數(shù)控加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)

學(xué)習(xí)目的和要求：1、了解數(shù)控加工工藝過(guò)程基本概念2、了解制訂數(shù)控加工工藝主要內(nèi)容及步驟3、學(xué)會(huì)進(jìn)行數(shù)控加工工藝分析4、學(xué)會(huì)進(jìn)行數(shù)控加工工藝路線(xiàn)設(shè)計(jì)5、學(xué)會(huì)填寫(xiě)數(shù)控加工工藝文件第4章數(shù)控加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)4.1數(shù)控加工工藝過(guò)程基本概念第4章數(shù)控加工工藝規(guī)程設(shè)計(jì)本章主要內(nèi)容如下：4.2制訂數(shù)控加工工藝主要內(nèi)容及步驟4.3數(shù)控加工工藝分析4.4數(shù)控加工工藝路線(xiàn)設(shè)計(jì)4.5數(shù)控加工工序設(shè)計(jì)4.6填寫(xiě)數(shù)控加工工藝文件4.1數(shù)控加工工藝過(guò)程基本概念4．1．1生產(chǎn)過(guò)程和工藝過(guò)程1．生產(chǎn)過(guò)程

機(jī)械產(chǎn)品的生產(chǎn)過(guò)程是將原料轉(zhuǎn)變?yōu)槌善返娜^(guò)程，它一般包括原材料的運(yùn)輸和保管、生產(chǎn)技術(shù)準(zhǔn)備、毛坯制造、機(jī)械加工、熱處理、產(chǎn)品的裝配、機(jī)器的檢驗(yàn)調(diào)試及油漆和安裝等。2．工藝過(guò)程

工藝過(guò)程是指生產(chǎn)過(guò)程中直接改變生產(chǎn)對(duì)象的形狀、尺寸、相對(duì)位置和性質(zhì)等，使其成為成品或半成品的過(guò)程。采用機(jī)械加工的方法，直接改變毛坯的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，使其成為零件的過(guò)程稱(chēng)為機(jī)械加工工藝過(guò)程。4.1.2數(shù)控加工工藝過(guò)程的組成

1．工序

一個(gè)或一組工人，在一個(gè)工作地點(diǎn)對(duì)同一個(gè)或同時(shí)對(duì)幾個(gè)工件所連續(xù)完成的那一部分工藝過(guò)程，稱(chēng)為工序。劃分工序的主要依據(jù)是設(shè)備(或工作地點(diǎn))是否變動(dòng)和加工是否連續(xù)，若改變其中任意一個(gè)就構(gòu)成另一個(gè)工序。階梯軸簡(jiǎn)圖階梯軸加工工藝過(guò)程（單件小批生產(chǎn)）

工序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1車(chē)端面打中心孔，調(diào)頭車(chē)另一端面打中心孔車(chē)床2車(chē)大端外圓、車(chē)槽和倒角，調(diào)頭車(chē)小端外圓、車(chē)槽和倒角車(chē)床3銑鍵槽、去毛刺銑床4磨外圓磨床5終檢

階梯軸加工工藝過(guò)程（中批生產(chǎn)）

工序號(hào)工序內(nèi)容設(shè)備1兩邊同時(shí)銑端面、鉆中心孔銑端面、鉆中心孔機(jī)床2車(chē)一端外圓、車(chē)槽、倒角車(chē)床3車(chē)另一端外圓、車(chē)槽、倒角車(chē)床4銑鍵槽銑床5去毛刺鉗工臺(tái)6磨外圓磨床7終檢

2.安裝

安裝是指工件在加工之前，在機(jī)床或夾具上占據(jù)正確的位置（即為定位），然后加以?shī)A緊的過(guò)程。在一個(gè)工序中，工件可能安裝一次，也可能需要安裝幾次。3.工位

為完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元）與夾具或機(jī)床的可動(dòng)部分一起相對(duì)刀具或機(jī)床的固定部分所占據(jù)的每一個(gè)位置，稱(chēng)為工位。為了減少工件的安裝次數(shù)，常采用各種回轉(zhuǎn)工作臺(tái)、回轉(zhuǎn)夾具或移動(dòng)夾具，使工件在一次安裝中，先后處于幾個(gè)不同的位置進(jìn)行加工，不僅縮短了裝夾工件的時(shí)間，而且提高了加工精度和生產(chǎn)效率。4.工步

在加工表面（或裝配時(shí)的連接面）和加工（或裝配）工具都不變的情況下，所連續(xù)完成的那一部分工序稱(chēng)為工步。劃分工步的依據(jù)是加工表面和工具是否變化。一次安裝中連續(xù)進(jìn)行的若干相同的工步看作是一個(gè)工步。用幾把刀具同時(shí)加工一個(gè)零件上的幾個(gè)表面的工步，稱(chēng)為復(fù)合工步。在數(shù)控加工中，有時(shí)將在一次安裝下用一把刀具連續(xù)切削零件的多個(gè)表面劃分為一個(gè)工步。5.進(jìn)給

進(jìn)給也稱(chēng)走刀。在一個(gè)工步中，由于余量較大或其他原因，需要用同一把刀具對(duì)同一表面進(jìn)行多次切削，這樣，刀具對(duì)工件每切削一次就稱(chēng)為一次進(jìn)給。多工位加工

利用回轉(zhuǎn)工作臺(tái)在一次安裝中順次完成裝卸工件、鉆孔、擴(kuò)孔和鉸孔四工位加工實(shí)例。簡(jiǎn)化相同工步的實(shí)例復(fù)合工步實(shí)例

工序與安裝、工位及工步、進(jìn)給之間的關(guān)系

4.2制訂數(shù)控加工工藝主要內(nèi)容及步驟4．2．1數(shù)控加工工藝的主要內(nèi)容1.選擇適合在數(shù)控機(jī)床上加工的零件，確定數(shù)控機(jī)床加工內(nèi)容。2.進(jìn)行數(shù)控加工工藝分析，確定加工內(nèi)容及技術(shù)要求。3.具體設(shè)計(jì)數(shù)控加工工序，如工步的劃分、工件的定位與夾具的選擇、刀具的選擇、切削用量的確定等。4.處理特殊的工藝問(wèn)題，如對(duì)刀點(diǎn)、換刀點(diǎn)的選擇，加工路線(xiàn)的確定，刀具補(bǔ)償?shù)取?.處理數(shù)控機(jī)床上部分工藝指令，編制工藝文件。4．2．2數(shù)控加工工藝規(guī)程的編制1．工藝規(guī)程的作用

（1）工藝規(guī)程是指導(dǎo)生產(chǎn)的主要技術(shù)文件

（2）工藝規(guī)程是生產(chǎn)組織和管理工作的基本依據(jù)（3）工藝規(guī)程是新建或擴(kuò)建工廠或車(chē)間的基本資料

（1）產(chǎn)品裝配圖和零件工作圖。（2）產(chǎn)品的生產(chǎn)綱領(lǐng)。（3）產(chǎn)品驗(yàn)收的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。（4）現(xiàn)有的生產(chǎn)條件和資料。（5）國(guó)內(nèi)、外同類(lèi)產(chǎn)品的有關(guān)工藝資料等。

2．工藝規(guī)程制訂時(shí)所需的原始資料4.3數(shù)控加工工藝分析

4．3．1數(shù)控加工內(nèi)容的選擇

1.適于數(shù)控加工的內(nèi)容(1)通用機(jī)床無(wú)法加工的內(nèi)容應(yīng)作為優(yōu)先選擇內(nèi)容；(2)通用機(jī)床難加工，質(zhì)量也難以保證的內(nèi)容應(yīng)作為重點(diǎn)選擇內(nèi)容；(3)通用機(jī)床加工效率低、工人手工操作勞動(dòng)強(qiáng)度大的內(nèi)容，可在數(shù)控機(jī)床尚存在富裕加工能力時(shí)選擇。

(1)占機(jī)調(diào)整時(shí)間長(zhǎng)的加工內(nèi)容。如以毛坯的粗基準(zhǔn)定位來(lái)加工第一個(gè)精基準(zhǔn)的工序。(2)加工部位分散，不能在一次安裝中完成加工的其他零星加工表面，需要多次安裝、設(shè)置原點(diǎn)。這時(shí)，采用數(shù)控加工很麻煩，效果不明顯，可安排通用機(jī)床加工；(3)按某些特定的制造依據(jù)(如樣板等)加工的型面輪廓。主要原因是獲取數(shù)據(jù)困難，易于與檢驗(yàn)依據(jù)發(fā)生矛盾，增加了程序編制的難度。(4)加工余量大而又不均勻的粗加工。此外，在選擇和決定加工內(nèi)容時(shí)，也要考慮生產(chǎn)批量、生產(chǎn)周期、工序間周轉(zhuǎn)情況等等。

2.不適于數(shù)控加工的內(nèi)容4．3．2數(shù)控加工零件的工藝性分析（1）產(chǎn)品的零件圖和裝配圖分析①零件圖的完整性與正確性分析②零件技術(shù)要求分析③尺寸標(biāo)注方法分析④零件材料分析汽車(chē)板彈簧與吊耳的配合

1.零件的工藝性分析人們把零件在滿(mǎn)足使用要求的前提下所具有的制造可行性和加工經(jīng)濟(jì)性叫做零件的結(jié)構(gòu)工藝性。a)結(jié)構(gòu)工藝性不好b)結(jié)構(gòu)工藝性好（2）零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析

2.毛坯的確定

毛坯的確定包括確定毛坯的種類(lèi)和制造方法兩個(gè)方面。常用的毛坯種類(lèi)有鑄件、鍛件、型材、焊接件等。如鑄鐵材料毛坯均為鑄件，鋼材料毛坯一般為鍛件或型材等。各種毛坯的制造方法很多。確定毛坯時(shí)主要考慮下列因素：（1）零件的材料及其力學(xué)性能（2）生產(chǎn)類(lèi)型（3）零件的結(jié)構(gòu)形狀和外形尺寸。

4．4.1定位基準(zhǔn)的選擇1.基準(zhǔn)及其分類(lèi)

基準(zhǔn)，就是零件上用來(lái)確定其它點(diǎn)、線(xiàn)、面的位置所依據(jù)的點(diǎn)、線(xiàn)、面。根據(jù)基準(zhǔn)功用不同，分為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)和工藝基準(zhǔn)兩大類(lèi)。

設(shè)計(jì)基準(zhǔn)是在零件設(shè)計(jì)圖紙上用來(lái)確定其它點(diǎn)、線(xiàn)、面的位置的基準(zhǔn)。

(1)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)

4.4數(shù)控機(jī)床加工工藝路線(xiàn)的設(shè)計(jì)設(shè)計(jì)基準(zhǔn)示例

(2)

工藝基準(zhǔn)

工藝基準(zhǔn)是在工藝過(guò)程（加工和裝配過(guò)程）中所采用的基準(zhǔn)。它包括：（a）工序基準(zhǔn)是在工序圖上用來(lái)確定本工序所加工表面加工后的尺寸、形狀、位置的基準(zhǔn)。所標(biāo)注的被加工面位置尺寸稱(chēng)為工序尺寸。工序基準(zhǔn)示例（b）定位基準(zhǔn)是在加工中用于工件定位的基準(zhǔn)。定位基準(zhǔn)示例（c）測(cè)量基準(zhǔn)

是測(cè)量工件的形狀、位置和尺寸誤差時(shí)所采用的基準(zhǔn)。

工件上已加工表面的測(cè)量基準(zhǔn)

（d）裝配基準(zhǔn)

是在機(jī)器裝配時(shí)，用來(lái)確定零件或部件在產(chǎn)品中的相對(duì)位置所采用的基準(zhǔn)。

裝配基準(zhǔn)示例(1)粗基準(zhǔn)的選擇原則機(jī)加工的第一道工序中，只能用毛坯上未加工過(guò)的表面作定位基準(zhǔn)，稱(chēng)為粗基準(zhǔn)。

在隨后的工序中，用加工過(guò)的表面作定位基準(zhǔn)，稱(chēng)為精基準(zhǔn)。有時(shí)，為方便裝夾或易于實(shí)現(xiàn)基準(zhǔn)統(tǒng)一，在工件上專(zhuān)門(mén)制出一種定位基準(zhǔn)，稱(chēng)為輔助基準(zhǔn)。2.定位基準(zhǔn)的選擇

若工件必須首先保證加工表面與不加工表面之間的位置要求，則應(yīng)選不加工表面為粗基準(zhǔn)，以達(dá)到壁厚均勻，外形對(duì)稱(chēng)等要求。若有好幾個(gè)不加工表面，則粗基準(zhǔn)應(yīng)選取位置精度要求較高者。套筒粗基準(zhǔn)的選擇

（a）相互位置要求原則若工件上每個(gè)表面都要加工，則應(yīng)以余量最小的表面作為粗基準(zhǔn)，以保證各加工表面有足夠的加工余量。階梯軸的粗基準(zhǔn)選擇

（b）加工余量合理分配原則床身導(dǎo)軌面的粗基準(zhǔn)的選擇(a)正確(b)不正確

為保證重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇重要加工面為粗基準(zhǔn)。（c）重要表面原則粗基準(zhǔn)未經(jīng)加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時(shí)，其在機(jī)床上(或夾具中)的實(shí)際位置可能與第一次安裝時(shí)不一樣，從而產(chǎn)生定位誤差，導(dǎo)致相應(yīng)加工表面出現(xiàn)較大的位置誤差。因此，粗基準(zhǔn)一般不應(yīng)重復(fù)使用。（d）不重復(fù)使用原則(2)精基準(zhǔn)的選擇原則直接選擇加工表面的設(shè)計(jì)基準(zhǔn)為定位基準(zhǔn)，稱(chēng)為基準(zhǔn)重合原則。采用基準(zhǔn)重合原則可以避免由定位基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的定位誤差(稱(chēng)為基準(zhǔn)不重合誤差)。

設(shè)計(jì)基準(zhǔn)與定位基準(zhǔn)的關(guān)系(a)基準(zhǔn)重合原則同一零件的多道工序盡可能選擇同一個(gè)定位基準(zhǔn)，稱(chēng)為基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。這樣既可保證各加工表面間的相互位置精度，避免或減少因基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換而引起的誤差，而且簡(jiǎn)化了夾具的設(shè)計(jì)與制造工作，降低了成本，縮短了生產(chǎn)準(zhǔn)備周期。（b）基準(zhǔn)統(tǒng)一原則某些要求加工余量小而均勻的精加工或光整加工工序，選擇加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，稱(chēng)為自為基準(zhǔn)原則。床身導(dǎo)軌面自為基準(zhǔn)的實(shí)例（c）自為基準(zhǔn)原則為使各加工表面之間具有較高的位置精度，或?yàn)槭辜庸け砻婢哂行《鶆虻募庸び嗔?，可采取兩個(gè)加工表面互為基準(zhǔn)反復(fù)加工的方法，稱(chēng)為互為基準(zhǔn)反復(fù)加工原則。1—卡盤(pán)2—滾柱3—齒輪

（d）互為基準(zhǔn)反復(fù)加工原則

所選精基準(zhǔn)應(yīng)能保證工件定位準(zhǔn)確穩(wěn)定，裝夾方便可靠，夾具結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單適用，操作方便靈活。同時(shí)，定位基準(zhǔn)應(yīng)有足夠大的接觸面積，以承受較大的切削力。因此，精基準(zhǔn)應(yīng)選擇尺寸精度、形狀精度較高而表面粗糙度值較小、面積較大的表面。

支座的定位

（e）便于裝夾原則

輔助基準(zhǔn)典型實(shí)例(3)輔助基準(zhǔn)的選擇

(1)力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。

(2)盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后就能加工出全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度。(3)避免采用占機(jī)人工調(diào)整式方案，以免占機(jī)時(shí)間太多，影響加工效率。(4)選擇定位基準(zhǔn)定位基準(zhǔn)選擇實(shí)例車(chē)床進(jìn)刀軸架零件精基準(zhǔn)選擇原則，三種不同的方案

(1)底面限制三個(gè)自由度，K面限制兩個(gè)自由度此方案加工兩孔采用了基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。夾具比較簡(jiǎn)單。設(shè)計(jì)尺寸4±0．1基準(zhǔn)重合；尺寸51±0.1的工序基準(zhǔn)是孔Φ32H7的中心線(xiàn)，而定位基準(zhǔn)是K面，定位尺寸為6±0.1，存在基準(zhǔn)不重合誤差，其大小等于0.2mm；兩孔平行度0.02mm也有基準(zhǔn)不重合誤差，其大小等于0.03mm?？梢?jiàn)，此方案基準(zhǔn)不重合誤差已經(jīng)超過(guò)了允許的范圍，不可行。(2)Φ32H7孔限制四個(gè)自由度，底面限制一個(gè)自由度此方案對(duì)尺寸4±0．1有基準(zhǔn)不重合誤差，且定位銷(xiāo)細(xì)長(zhǎng)，剛性較差，所以也不好。(3)底面限制三個(gè)自由度，Φ32H7孔限制兩個(gè)自由度此方案可將工件套在一個(gè)長(zhǎng)的菱形銷(xiāo)上來(lái)實(shí)現(xiàn)，對(duì)于三個(gè)設(shè)計(jì)要求均為基準(zhǔn)重合，只有Φ32H7孔對(duì)于底面的平行度誤差將會(huì)影響兩孔在垂直平面內(nèi)的平行度，應(yīng)當(dāng)在鏜Φ32H7孔時(shí)加以限制綜上所述，第三方案基準(zhǔn)基本上重合，夾具結(jié)構(gòu)也不太復(fù)雜，裝夾方便，故應(yīng)采用。4.4.2選擇數(shù)控加工方法1．平面加工

平面的加工方法常用的有：刨削、銑削、磨削、車(chē)削和拉削。精度要求高的平面還需要經(jīng)過(guò)研磨或刮削加工。組合磨削多刀銑削

2．外圓面加工

外圓面的加工方法常用的有車(chē)削和磨削。當(dāng)表面粗糙度要求較高時(shí)，還要經(jīng)光整加工。①車(chē)削是加工外圓表面的主要方法。小批量生產(chǎn)時(shí)，在臥式車(chē)床上進(jìn)行；大批量生產(chǎn)時(shí)，多采用高效率的液壓仿形車(chē)床或多刀半自動(dòng)車(chē)床。最終工序?yàn)檐?chē)削的加工方案，適用于除淬火鋼以外的各種金屬。②磨削是精加工外圓表面的重要方法。最終工序?yàn)槟ハ鞯募庸し桨?，適用于淬火鋼、未淬火鋼和鑄鐵，不適用于有色金屬。③對(duì)于精度要求高的如精密的主要外圓面還需要光整加工，如研磨、超精磨及超精加工等，為提高生產(chǎn)效率和加工質(zhì)量，一般在光整加工前進(jìn)行精磨。④最終工序?yàn)榫?xì)車(chē)或金剛車(chē)的加工方案，適用于要求較高的有色金屬的精加工。⑤對(duì)表面粗糙度要求高，而尺寸精度要求不高的外圓，可采用滾壓或拋光。3.內(nèi)孔加工單孔的加工方法有鉆孔、擴(kuò)孔、鉸孔、鏜孔、拉孔、磨孔和光整加工。一般采用鉆、擴(kuò)、鉸，D>20mm的孔采用鏜削加工，有些盤(pán)類(lèi)的孔采用拉削加工。精度要求高的孔有時(shí)采用磨削加工。①加工精度為IT9級(jí)的孔，當(dāng)孔徑小于10mm時(shí)，可采用鉆—鉸方案；當(dāng)孔徑小于30mm時(shí)，可采用鉆—擴(kuò)方案；當(dāng)孔徑大于30mm時(shí)，可采用鉆—鏜方案。工件材料為淬火鋼以外的各種金屬。②加工精度為IT8級(jí)的孔，當(dāng)孔徑小于20mm時(shí)，可采用鉆—鉸方案；當(dāng)孔徑大于20mm時(shí)，可采用鉆—擴(kuò)—鉸方案，適用于加工淬火鋼以外的各種金屬，但孔徑應(yīng)在20～80mm之間，此外也可采用最終工序?yàn)榫M或拉削的方案。淬火鋼可采用磨削加工。③加工精度為IT7級(jí)的孔：當(dāng)孔徑小于12mm時(shí)，可采用鉆—粗鉸—精鉸方案；當(dāng)孔徑小于12～60mm范圍時(shí)，可采用鉆—擴(kuò)—粗鉸—精鉸方案或鉆—擴(kuò)—拉方案。若毛坯上已鑄出或鍛出孔，可采用粗鏜—半精鏜—精鏜方案或粗鏜—半精鏜—磨孔方案。④加工精度為IT6級(jí)的孔，最終工序采用手鉸、精細(xì)鏜、研磨或珩磨等均能達(dá)到，視具體情況選擇。韌性較大的有色金屬不宜采用珩磨，可采用研磨或精細(xì)鏜。研磨對(duì)大、小直徑孔均適用，而珩磨只適用于大直徑孔的加工?？紫担河邢嗷ノ恢镁纫蟮目椎慕M合，稱(chēng)為孔系。平行孔系孔距精度可以用找正法、鏜模法、坐標(biāo)法及數(shù)控法等保證，同軸孔系的同軸度主要由鏜模保證：交叉孔系有關(guān)孔的垂直度，在普通鏜床上主要靠機(jī)床工作臺(tái)上的90度對(duì)準(zhǔn)裝置來(lái)保證。孔系分類(lèi)a)平行孔系b)同軸系c)交叉孔系

內(nèi)孔表面加工方法選擇實(shí)例

●加工內(nèi)孔Φ40H7、階梯孔Φ13mm和Φ22mm等三種不同規(guī)格和精度要求的孔，可選擇鉆孔一粗鏜(或擴(kuò)孔)一半精鏜一精鏜方案?！耠A梯孔Φ13mm和Φ22mm沒(méi)有尺寸公差要求，可按自由尺寸公差I(lǐng)Tll～I(xiàn)Tl2處理，表面粗糙度要求不高，為12．5μm，因而可選擇鉆孔一锪孔方案。（1）平面輪廓

平面輪廓常用的加工方法有數(shù)控銑削、線(xiàn)切割及磨削等。

平面輪廓類(lèi)零件

a)內(nèi)平面輪廓b)外平面輪廓

4．平面輪廓和曲面輪廓的加工（2）立體曲面輪廓曲面的行切法加工

立體曲面輪廓的加工方法主要是數(shù)控銑削，多用球頭銑刀，以“行切法”加工，如圖4—11所示。根據(jù)曲面形狀、刀具形狀以及精度要求等通常采用二軸半聯(lián)動(dòng)或三軸聯(lián)動(dòng)。對(duì)精度和表面粗糙度要求高的曲面，當(dāng)用三軸聯(lián)動(dòng)的“行切法”加工不能滿(mǎn)足要求時(shí)，可用模具銑刀，選擇四坐標(biāo)或五坐標(biāo)聯(lián)動(dòng)加工。4．4．3加工階段的劃分

(1)粗加工階段在這一階段中要切除大量的加工余量，使毛坯在形狀和尺寸上接近零件成品，因此主要目標(biāo)是提高生產(chǎn)率。

(2)半精加工階段在這一階段中應(yīng)為主要表面的精加工作好準(zhǔn)備(達(dá)到一定加工精度，保證一定的加工余量)，并完成一些次要表面的加工(鉆孔、攻螺紋、銑鍵槽等)，一般在熱處理之前進(jìn)行。（3）精加工階段保證各主要表面達(dá)到圖樣規(guī)定的尺寸精度和表面粗糙度要求，主要目標(biāo)是全面保證加工質(zhì)量。（4）光整加工階段對(duì)于零件上精度要求很高，表面粗糙度值要求很小(1T6及IT6以上，Ra≤0.2μm)的表面，還需進(jìn)行光整加工。1.加工階段的劃分2.劃分加工階段的原因

（1）保證加工質(zhì)量粗加工造成的加工誤差可通過(guò)半精加工和精加工逐步得到糾正，保證加工質(zhì)量。（2）有利于合理使用設(shè)備粗加工余量大、切削用量大，要求功率大、剛性好、生產(chǎn)率高，精度要求不高的設(shè)備。精加工切削力小，對(duì)機(jī)床破壞小，可采用精度高的設(shè)備。

（3）便于安排熱處理工序使冷、熱加工工序配合得更好例如，粗加工后工件殘余應(yīng)力大，一般要安排去應(yīng)力熱處理（如時(shí)效處理），以消除殘余應(yīng)力。精加工前要安排淬火等最終熱處理，熱處理引起變形又可在精加工中予以消除。

（4）便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)毛坯缺陷對(duì)毛坯的各種缺陷，如鑄件的氣孔、夾砂和余量不足等，在粗加工各表面后即可發(fā)現(xiàn)，便于及時(shí)報(bào)廢或修補(bǔ)。（5）精加工、光整加工安排在最后，可保護(hù)精加工后的表面不受損傷。4．4．4工序的劃分（1）工序集中原則就是指每道工序包括盡可能多的加工內(nèi)容。將工件的加工，集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成。

特點(diǎn)：①減少了設(shè)備的數(shù)量，減少了操作工人和生產(chǎn)面積。②減少了工序數(shù)目，減少了運(yùn)輸工作量，簡(jiǎn)化了生產(chǎn)計(jì)劃工作，縮短了生產(chǎn)周期。③減少了工件的裝夾次數(shù)，有利于提高生產(chǎn)率，也易于保證這些表面的位置精度。1．工序劃分原則（2）工序分散原則

就是將工件的加工分散在較多的工序內(nèi)進(jìn)行。每道工序的加工內(nèi)容很少，最少時(shí)即每道工序僅完成一個(gè)簡(jiǎn)單的工步。特點(diǎn)：①采用比較簡(jiǎn)單的機(jī)床和工藝裝備。②對(duì)工人的技術(shù)要求低。③生產(chǎn)準(zhǔn)備工作量小，容易變換產(chǎn)品。④設(shè)備數(shù)量多，工人數(shù)量多，生產(chǎn)面積大。

2．工序劃分方法在數(shù)控機(jī)床上加工的零件按工序集中原則劃分工序的方法：

（1）按所用刀具劃分即以同一把刀具完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序。加工中心常用這種方法劃分工序。

（2）按安裝次數(shù)劃分即以每一次裝夾完成的那一部分工藝過(guò)程作為一道工序。這種方法適合于加工內(nèi)容不多的工件，加工完成后就能達(dá)到待檢狀態(tài)。（3)按粗、精加工劃分即以粗加工中完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序，精加工中完成的那一部分工藝過(guò)程為一道工序。這種劃分方法適用于加工后變形較大，需粗、精加工分開(kāi)的零件，如毛坯為鑄件、焊接件或鍛件。（4）按加工部位劃分即以完成相同型面（如內(nèi)形、外形、曲面和平面等）的那每一部分工藝過(guò)程為一道工序。用于加工表面多而復(fù)雜的零件。4．4．5加工順序的安排

（1）基面先行原則

（2）先粗后精原則

（3）先主后次原則

（4）先面后孔原則

（5）先內(nèi)后外原則1.切削加工順序的安排原則

2.熱處理工序的安排

（1）預(yù)備熱處理安排在機(jī)械加工之前，以改善材料的切削性能及消除內(nèi)應(yīng)力為主要目的。常用的方法有退火、正火和調(diào)質(zhì)。（2）去除內(nèi)應(yīng)力熱處理主要是消除毛坯制造或工件加工過(guò)程中產(chǎn)生的殘余應(yīng)力。一般安排在粗加工之后，精加工之前，常用的方法有人工時(shí)效、退火等。（3）最終熱處理以達(dá)到圖樣規(guī)定的零件的強(qiáng)度、硬度和耐磨性為主要目的，常用的方法有表面淬火、滲碳、滲氮和調(diào)質(zhì)、淬火等應(yīng)安排在半精加工之后，磨削加工之前。滲氮處理可以放在半精磨之后，精磨之前。熱處理工序的安排

3．輔助工序的安排輔助工序的種類(lèi)很多，如檢驗(yàn)、去毛刺、倒棱邊、去磁、清洗、動(dòng)平衡、涂防銹漆和包裝等。其中檢驗(yàn)工序是主要的輔助工序，它是監(jiān)控產(chǎn)品質(zhì)量的主要措施，除在每道工序的進(jìn)行中操作者都必須自行檢查外，還須在下列情況下安排單獨(dú)的檢驗(yàn)工序：（1）粗加工階段結(jié)束之后。（2）重要工序之后。（3）零件從一個(gè)車(chē)間轉(zhuǎn)到另一個(gè)車(chē)間時(shí)。（4）特種性能(磁力擦傷、密封性等)檢驗(yàn)之前。（5）零件全部加工結(jié)束之后。4．5數(shù)控加工工序設(shè)計(jì)4．5．1機(jī)床的選擇

（1）工序節(jié)拍適應(yīng)性

機(jī)床的類(lèi)型應(yīng)與工序的劃分原則相適應(yīng)，再根據(jù)加工對(duì)象的批量和生產(chǎn)節(jié)拍要求來(lái)決定。（2）形狀尺寸適應(yīng)性

機(jī)床的主要規(guī)格尺寸應(yīng)與工件的外形尺寸和加工表面的有關(guān)尺寸相適應(yīng)。（3）加工精度適應(yīng)性

機(jī)床的精度與工序要求的加工精度相適應(yīng)。4.5.2工件的定位與夾緊方案的確定

(1)力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程計(jì)算的基準(zhǔn)統(tǒng)一。

(2)盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位裝夾后就能加工出全部或大部分待加工表面，以減少裝夾誤差，提高加工表面之間的相互位置精度。(3)避免采用占機(jī)人工調(diào)整式方案，以免占機(jī)時(shí)間太多，影響加工效率。

1.工件的定位與夾緊方案的確定

4.5.3夾具的選擇數(shù)控加工的特點(diǎn)對(duì)夾具個(gè)基本要求：

1、要保證夾具的坐標(biāo)方向與機(jī)床的坐標(biāo)方向相對(duì)固定；2、是要能協(xié)調(diào)零件與機(jī)床坐標(biāo)系的尺寸關(guān)系。3、當(dāng)零件加工批量不大時(shí)，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)夾具和其它通用夾具。4、在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采用專(zhuān)用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，并應(yīng)有足夠的剛度和強(qiáng)度。5、因?yàn)樵跀?shù)控機(jī)床上通常一次裝夾完成工件的全部工序，因此應(yīng)防止工件夾緊引起的變形造成工件加工不良影響。夾緊力應(yīng)靠近主要支承點(diǎn)，力求靠近切削部位。6、夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機(jī)床對(duì)零件各表面的加工，即夾具要開(kāi)敞，加工部位開(kāi)闊，夾具的定位、夾緊機(jī)構(gòu)元件不能影響加工中的進(jìn)給(如產(chǎn)生碰撞等)。7、裝卸零件要快速、方便、可靠，以縮短準(zhǔn)備時(shí)間，批量較大時(shí)應(yīng)考慮氣動(dòng)或液壓夾具、多工位夾具。4.5.4數(shù)控刀具的選擇

安裝調(diào)整方便，剛性好，耐用度和精度高。在滿(mǎn)足加工要求的前提下，盡量選擇較短刀柄，以提高刀具加工的剛性。

刀具選擇的總原則是：在刀具性能上，還應(yīng)考慮以下幾個(gè)方面：

（1）切削性能好為適應(yīng)刀具在粗加工或?qū)﹄y加工材料的工件加工