則：不流入不良品，不制造不良品，不流出不良品。4.動(dòng)作的浪費(fèi)：

任何人體的動(dòng)作，若是沒(méi)有直接產(chǎn)生附加價(jià)值，就是沒(méi)有生產(chǎn)力。故操作過(guò)程需考慮物料罷放的順序，雙手操作先后順序，手部運(yùn)動(dòng)距離。5.等待的浪費(fèi)：

A指因前一工序的零件尚未運(yùn)達(dá)或欠缺因素，而無(wú)法進(jìn)行加工的浪費(fèi)，降低了有效產(chǎn)出。B機(jī)械自動(dòng)的加工，加工者只站在旁邊等待所產(chǎn)生的浪費(fèi)。C管理者在生產(chǎn)過(guò)程中作決策時(shí)等待信息所浪費(fèi)的時(shí)間。D計(jì)劃安排不當(dāng)造成的浪費(fèi)。待機(jī)，待料，待決策。。所有的等待都是浪費(fèi)。6.加工的浪費(fèi)：

機(jī)器加工作行程過(guò)長(zhǎng)或過(guò)份加工、沖床沒(méi)有生產(chǎn)力的沖擊時(shí)，以及去毛邊的動(dòng)作，都是加工

浪費(fèi)。在許多實(shí)例中，加工

浪費(fèi)也是由于流程無(wú)法同步所造成的。作業(yè)員經(jīng)常把工作分得太精細(xì)，超越了需要的程度，這也是加工浪費(fèi)的另一個(gè)例子。7.搬運(yùn)的浪費(fèi)：由于存在不必要的搬運(yùn)距離，或是暫時(shí)性的放置場(chǎng)，堆積更換及移動(dòng)等所產(chǎn)生的浪費(fèi)。

為消除這樣的搬運(yùn)

浪費(fèi)，任何與主生產(chǎn)線(xiàn)分離的所謂離島作業(yè)，應(yīng)盡其可能并入主生產(chǎn)線(xiàn)內(nèi)。浪費(fèi)、無(wú)穩(wěn)、無(wú)理，有時(shí)經(jīng)常一起使用，在日本并稱(chēng)之為“三無(wú)”。

無(wú)穩(wěn)(不規(guī)律化)不論何時(shí)，作業(yè)員工作的順利性被中斷了，或是零件、機(jī)器或生產(chǎn)流程的流暢性被中斷了，就表示出現(xiàn)了無(wú)穩(wěn)。

無(wú)理(勞累的工作)無(wú)理意指作業(yè)員、機(jī)器以及工作的流程，處在一種費(fèi)力氣的狀態(tài)下。豐田生產(chǎn)方式用自己的手來(lái)寫(xiě)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)協(xié)同作業(yè)就是一切“創(chuàng)造流水線(xiàn)”是基礎(chǔ)條件豐田生產(chǎn)方式兩大支柱（1）非常準(zhǔn)時(shí)（JUST

INTIME）（2）自動(dòng)化六大管理方法

“抽屜式”管理，現(xiàn)代管理也稱(chēng)之為“職務(wù)分析”?！拔C(jī)式”管理，“末日管理”“一分鐘”管理，具體內(nèi)容為:一分鐘目標(biāo)、一分鐘贊美及一分鐘懲罰?！捌聘袷健惫芾恚ㄟ^(guò)對(duì)人事的管理達(dá)到變革創(chuàng)新的目的。“合攏式”管理，管理強(qiáng)調(diào)個(gè)人和整體的配合，創(chuàng)造整體和個(gè)體的高度和諧?！白邉?dòng)式”管理，它主要是指企業(yè)主管體察民意、了解實(shí)情與下屬打成一片，共創(chuàng)業(yè)績(jī)80/20原理：

重要啟示便是：

避免將時(shí)間花在瑣碎的多數(shù)問(wèn)題上，因?yàn)榫退隳慊?0%的時(shí)間，你也只能取得20%的成效：你應(yīng)該將時(shí)間花于重要的少數(shù)問(wèn)題上，因?yàn)檎莆樟诉@些重要的少數(shù)問(wèn)題，你只花20%的時(shí)間，即可取得80%的成效。管理工作中的“七種浪費(fèi)”

等待的浪費(fèi)；

協(xié)調(diào)不利的浪費(fèi)；

閑置的浪費(fèi)；

無(wú)序的浪費(fèi)；

失職的浪費(fèi)；

低效的浪費(fèi)；

管理成本的浪費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)管理工具1、5S管理

整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、

清潔

（SETKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）2、標(biāo)準(zhǔn)化

創(chuàng)新改善與標(biāo)準(zhǔn)化是企業(yè)提升管理水平的2大輪子。標(biāo)準(zhǔn)化有以下四大目的：技術(shù)儲(chǔ)備、提高效率、防止再發(fā)、教育訓(xùn)練。3、目視管理三要點(diǎn)：①無(wú)論是誰(shuí)都能判明是好是壞（異常）②能迅速判斷，精度高③判斷結(jié)果不會(huì)因人而異

目視管理可以分為3個(gè)水準(zhǔn)：①初級(jí)水準(zhǔn)：有表示，能明白現(xiàn)在的狀態(tài)②中級(jí)水準(zhǔn)：誰(shuí)都能判斷良否③高級(jí)水準(zhǔn)：管理方法（異常處置等）都列明工業(yè)工程與服務(wù)業(yè)流程改善

4、管理看板

目標(biāo)分解展示板,設(shè)備計(jì)劃保全日歷,區(qū)域分擔(dān)圖,安全無(wú)災(zāi)害板,班組管理現(xiàn)況板,定期更換板,QC工具,TPM診斷現(xiàn)況板.5、全面生產(chǎn)管理TPM一、動(dòng)作分析1、停滯2、無(wú)效動(dòng)作3、次序不合理4、不均衡（如：太忙碌、太清閑等）5、浪費(fèi)二、工程分析

制品分析、作業(yè)者工程分析、聯(lián)合工程分析、事務(wù)工程分析三、事務(wù)工程分析1、信息傳遞的快速化、準(zhǔn)確化。2、去除多余的表單文件，減少無(wú)效的事務(wù)工作。四、時(shí)間分析

針對(duì)時(shí)間及產(chǎn)出做定量的分析，找出時(shí)間利用不合理的地方，從而進(jìn)行改善的方法。

生產(chǎn)線(xiàn)平衡的定義

節(jié)拍（Cycle

time）是指連續(xù)完成相同的兩個(gè)產(chǎn)品（或兩次服務(wù)，或兩批產(chǎn)品）之間的間隔時(shí)間。換句話(huà)說(shuō)，即指完成一個(gè)產(chǎn)品所需的平均時(shí)間。

瓶頸：一個(gè)流程中生產(chǎn)節(jié)拍最慢的環(huán)節(jié)。

空閑時(shí)間：指工作時(shí)間內(nèi)沒(méi)有執(zhí)行有效工作任務(wù)的那段時(shí)間，可以指設(shè)備或人的時(shí)間。生產(chǎn)線(xiàn)工藝平衡的改善原則方法1、首先應(yīng)考慮對(duì)瓶頸工序進(jìn)行作業(yè)改善，作業(yè)改善的方法，可參照程序分析的改善方法及動(dòng)作分析、工裝自動(dòng)化等IE方法與手段；2、將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分擔(dān)給其它工序；3、增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產(chǎn)量就等于提高了，單位產(chǎn)品成本也隨之下降；4、合并相關(guān)工序，重新排布生產(chǎn)工序，相對(duì)來(lái)講在作業(yè)內(nèi)容較多的情況下容易拉平衡；5、分解作業(yè)時(shí)間較短的工序，把該工序安排到其它工序當(dāng)中去。“生產(chǎn)線(xiàn)工藝平衡”

即是對(duì)生產(chǎn)的全部工序進(jìn)行平均化，調(diào)整各作業(yè)負(fù)荷，以使各作業(yè)時(shí)間盡可能相近。ABC理論與實(shí)施ABC是Activity-BasedCosting的英文縮寫(xiě)，即我們通常所說(shuō)的作業(yè)成本法。成本動(dòng)因:是指導(dǎo)致成本發(fā)生的任何因素，亦即成本的誘致因素。成本動(dòng)因可分為資源動(dòng)因和作業(yè)動(dòng)因.至少有六個(gè)決策要在ABC系統(tǒng)實(shí)施前做出，即：1.系統(tǒng)是和現(xiàn)存系統(tǒng)集成還是成為一個(gè)獨(dú)立系統(tǒng)？2.在實(shí)施前是否應(yīng)有正式設(shè)計(jì)？3.最終系統(tǒng)的所有權(quán)應(yīng)歸誰(shuí)？4.系統(tǒng)應(yīng)該有多精確？5.系統(tǒng)應(yīng)該報(bào)出歷史的還是未來(lái)的成本？6.初步設(shè)計(jì)應(yīng)該復(fù)雜還是簡(jiǎn)單？現(xiàn)場(chǎng)管理現(xiàn)場(chǎng)管理包括：

現(xiàn)場(chǎng)的物料管理、計(jì)劃管理、設(shè)備管理、工具管理、人員管理、排產(chǎn)管理、5S管理問(wèn)：什么是現(xiàn)場(chǎng)管理的“三即三現(xiàn)”法?

現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)時(shí)一旦發(fā)現(xiàn)有問(wèn)題，應(yīng)“即刻”前往“現(xiàn)場(chǎng)”，“即席”（當(dāng)場(chǎng)）觀察“現(xiàn)實(shí)”并“即刻”處理“現(xiàn)場(chǎng)”，從而切中問(wèn)題要點(diǎn)并產(chǎn)生解決問(wèn)題的決策問(wèn)：現(xiàn)場(chǎng)管理指示應(yīng)明確哪些內(nèi)容?（5w1H法）

何人（WHO）·何時(shí)（WHEN）·何事（WHAT）

何地（WHERE）·何故（WHY）·如何（HOW）問(wèn)：什么是作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的目視管理?

對(duì)作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度狀況、物料或半成品的庫(kù)存量、品質(zhì)不良狀況、設(shè)備故障、停機(jī)原因等，以視覺(jué)化的工具，進(jìn)行預(yù)防管理。使任何人都有了解好與壞的狀態(tài)，即使新進(jìn)人員也能很快縮小