al-mg系合金半連續(xù)鑄造工藝的研究

al-mg系合金半連續(xù)鑄造工藝的研究

5002鋁合金是五種x射線合金中的典型合金，mg含量為2.2%2.8%。它屬于低mg和不可提取的烤食品。它具有中等強(qiáng)度、良好的耐腐蝕性、焊接性和加工性能。合金退火狀態(tài)塑性好,加工硬化率高,因而在硬狀態(tài)時(shí)塑性低。熱軋板材后,合金在冷加工率為50%時(shí),再結(jié)晶溫度約為288℃。合金中Mg是唯一的強(qiáng)化元素,有一定的固溶強(qiáng)化作用,且使合金的加工硬化率提高,合金能獲得較明顯的應(yīng)變強(qiáng)化。5052合金由于具有優(yōu)良的成型性能、抗蝕性、可焊性、疲勞強(qiáng)度,常被用作裝飾面板材料。隨著機(jī)械、汽車等相關(guān)行業(yè)的發(fā)展,5052鋁合金板材的需求量越來越大,其研究主要集中在合金塑性加工變形和動(dòng)態(tài)再結(jié)晶行為等方面。1鑄造偏析瘤的形成原因由于Al-Mg系合金容易氧化、凝固區(qū)間大、熔液的流動(dòng)性不好和粘性比較大,在使用半連續(xù)鑄造法生產(chǎn)鑄錠時(shí),容易出現(xiàn)拉漏和偏析瘤的現(xiàn)象,成品率比較低。劉響亮等對(duì)5052合金鑄錠半連續(xù)鑄造工藝進(jìn)行了研究,研究了結(jié)晶器與鑄錠表面摩擦力大小、冷卻水壓強(qiáng)度對(duì)鑄錠質(zhì)量的影響。結(jié)果表明,通過打磨結(jié)晶器、澆注時(shí)在結(jié)晶器壁加潤(rùn)滑油以及增大冷卻水壓強(qiáng)度,可以有效防止由于拉裂產(chǎn)生的漏鋁現(xiàn)象;增大冷卻水壓強(qiáng)度至0.20MPa,可以明顯抑制鑄錠表面偏析瘤的形成。在5052鋁合金的鑄造過程中,鑄錠周邊接近敞露液面有一溫度較高的先凝固薄層,該凝固薄層在液穴靜壓力的作用下緊靠模壁,其強(qiáng)度很低。先遇冷凝固的薄層與結(jié)晶器間的摩擦力在薄層中體現(xiàn)為拉應(yīng)力,若摩擦力增大則拉應(yīng)力相應(yīng)增大,而5052合金的凝固區(qū)間比較長(zhǎng),這就造成了澆注時(shí)強(qiáng)度極小的液固兩相區(qū)存在時(shí)間較長(zhǎng),完全凝固的區(qū)域很薄,在拉應(yīng)力的作用下極易造成鑄錠周邊先凝固的薄層被拉裂,從而產(chǎn)生漏鋁。加大冷卻水壓,就增大了結(jié)晶器的冷卻強(qiáng)度,使得與結(jié)晶器周邊接觸的凝固薄層厚度增加,晶粒變小,提高了先凝固薄層的強(qiáng)度,有利于進(jìn)一步防止拉裂而產(chǎn)生漏鋁。偏析瘤的形成是由于在直接水冷的半連續(xù)鑄造過程中,冷卻強(qiáng)度極大,從而造成不平衡結(jié)晶程度增加,溫度過冷、成分過冷和溶質(zhì)再分配的結(jié)果是使得易熔組成物富集在晶界。這種未完全凝固的低熔點(diǎn)組成物,凝固過程中在鑄錠收縮產(chǎn)生的擠壓力的作用下有可能被排擠出鑄錠表面形成偏析瘤。并且凝固過程中鑄錠周邊凝固層收縮和結(jié)晶器之間形成氣隙,使得凝固層從液穴中導(dǎo)入的熱量超過了從氣隙導(dǎo)出的熱量,發(fā)生了所謂的二次加熱,當(dāng)二次加熱溫度超過低熔點(diǎn)組成物的熔點(diǎn)時(shí),就會(huì)發(fā)生重熔現(xiàn)象,這些重熔化合物在液穴熔體產(chǎn)生的靜壓力的作用下被排擠到鑄錠表面形成偏析瘤,而且低熔點(diǎn)組成物復(fù)熔時(shí),在鑄錠內(nèi)氣體膨脹壓力的作用下,也有可能被排擠到鑄錠表面形成偏析瘤。通過增加水冷強(qiáng)度的辦法細(xì)化了鑄錠周邊先凝固表層的晶粒,同時(shí)使得先凝固薄層的厚度增大,晶粒細(xì)化使得表層強(qiáng)度增加,晶界變得更加曲折,聚集在晶界的易熔組成物被分散,使得低熔點(diǎn)組成物難以沿晶界被排擠到鑄錠表面,同時(shí)凝固層厚度的增加也使得組成物被排擠到表面的難度增大,這樣就減少了表面偏析瘤的生成,提高了鑄錠的表面質(zhì)量。2變形速率與應(yīng)變速率的關(guān)系5052合金具有優(yōu)良的成型性能,其熱軋板材在70%以上的冷變形時(shí)也只有輕微的裂邊。隨著冷加工率的增加,合金的屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)度提高,延伸率降低。合金冷變形程度的不斷增大,合金晶粒破碎程度也越大,金屬內(nèi)部的點(diǎn)缺陷和位錯(cuò)的密度也越大,晶格畸變程度更加嚴(yán)重,形成纖維組織和帶狀組織,材料加工硬化程度提高。G.Guiglionda等研究了晶粒取向?qū)l-2.5%Mg(AA5052)熱軋?jiān)俳Y(jié)晶的影響。在400℃下的平面應(yīng)變壓縮試驗(yàn)中,用晶體學(xué)織構(gòu)和儲(chǔ)能對(duì)加工態(tài)進(jìn)行了表征;用最近發(fā)展的X射線衍射峰分析法測(cè)定了五種織構(gòu)組分中位錯(cuò)密度和儲(chǔ)能與應(yīng)變的函數(shù)關(guān)系;用EBSD測(cè)定了退火后部分再結(jié)晶試樣的大塊區(qū)域中的再結(jié)晶百分?jǐn)?shù),變形晶粒與再結(jié)晶晶粒中的織構(gòu)組分。結(jié)果表明,高儲(chǔ)能的S織構(gòu)和Cu織構(gòu)在再結(jié)晶過程中更易于被消耗。此外,大變形量下再結(jié)晶立方織構(gòu)組分形核率高。Q.Zhu等研究了AA5052熱軋板反扭轉(zhuǎn)和壓縮/拉伸試驗(yàn)再結(jié)晶行為。工業(yè)熱變形(如軋制,鍛造和擠壓)時(shí),應(yīng)變過程改變工件的性能。研究了剪切變形時(shí)應(yīng)變方向的改變對(duì)微觀結(jié)構(gòu)演變和隨后再結(jié)晶行為的影響,并與軸對(duì)稱變形進(jìn)行了比較。用扭轉(zhuǎn)試驗(yàn)機(jī)和拉伸/壓縮試驗(yàn)機(jī)分別進(jìn)行剪切變形和軸對(duì)稱變形。結(jié)果表明,應(yīng)變方向的改變對(duì)AA5052軸對(duì)稱變形時(shí)再結(jié)晶行為有重要影響,但對(duì)扭轉(zhuǎn)沒有影響。造成這種差異的原因可能與軸對(duì)稱和剪切變形時(shí)微帶行為有關(guān),也就是軸對(duì)稱時(shí)有更高的微帶密度,或者織構(gòu)演變規(guī)律不同。5052鋁合金鑄軋退火板材(350℃/3h)在冷軋變形過程中,隨著變形量的增加,板材的硬度不斷上升,變形逐漸困難。當(dāng)冷軋變形量達(dá)到60%時(shí),板材邊部開始出現(xiàn)微裂紋,此時(shí)板材的顯微硬度值也達(dá)到一個(gè)相對(duì)的高峰。當(dāng)變形量達(dá)到80%時(shí),邊部開裂非常明顯。因此,5052鋁合金鑄軋退火板材在冷軋變形量達(dá)到約60%時(shí),需要進(jìn)行中間退火以軟化變形組織,恢復(fù)其塑性。任文達(dá)采用等溫壓縮試驗(yàn)研究了5052鋁合金高溫?zé)嶙冃芜^程中流變應(yīng)力、應(yīng)變、應(yīng)變速率和變形溫度的相互關(guān)系。研究表明,5052鋁合金隨應(yīng)變速率的增加,合金熱變形時(shí)發(fā)生動(dòng)態(tài)再結(jié)晶的溫度提高。變形溫度提高及應(yīng)變速率降低,合金熱變形將發(fā)生以動(dòng)態(tài)再結(jié)晶為主的軟化過程;變形溫度降低及應(yīng)變速率提高,5052鋁合金將發(fā)生以動(dòng)態(tài)回復(fù)為主的軟化過程。鄭玉林等的研究也得出同樣的結(jié)論,在應(yīng)變速率為0.1s-1(變形溫度為420℃~500℃)以及應(yīng)變速率為0.01和0.001s-1(變形溫度為300℃~500℃)時(shí),5052鋁合金熱壓縮變形出現(xiàn)了明顯的峰值應(yīng)力,表現(xiàn)為連續(xù)動(dòng)態(tài)再結(jié)晶特征;在其他變形條件下存在較為明顯的穩(wěn)態(tài)流變特征。5052合金高溫流變應(yīng)力行為可以用含Z參數(shù)的雙曲正弦函數(shù)形式較好的進(jìn)行描述,說明該合金塑性變形過程是一種類似于高溫蠕變的熱激活過程。其熱變形激活能△H值為182.25KJ/mol。海朝智等通過對(duì)5052H34鋁合金板材生產(chǎn)工藝研究指出,冷加工率是影響制品組織和力學(xué)性能的主要工藝因素,并得出了冷加工率與板材主要力學(xué)性能之間的關(guān)系曲線,分析了冷加工和穩(wěn)定化處理的基本機(jī)理。冷加工率在25%~55%范圍時(shí),對(duì)板材抗拉強(qiáng)度冷加工率的函數(shù)式是σb=208.6+l.57ε,其相關(guān)系數(shù)為0.9985。R.Carmona等研究了AA5052鋁合金熱軋小變形量變形機(jī)制。研究Al-Mg合金的熱力耦合特性,即在小變形量(<0.2)、高溫(≥300℃)和一定熱軋應(yīng)變速率(0.01~10s-1)下的變形機(jī)制以及不同的測(cè)量?jī)x器對(duì)載荷-位置測(cè)量造成影響。結(jié)果表明,Zener-HollomonZ參數(shù)決定各種行為,高Z值時(shí)應(yīng)力隨應(yīng)變的增加而增加,低Z值時(shí)應(yīng)力先隨應(yīng)變的增加而增加,而后減小。穩(wěn)態(tài)下Z值較小時(shí),應(yīng)力和應(yīng)變速率有指數(shù)為3的冪函數(shù)關(guān)系,Z值較大時(shí)則為指數(shù)函數(shù)關(guān)系,觀察的結(jié)果和蠕變類似。可以用不同的控制機(jī)制來解釋不同階段的應(yīng)力響應(yīng),即加工硬化是因?yàn)槲诲e(cuò)遷移,應(yīng)力-應(yīng)變曲線中應(yīng)力的下降是因?yàn)槿苜|(zhì)的影響。W.Tong等研究了AA5052-H32薄板中的鋸齒流變特性,研究了動(dòng)態(tài)應(yīng)變時(shí)效對(duì)準(zhǔn)靜態(tài)單軸拉伸下商用Al-2.5%Mg薄板鋸齒流變的特性(或者PLC帶)的影響。試樣的厚度、寬度、載荷條件(試驗(yàn)機(jī)剛度與剪切頭速度)和機(jī)械拋光對(duì)鋸齒流變特性有明顯影響。拉伸試驗(yàn)中的應(yīng)力松弛和完全卸載造成的中斷對(duì)隨后的鋸齒流變影響甚小。AA5052-H32受軸向載荷時(shí)的鋸齒流變和拉伸試樣表面的與拉伸軸成59±10°的狹窄變形帶有關(guān)。變形帶的應(yīng)變分布表明變形帶呈現(xiàn)鐘狀,而不是階梯形,也表明變形帶的形成受局部形核和多晶薄板截面生長(zhǎng)過程的控制。李吉彬等研究了5052H34鋁合金軋制及熱處理工藝,采取對(duì)合金鑄錠均勻化處理和合理控制最終冷軋變形量以及適當(dāng)提高回火溫度的方法,使材料的力學(xué)性能與深沖性能獲得良好匹配。Y.H.Chung等研究了5052板材連續(xù)剪切變形中應(yīng)變過程對(duì)織構(gòu)演變和加工硬化的影響。采用不同的軋制方式(單向軋制和可逆軋制),通過織構(gòu)測(cè)量和微觀結(jié)構(gòu)觀察,研究在連續(xù)剪切作用過程中不同應(yīng)變過程的織構(gòu)和微觀結(jié)構(gòu)的演變。研究表明,FEM模擬說明連續(xù)剪切作用下在帶材厚度上的變形是不均勻的(特別是在表面附近);變形材料的加工硬化不受軋制方式影響,但應(yīng)變的過程對(duì)連續(xù)剪切作用過程中織構(gòu)的變化影響很大。趙亦希等研究了5052鋁合金平面應(yīng)力狀態(tài)下鋁合金板的織構(gòu)演化規(guī)律。研究表明,該板材中軋制織構(gòu)密度普遍較小而再結(jié)晶織構(gòu)立方取向、R取向及D取向密度較大;在不同應(yīng)力狀態(tài)下織構(gòu)隨著應(yīng)變比絕對(duì)值增加而聚集;織構(gòu)體積分?jǐn)?shù)隨應(yīng)變比的變化不大,隨機(jī)織構(gòu)占有較大的體積分?jǐn)?shù)。K.J.Kim等研究了AA5052板材軋制和退火后的織構(gòu)演變。測(cè)試了高軋制速率下冷軋板材的變形織構(gòu)。研究了不同熱處理制度時(shí)再結(jié)晶織構(gòu)的演變。5052板材經(jīng)無(wú)潤(rùn)滑劑軋制和退火處理后,出現(xiàn)rot,cube織構(gòu)({001}<110>)和纖維織構(gòu)(ND∥<111>)。結(jié)果表明,大變形量時(shí)(>92%,l/d>6.3)易于形成纖維織構(gòu)(ND∥<111>)。剪切變形織構(gòu)中的纖維織構(gòu)(ND∥<111>)在再結(jié)晶溫度350℃時(shí)位向沒有改變。較高軋制率和退火后的5052板材有更高的塑性應(yīng)變率,但板材的各向異性得到增大。Q.Zeng等研究了單道次熱軋連鑄5052合金的織構(gòu)變化率。熱軋開坯溫度和終軋溫度分別為482℃和400℃,扁錠厚度從21.5mm軋制到8.6mm。用XRD、SEM和光學(xué)顯微鏡研究了織構(gòu)和微觀結(jié)構(gòu)的演變。研究發(fā)現(xiàn),軋制率超過38%時(shí)晶粒結(jié)構(gòu)由等軸晶轉(zhuǎn)變?yōu)槊黠@拉長(zhǎng)晶粒。隨著熱軋軋制率的提高,纖維織構(gòu)迅速增加,其他織構(gòu)改變較小。在熱軋過程中不同織構(gòu)的變化可以通過修正的Johnson-Mehl-Kolmogorov方程進(jìn)行量化,相應(yīng)的變化率也可通過計(jì)算得到。在纖維的三種主要組分(銅織構(gòu)、黃銅織構(gòu)和S織構(gòu))中,熱軋時(shí)Cu織構(gòu)最強(qiáng)且具有最大的變化率,S織構(gòu)最弱。3大卷材中間退火工藝熱處理工藝對(duì)5052鋁合金力學(xué)性能、深沖折彎性能和腐蝕性能均有很大的影響。對(duì)熱軋板材而言,合金的熱軋終了溫度對(duì)合金力學(xué)性能和深沖折彎性能的影響很大,尤其是對(duì)合金的深沖折彎性能的影響。合金熱軋終了溫度高于再結(jié)晶溫度時(shí),有利于合金在后續(xù)的冷加工中獲得較為均勻的組織,在設(shè)備能力許可的條件下,應(yīng)盡可能地提高5052合金熱軋終了溫度。冷加工率相同的5052板材,強(qiáng)度隨退火溫度的升高而降低,伸長(zhǎng)率則逐漸升高。這種變化趨勢(shì)隨冷加工率的增加更加明顯。冷加工率為20%~40%的板材,其性能變化趨勢(shì)較緩,冷加工率為50%~70%的板材,其力學(xué)性能變化較快,這是由于冷加工率小時(shí),板材的組織多為變形前的退火組織,其內(nèi)部畸變能小;隨著冷加工率加大,加工組織增加,畸變能升高,使金屬再結(jié)晶溫度降低。合金板材隨著冷加工率的增加,其抗拉強(qiáng)度升高,延伸率下降,其退火曲線隨冷加工率的變化而變化。同一冷加工率板材,在100~260℃范圍內(nèi)退火時(shí)性能曲線平穩(wěn),保溫時(shí)間(1~3h)對(duì)力學(xué)性能影響不大。在270℃退火時(shí)性能曲線變化較大,不同的保溫時(shí)間對(duì)應(yīng)不同的力學(xué)性能。為消除熱軋坯料終了溫度對(duì)合金板材性能的影響,將熱軋坯料采取中間退火處理(360~390℃/2~4h)。和沒有進(jìn)行中間退火處理的5052合金相同狀態(tài)H22的性能比較,中間退火處理后的合金在板形、表面質(zhì)量等方面表現(xiàn)良好,在深沖折彎性能方面也有明顯的改善;但依然沒有合金在H32狀態(tài)下的性能優(yōu)良,5052H32狀態(tài)表現(xiàn)出更好的深沖折彎性能。馬運(yùn)安等結(jié)合生產(chǎn)實(shí)際,對(duì)5052合金軟狀態(tài)板材深沖折彎性能進(jìn)行了研究。合金熱軋板材不進(jìn)行中間退火,直接冷軋至成品,然后進(jìn)行360℃/4h成品退火(O狀態(tài)),其深沖折彎有輕裂現(xiàn)象。將熱軋板材400℃/4h中間退火后冷軋,再進(jìn)行360℃/4h成品退火,可以較好地消除折彎裂紋,獲得良好的深沖折彎性能。熱軋坯料殘存的內(nèi)部應(yīng)力與晶粒大小不均遺傳到成品板材中,導(dǎo)致成品退火后再結(jié)晶立方織構(gòu)不能充分形成。熱軋坯料400℃/4h中間退火,可以避免上述缺陷,使合金的塑性及深沖成型性能達(dá)到最佳。高鑫等研究了5052鋁合金大卷材的退火溫度、保溫時(shí)間對(duì)其組織與性能的影響。在5052鋁合金大卷上切取試樣進(jìn)行退火,可以看出,在退火保溫時(shí)間(1~2h)相同的情況下,在退火溫度100~250℃范圍,板材的性能變化平穩(wěn);在退火溫度250~320℃范圍,隨著板材退火溫度提高,其抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度呈快速下降趨勢(shì),而伸長(zhǎng)率急劇增高。這說明在退火溫度100~250℃范圍,板材的退火處于回復(fù)階段,內(nèi)部組織僅發(fā)生了多邊化、亞晶的合并過程,因而性能.變化平穩(wěn)。在退火溫度250~320℃范圍,其板材的內(nèi)部組織由部分再結(jié)晶向完全再結(jié)晶轉(zhuǎn)變。退火溫度高于320℃,抗拉強(qiáng)度、屈服強(qiáng)度、伸長(zhǎng)率值基本沒有變化。5052合金大卷材在40t爐中的退火制度為:5052-O狀態(tài),爐子定溫420℃加熱6.5h,改定溫350℃加熱2.5h,達(dá)到了控制退火制度340~350℃/1.0h的目的;5052-H24狀態(tài),爐子定溫320℃加熱6h,改定溫250℃加熱3.0h,達(dá)到了控制退火制度240~250℃/1.0h的目的。4鋁合金焊接特點(diǎn)5052鋁合金具有鋁鎂合金的焊接特點(diǎn)。(1)強(qiáng)的還原能力。鋁和氧的親合力很強(qiáng),鋁在空氣中極易與氧化合生成致密結(jié)實(shí)的A12O3薄膜,膜厚約0.1μm。A12O3的熔點(diǎn)高達(dá)2050℃,遠(yuǎn)遠(yuǎn)高于鋁及鋁合金的熔點(diǎn)(500~600℃)。在焊接過程中,氧化膜會(huì)阻礙金屬之間的良好結(jié)合,易造成夾渣。氧化鋁膜還會(huì)吸附水分,焊接時(shí)會(huì)促使焊縫生成氣孔。(2)較高的熱導(dǎo)率和比熱容。鋁及鋁合金的熱導(dǎo)率和比熱容均為碳素鋼和低合金鋼的兩倍多,在焊接過程中,大量的熱量被迅速傳導(dǎo)到基體金屬內(nèi)部,因而焊接鋁及鋁合金時(shí),熱量除消耗于熔化金屬外,更多的無(wú)謂消耗于金屬其他部位。(3)熱裂傾向大。鋁的線膨脹系數(shù)約為22.9×10-6/℃,鐵為11.7×10-6/℃,鋁及鋁合金的線膨脹系數(shù)約為碳素鋼和低合金鋼的兩倍。鋁凝固時(shí)的體積收縮率較大,達(dá)6.5%,而鐵為3.5%,因而鋁及鋁合金焊接時(shí)容易產(chǎn)生縮孔、縮松、熱裂紋及較高的內(nèi)應(yīng)力。(4)氣孔敏感性高。鋁及鋁合金液體熔池很易吸收氫等氣體,高溫下溶入的大量氣體在焊后冷卻凝固過程中來不及析出,聚集在焊縫中會(huì)形成氣孔?；≈鶜夥罩械乃?、焊接材料及母材表面氧化膜吸附的水分,都是焊縫中氫氣的重要來源。(5)固態(tài)液化時(shí)無(wú)色澤變化。鋁及鋁合金焊接熔池金屬由固態(tài)變成液態(tài)時(shí),沒有明顯的色澤變化,給焊接操作帶來了不便。(6)單相。鋁為面心立方晶格,沒有同素異形體,加熱與冷卻過程中沒有相變,焊縫晶粒易粗大,不能通過相變來細(xì)化晶粒。鄧升斌等研究了5052鋁合金薄板攪拌摩擦焊接工藝,分析了焊縫表面成形及焊接接頭組織、力學(xué)性能。研究表明,5052鋁合金具有良好的攪拌摩擦焊性能,焊縫區(qū)發(fā)生了動(dòng)態(tài)再結(jié)晶,焊縫晶粒被細(xì)化,焊縫可實(shí)現(xiàn)0°~180°任意彎曲,優(yōu)化工藝參數(shù)可使焊接接頭強(qiáng)度達(dá)到或高于母材。雙光點(diǎn)激光焊接能夠明顯改善鋁合金在激光焊接時(shí)容易產(chǎn)生氣孔、咬邊等焊接缺陷的情況且焊接過程穩(wěn)定,是近幾年焊接工作者研究較多的新興焊接方法。李巧艷等在對(duì)5052鋁合金進(jìn)行雙光點(diǎn)激光焊接工藝研究基礎(chǔ)上,著重對(duì)2.0mm厚5052鋁合金雙光點(diǎn)激光焊接接頭組織與性能進(jìn)行了研究。觀察了單、雙光點(diǎn)激光焊接接頭組織,并測(cè)試了焊接接頭各區(qū)域的顯微硬度及室溫拉伸力學(xué)性能,觀察了斷口形貌。結(jié)果表明,雙光點(diǎn)激光焊接在兩光點(diǎn)間距較小,未完全分離時(shí),熱源作用與單激光焊接相似,但散熱方向更為復(fù)雜,晶粒生長(zhǎng)接近焊縫中心時(shí)方向改變更明顯,晶粒的生長(zhǎng)受到限制,組織得以細(xì)化;5052鋁合金的單激光焊接與雙光點(diǎn)激光焊接的焊縫及熱影響區(qū)硬度均高于母材,雙光點(diǎn)激光焊接接頭硬度低于單激光焊接接頭,有利于接頭脆化的改善;雙光點(diǎn)激光焊接接頭抗拉強(qiáng)度高于單激光焊接接頭與母材,斷后伸長(zhǎng)率相差不大;室溫拉伸斷裂在母材處發(fā)生,是比較典型的韌性斷裂過程,斷口為韌窩形貌。吳俊對(duì)5052鋁鎂合金的焊接工藝進(jìn)行了分析和描述。吳國(guó)芬通過對(duì)