工藝闡述及流程圖

工藝論述及流程圖預(yù)處理車間工藝流程闡明米糠由提高機送入車間進行清理，清理后的米糠經(jīng)提高機糠粞分離篩進行糠粞分離，然后落入比重去石機清除米粞，米粞裝袋，米糠由刮板輸送機送至調(diào)制鍋進行調(diào)質(zhì)，調(diào)質(zhì)后的米糠經(jīng)膨化喂料絞龍、磁選器除鐵后落入膨化機，米糠膨化料落入逆流翻板烘干機進行烘干。烘干后的膨化料經(jīng)刮板輸送機送往浸出車間。膨化多出部分經(jīng)冷卻后經(jīng)皮帶輸送機送往庫房散裝儲存。浸出車間工藝流程闡明浸出工序米糠膨化料經(jīng)進料刮板輸送機，送入浸出器，料在浸出器中由進料口到出料口運行一周，在進料口和出料口之間用遞減濃度的混合油進行噴淋，在進入瀝干段前，再經(jīng)新鮮溶劑噴淋，瀝干后的濕粕從浸出器出料格由撥料器排出進入濕粕刮板。濃混合油由濃混合油泵打入旋液分離器后再經(jīng)混合油過濾器除去粕粉后進入混合油罐。蒸脫工序浸出器出來的含溶濕粕由濕粕刮板經(jīng)料封絞龍送入DTDC蒸脫機的預(yù)脫層，底部用間接蒸汽加熱，脫去部分溶劑；經(jīng)預(yù)脫后的濕粕進入蒸脫層，蒸脫層設(shè)自動控制保持一定的料層，底部通入直接蒸汽，脫去所有溶劑，同步部分蒸汽凝結(jié)在粕中，粕的水分會部分升高。脫溶粕由旋轉(zhuǎn)閥定量下落到烘干層，烘干層保持一定的料位，進行去水干燥過程，接著進入冷卻層冷卻.最終由自動料門控制出料,再由粕刮板送入粕庫。從脫溶機頂部出來的溶劑和水蒸汽的混合汽，通入第一長管蒸發(fā)器殼程作為一蒸混合油的加熱介質(zhì)。蒸發(fā)工序混合油由一蒸喂料泵從混合油罐打入第一長管蒸發(fā)器管程，脫溶機的混合汽為一蒸的加熱介質(zhì)。蒸發(fā)的溶劑經(jīng)分離室進入真空冷凝器，分離室下部設(shè)有液位控制裝置保持液封，第一蒸發(fā)器由低真空噴射泵保持一定的殘壓，使一蒸混合油中的溶劑在負壓下蒸發(fā)，可減少溶劑的沸點，提高工作蒸汽運用率。經(jīng)一蒸濃縮后的混合油，由二蒸喂料泵打入第二長管蒸發(fā)器蒸發(fā)。二蒸也為負壓蒸發(fā)，殼程用間接蒸汽加熱，蒸發(fā)的溶劑汽經(jīng)分離室進入真空冷凝器，分離室下部設(shè)有液位控制裝置保持液封，出口混合油由真空吸入混合油加熱器，混合油加熱器設(shè)有溫度控制裝置以保持進汽提塔的混合油到達規(guī)定的溫度后進入汽提塔?；旌嫌蛷钠崴敳窟M到塔內(nèi)的碟盤中，一層層降下，同步底部噴入直接蒸汽，脫去殘留溶劑。頂部出口接真空冷凝器，由高真空噴射泵保持汽提塔在負壓下工作，汽提塔底部安裝有液位控制器保證液封和成品油穩(wěn)定的流量，毛油由汽提塔抽出泵從塔底抽出再經(jīng)毛油冷卻器冷卻后進入毛油箱，再由毛油泵送入煉油車間。溶劑冷凝及分水工序真空冷凝器、節(jié)能器冷凝器、汽提冷凝器的冷凝液匯集到集液罐，然后由節(jié)能器喂料泵打入節(jié)能器上部。一蒸殼程未凝汽，蒸水罐混合汽，低真空蒸汽噴射泵噴入蒸汽均通入節(jié)能器中，與打入的冷凝液直接進行熱互換，節(jié)能器的未凝汽進入節(jié)能器冷凝器，節(jié)能器冷凝液和一蒸殼程冷凝液直接流入分水器。節(jié)能器冷凝器和汽提冷凝器的自由氣體，分水器、溶劑庫自由氣體匯集到一起進入最終冷凝器，最終冷凝器出來的未凝氣由尾氣風(fēng)機吸入石蠟回收裝置。分水器的溶劑相由上面流入溶劑庫部分循環(huán)使用，水相排入蒸水罐中，蒸水罐底部通入直接汽蒸發(fā)殘留溶劑后排入水封池。尾氣吸取工序自汽提冷凝器、節(jié)能冷凝器、集液罐、綜合容器出來的未凝汽體均進入空氣平衡罐，再進入最終冷凝器回收溶劑，最終冷凝器不凝結(jié)汽體進入礦物油回收裝置回收殘留溶劑，自由氣體由尾氣風(fēng)機經(jīng)阻火器排入大氣。打包車間工藝流程闡明米糠粕經(jīng)刮板輸送機送入粕庫，再由輸送設(shè)備送入自動打包稱中自動稱重包裝。打包間設(shè)置存料箱，用于自動稱重包裝秤故障時粕的暫存，暫存與存料箱中的粕可通過臺秤計量后手動打包。工藝流程圖工藝特點預(yù)處理車間所有工藝設(shè)備持續(xù)化、機械化操作；設(shè)置電腦自動化控制系統(tǒng)；采用特殊設(shè)計的負壓蒸發(fā)節(jié)能工藝，減少蒸汽消耗；為保證米糠毛油質(zhì)量，有助于后序毛油蒸發(fā)和精煉，對米糠進行糠粞分離，使糠粞含量在1%如下。糠粞分離工序設(shè)置在糠庫內(nèi)，以防止冬季糠粞分離所使用的剎克龍及管道出現(xiàn)掛蠟現(xiàn)象浸出車間所有工藝設(shè)備可實現(xiàn)持續(xù)化、機械化操作；設(shè)置電腦自動化控制系統(tǒng)；采用特殊設(shè)計的負壓蒸發(fā)節(jié)能工藝，減少蒸汽消耗；采用國際先進水平的環(huán)形浸出器，DTDC蒸脫機，構(gòu)造合理，運行可靠，從而保證粕殘油和溶耗在最低水平；操作體系要全封閉，以防止油脂氧化，保證浸出毛油品質(zhì)，使精煉率可以提高；采用高性能的礦物油回收系統(tǒng)，采用最新型的金屬波紋填料，使尾氣中的溶劑最大量的得以回收；對混合油采用兩級除雜處理，濃混合油首先經(jīng)進入旋液分離器除去顆粒較大粕粉、然后再進入混合油過濾器進行二次除雜，要保證過濾后排渣效果，不能出現(xiàn)堵塞現(xiàn)象！通過濾后的混合油基本不含固體雜質(zhì)，要保持混合油蒸發(fā)系統(tǒng)清潔運行和毛油質(zhì)量。通過濾后比較清潔的混合油打入混合油暫存罐，經(jīng)以深入沉淀，混合油罐底部的沉淀物定期由回渣泵打入浸出器。混合油的兩道過濾和負壓蒸發(fā)工藝的運用，大大減少蒸發(fā)系統(tǒng)的結(jié)垢，蒸發(fā)系統(tǒng)的清理周期可延長。采用負壓蒸發(fā)工藝,對DTDC出來的混合蒸汽余熱要進行二次運用，節(jié)省一蒸加熱蒸汽，減少蒸發(fā)、汽提溫度，從而減少毛油殘溶和總揮發(fā)物，減少毛油色澤。采用熱泵技術(shù)，將冷凝水罐中蒸汽噴入二蒸作為熱源，減少蒸汽消耗。將浸出車間的所有蒸汽乏水搜集起來用泵打入鍋爐房二次運用，乏水的余熱要進行有效運用，節(jié)省車間生產(chǎn)用水。各運轉(zhuǎn)設(shè)備在電氣上都要有過載保護裝置，固體物料輸送設(shè)備都設(shè)有軸監(jiān)視器，并有運行電流檢測報警裝置以及可靠的連鎖控制程序保證安全運轉(zhuǎn)。在入浸刮板機頭部要安裝有可燃氣體檢測器，并在入浸刮板和封閉絞龍之間安裝氣動插板閥。當(dāng)出現(xiàn)異常狀況，可燃氣體檢測器報警時，及時處理故障，假如故障臨時不能及時處理，可以先關(guān)閉氣動插板閥，可以有效防止溶劑氣體倒灌至預(yù)處理車間。在出粕口處要安裝有可燃氣體檢測器，假如出現(xiàn)異常狀況會及時報警，防止含溶劑過高的粕進入粕庫發(fā)生危險。在浸出器和分水箱底部靠近地面的地方要安裝可燃氣體檢測器，假如發(fā)生混合油或溶劑泄漏，可燃氣體檢測器會報警，提醒啟動車間換氣風(fēng)機，迅速減少車間內(nèi)可燃氣體的濃度；在蒸水罐出水口，水封池的地方均要安裝安裝有可燃氣體檢測器，假如發(fā)生溶劑泄漏，可燃氣體檢測器會報警，提醒操作人員及時檢查。打包車間設(shè)計了自動打包和手動打包兩種打包方式，以自動打包為主。當(dāng)碰到自動打包秤臨時故障或維修時，可運用手動打包方式。減小了對生產(chǎn)車間的影響。精煉車間工藝流程闡明本車間采用半持續(xù)式生產(chǎn)工藝：米糠毛油—過濾—水化脫膠（必要時堿煉）—脫蠟—脫色—脫酸(臭)—米糠三級油毛油通過加熱后進入到過濾器進行過濾，濾出毛油中的雜質(zhì)和粘液,濾后的油經(jīng)加熱后通過兩道酸洗、水化、加堿脫皂后進行水洗，水洗后的清油經(jīng)真空干燥后進入下一工段。干燥后的清油先進入油結(jié)晶罐結(jié)晶。結(jié)晶罐由變頻調(diào)速控制，可以使結(jié)晶好而結(jié)實，包油少，便于過濾。過濾機為熱卸式過濾機，用熱水化蠟，不用拆卸，勞動強度小。過濾油泵為螺桿泵，保證不破壞結(jié)晶體。脫出的蠟打入蠟干燥器中真空干燥除去水分，由泵打入室外裝袋寄存。脫蠟完的米糠油加熱后與白土混合，然后進入脫色塔脫色。白土用風(fēng)運系統(tǒng)提至?xí)捍婀?，生產(chǎn)時經(jīng)持續(xù)計量加入到油中。脫色后的油泵入葉片過濾機進行過濾，兩臺過濾機交替使用實現(xiàn)持續(xù)生產(chǎn)過程。過濾中，濁油打回脫色塔后再過濾，脫色清油經(jīng)二道安全過濾后送至下道工序。過濾后的白土廢渣用小車送出車間。經(jīng)脫色的米糠油先進入析氣器，然后由泵輸送先進入換熱器中同脫臭油進行熱互換回收熱量，換熱后的油經(jīng)導(dǎo)熱油加熱器加熱到脫臭規(guī)定的溫度后進入閃蒸脫酸塔脫出絕大部分的脂肪酸，然后再用泵將油送到脫臭塔脫臭。閃蒸脫酸塔為填料構(gòu)造，脫臭真空由四級蒸汽噴射真空泵產(chǎn)生（保證真空度到達四級真空泵的規(guī)定）。脫臭時油沿各層塔板溢流而下，脫臭塔通有直接蒸汽，油在高溫高真空下除去臭