船用螺旋槳修理通用工藝

船用螺旋槳修理本工藝可供直徑800mm以上的銅質合金螺旋槳勘驗、修理、安裝及檢驗使用，其他材質螺旋槳可參照使用。1、 船用螺旋槳修理勘驗工藝槳修理勘驗可以就地檢測，也可在槳拆卸后進行。通過目示、敲擊聲音、探傷及測量等方法對不同缺陷進行勘驗。1.1.1、 螺旋槳表面目視檢查：槳葉表面光潔情況，參照新制螺旋槳表面粗糙度(見表1)，適當降低要求；槳葉表面磨蝕情況，尤其是吸力面是否有氣蝕現(xiàn)象；槳葉邊緣有無缺口、碰傷、斷邊；槳葉及槳轂表面有無明顯裂紋；槳葉及槳轂表面因磨蝕而顯露出來的鑄造缺陷；槳葉彎曲、卷邊及整個葉面平整情況。表1適用范圍螺旋槳規(guī)格表面粗糙度RaS級1級2級3級槳葉0.3R截面向外的表面中、小型1.63.26.312.5大型3.26.36.312.5槳葉0.3R截面向內的表面中、小型1.66.312.525大型3.212.512.525槳轂表面大、中、小型6.312.525251.1.2、 槳葉面在未經清理條件下，可以用小錘輕擊葉面，根據(jù)聲音可判定槳葉有無裂紋存在。1.1.3、 槳葉及槳轂在清理光潔后，可以采用著色滲透法對有懷疑處的裂紋檢測，判明裂紋的數(shù)量、形狀及長度。對允許焊補區(qū)域的裂紋，都應進行挖鏟或鉆孔，探明裂紋深度。1.1.4、 根據(jù)在螺旋槳不同部位產生的缺陷導致不同的危害，程度，通常將螺旋槳表面分為三個區(qū)各區(qū)域允許存在的缺陷提出不同的要求。圖I槳葉焊補區(qū)域圖1.2、槳轂檢查1.2.1、凡是螺旋槳錐孔與尾軸錐體配合出現(xiàn)松動或液壓螺旋槳拆卸時出現(xiàn)漏油，無法建立拆卸所需要的油壓時及拆卸后尾軸錐體存在超過30%以上的銹蝕時，應檢查槳轂錐孔與槳軸錐體配合部件的情況。一般裝配要求接觸面積在70%以上，且應均勻，每25mmX25mm面積上有3—4個接觸點；液壓套合的要求更高一些。凡接觸狀況很差，且有嚴重銹蝕，應考慮與槳軸重新研配。1.2.2、槳轂錐孔表面不允許出現(xiàn)凸出的硬疤、咬痕。重新裝配時，表面應清理一凈。1.2.3、槳轂表面及前后端面有無裂紋產生。個別短小裂紋，經挖鏟、鉆止裂孔方法，允許存在；凡發(fā)現(xiàn)較大裂紋需要焊補時，必須采取經認可的工藝。1.2.4、調距槳槳轂上，當槳葉固定在轉盤時，其葉根部與槳轂間的密封性應進行拆前檢查。1.3、螺旋槳經修理后的檢測1.3.2、螺旋槳凡經斷邊接補和面積堆焊等修理，均應做靜平衡試驗。1.3.1、螺旋槳凡經彎曲校正、斷邊接補，大面積焊補等修理，均應測量葉面螺距，槳葉厚度及槳徑尺寸。2、拆卸及安裝無鍵液壓和有鍵液壓螺旋槳拆卸及安裝準備工作a） 拆前熟悉圖紙資料，了解上一次安裝和設計要求的溫度及最大壓力（推力）和壓入量。b） 準備專用拆裝油泵、油頂（環(huán)頂）、壓力表、百分表、高壓軟帶、并能滿足最高壓力，確保使用安全。安裝時還應準備好壓力--壓入量坐標記錄紙。拆卸步驟：a） 拆除導流帽，做好螺旋槳與尾軸相對位置標記?（徑向）.b） 旋開槳帽后，量取螺旋槳后端面到尾軸后端面的距離H1,并做好記錄.（軸向）c） 旋開螺帽，在螺帽前端面墊上大于20mm厚木板，并與螺旋槳后端面留出大約40mm的距離間隙,以減輕沖擊載荷（圖2）。圖2液壓螺旗槳拆卸d） 旋開槳轂上的的兩只進油塞，一只油孔接上軟帶和高壓油泵.e） 啟動徑向壓力油泵，使壓力油沖滿槳轂錐體配合面內的油槽，空氣從另一個螺塞口排出，直至出油,停止泵油關閉放氣螺塞.f） 再次啟動徑向壓力油泵，逐漸增加油壓至說明了書中規(guī)定的最高徑向油壓值?此時，螺旋槳與螺旋槳軸的配合面自行脫開.如果沒有脹開，可將壓力提高到安裝壓力的115％，如果仍不能脫開，應通知車間及安監(jiān)部到現(xiàn)場，并在其監(jiān)督下，可將壓力提升到脹開為止.g） 槳與尾軸錐體配合受損造成擴脹漏油,建立不起拆卸的擴脹力時；或已達到設計規(guī)定的最高擴脹力，槳仍不能拆下，在與船東交流許可的情況下，允許采用槳轂加熱，軸向加壓進行補救性拆卸，具體做法如下:1）加熱時應對稱，烤把應快速往返移動，不能停在某一點長時間烘烤，防止槳轂造成局部過熱，槳轂溫度不得超過800C。2）在烘烤前，軸向拉伸壓力，應按絲杠的粗細，由計算決定。h）拆卸螺旋槳中，嚴防高壓物體打擊和高空墜落，拆卸后應及時對其錐體結合面采取可靠的清潔和保護措施，防止污染或意外損傷。安裝步驟：a） 壓入量的確定壓入量應按原設計的溫度--壓入量座標圖規(guī)定進行，并參考上次壓裝記錄資料進行裝配。如果壓入量座標圖丟失，在爭得驗船師和船方同意后，允許按拆卸前的安裝位置線進行壓裝，但必須壓過原始安裝線0.3-0.5mm。如果重新研槳稍或其它原因必須按座標圖進行裝配時，由工藝人員進行計算，繪制座標圖，經驗船師審查簽字認可后，方可執(zhí)行。b） 槳轂和槳軸的溫度確定，應測量槳葉根部和槳轂的多個位置和槳軸根部及錐體表面多個部位，取其測得的平均值。當溫度偏差大，平均值不精確時，應取槳轂的最低溫度，槳軸的最高溫度來確定壓入量。c） 清除結合面上的污物油膩，必要時可用清潔劑清洗擦干，凡是拉毛部位，可用油石輕打磨，至不留痕跡。圖3液壓螺旋槳壓裝d） 螺旋槳軸錐體表面涂一層潤滑油，并將螺旋槳按拆前的徑向位置套裝在螺旋槳軸上。并裝上不少于規(guī)定的最高推力1.2倍的油頂（環(huán)頂）。e） 用高壓軟帶將槳與徑向和軸向壓力油泵連接好，并將錐體結合面內油道中的空氣從放氣螺塞孔放出，直至冒油為止（見液壓連接示意圖3），旋緊放氣絲堵即可壓裝。f） 壓裝步驟：干壓與濕壓，基本定義：干壓：僅在軸向施加壓力進行壓裝稱為干壓;濕壓：在軸向施加壓力的同時，對槳轂徑向也施加擴脹壓力進行壓裝，稱為濕壓。準備好專用的座標記錄低，并請檢查人員、船東、和船檢到場，由專人仔細記錄。A干壓1） 首先干壓，干壓前加以初壓力，初壓力可按規(guī)定的安裝壓力的5%選定，如沒有原始資料，按槳的大小可暫定3-5Mpa。2） 打開軸向油閥，關閉徑向油閥，對軸向進行加壓到規(guī)定的初壓為止，待壓力穩(wěn)定后，在槳轂前、后端面支上測量壓入量的百分表，分別將指針調到零位，此時在記錄紙上標注初壓力點A（如圖4按35kg，作為假設起始點），然后繼續(xù)干壓，每增加5Mpa,停下穩(wěn)定一下，在座標紙上標注上壓力和壓入量的交點，即B、C、D--H點，直到干壓結束。（干壓的壓入量按圖紙或說明書，如果找不到資料，可按總壓入量1/5來確定）3） 連接A、B、C、--H等點，作出一條近似直線（圖4中的A-H）并延長到零壓力線上，交于W點，次W點就是精確實際起始點，它與假設起始點相差Lmm（0.23）。B濕壓干壓結束，實際零位確定后，就可進行濕裝，打開徑向油閥，即徑向和軸向同時加壓。由于徑向閥打開，必然導致軸向壓力迅速下降到I點，當軸向與徑向一起加壓，壓力即可開始回升，此時每增加5Mpa,在記錄紙上標注一次壓力與壓入量交點，即圖4中的J、K、L、M—S點，直達到要求的壓入量為止。實際壓入量=百分表壓入量+L值。4） 壓入量到位后，檢查是否達到拆卸前按裝尺寸H1,如果沒達到，應與船東、船檢和檢查員協(xié)商，決定是否繼續(xù)壓到H1的位置。5） 壓入結束先放掉徑向壓力,30分鐘后使槳轂收縮產生必要的夾持力，再泄掉軸向壓力，此時應監(jiān)視百分表的表針，槳不得有后移現(xiàn)象存在。最后把緊槳帽，一般把緊力矩為1.5-2.5噸/米（根據(jù)螺母直徑而定），裝妥防松保險。6） 在槳與尾軸錐體配合受損，又沒有追加重新研銷工程，液壓安裝因漏油，建立不起足夠擴脹力時，在爭得船東和驗船師同意后，允許對槳轂擴脹采用瓦斯烘烤加熱來補救，具體加熱要求與2.1.1的g）條相同。2.1.3交驗：a）壓裝時必須通知檢查、船東、和驗船師到場監(jiān)督整個安裝過程，合格后簽字認可。b）安裝記錄交檢查人員，做出裝配時的壓力和壓入量座標圖，交船東和船檢（見坐標圖4）。2.2、有鍵非液壓螺旋槳拆卸及安裝2.2.1.拆卸：A、準備工作a） 拆前熟悉圖紙資料，了解槳的結構形式和拆卸螺栓孔的尺寸及數(shù)量。（無圖實測）b） 根據(jù)拆卸螺栓孔的尺寸，制作拆卸絲杠。c） 工藝人員根據(jù)拆卸絲杠的直徑、材料及數(shù)量計算出最大的拆卸拉力。最大拉力按下式計算：P=d2*n/4*o*n*0.001（噸）s式中d一絲杠的絲底直徑（mm）O材料的屈服強度（kg/mm2）Sn—絲杠的數(shù)量d） 據(jù)最大允許的拉力P,準備油泵軟帶、油頂、壓力表、壓板接頭，并應保證有可靠的安全性。B、拆卸程序：a） 拆掉導流帽，松開大螺帽，將帽后退50-60mm。b） 測量并記錄原始安裝位置，即螺旋槳的后端面，到尾軸錐體后端面的距離h2。c） 將絲、杠壓板、油頂、三通接頭及油泵按圖5連接起來，在槳的前端面墊上不少于20mm厚的防撞木板，并且應保證木板與槳的后端面距離A=30-40mm。d） 油泵壓油進行拆卸，最大拉力不能超過P值，記錄好拆卸掉時的拉力。如果達到P值仍然拆不下來時，應通知船東，在船東的允許后，可對槳轂進行加溫補救，直到拆下，但加溫要嚴格按照螺旋槳拆卸中的2.1.1項的g）~1）條規(guī)定。2.2.2、安裝：A、準備工作：a） 按拆卸時的拉力P的1.2倍準備油頂（環(huán)頂）、液壓油管、油泵、壓力表、及磁力百分表。b） 清除錐體和錐孔及鍵和鍵槽表面的污物，在錐體和錐孔表面薄薄的漆上一層滑油，在鍵及鍵槽兩側均勻涂抹一層白鉛油。之后將槳正確的套合在尾軸錐體上。c）按圖6所示，用高壓軟帶將油頂（環(huán)頂）、三通、油泵連接好。

團5有鍵螺就槳拆卸圖6甫鍵螺族槳安裝B、壓裝a） 螺旋槳拆前沒發(fā)現(xiàn)螺母和槳產生松動等異常情況，壓入量應按拆卸時的距離H2進行安裝，允許多壓0.30mm。b） 凡重新對錐孔研磨修理或新?lián)Q螺旋槳和尾軸的，對其安裝壓入量必須按設計資料或由工藝人員進行計算，確定壓緊力和壓入量，并經驗船師認可方可進行安裝。壓緊力的計算按公式（1）進行，壓入量按公式（2）進行：T=1.732*104P/Rn—（1）式中T-壓緊力，N；P-主機輸出功率，KW；n-主機額定轉速，r/min；R-槳轂錐孔接觸部分平均半徑，M；其中根據(jù)螺旋槳的材質不同，依照鋼、鑄鐵和銅質順序，其壓緊力可分別?。?）式計算的90%-110%。B=KxT---（2）式中B-軸向壓入量，mm；T-按公式（1）計算的壓緊力，NK-系數(shù)，當錐度為1/12時，K=5x10-7當錐度為1/15時，K=6x10-7c）凡按新確定壓入量進行壓裝的槳，初壓力應按公式（1）計算的T值的5%來執(zhí)行，當壓力達到Tx0.05之后開始用百分表監(jiān)測壓入量。d）螺母的把緊力距按螺母直徑而定，一般應為1.5-2.5噸/米。2.2.3、交驗：a壓裝時應通知檢查員、船東和船檢到場監(jiān)控并交驗合格。3、 螺旋槳修理3.1、螺旋槳表面的區(qū)域劃分及缺陷處理根據(jù)在螺旋槳不同部位產生的缺陷，導致不同的危害程度，通常將螺旋槳表面劃分三個區(qū)域見圖1所示。各區(qū)域允許存在的缺陷參見表2。表2 (mm)缺陷位置缺陷類型最大允許尺寸150mmx150mm允許缺陷數(shù)量缺陷排列的最小間距缺陷密集的允許面積A區(qū)非線性3.215S線性3.264SB、C區(qū)非線性3.220S線性6.484S不大于各分區(qū)表槳轂表面非線性6.415S面積的5%線性9.564S或25（取?。╁F孔及鍵槽表面非線性6.45S線性9.534S或25（取?。┳?：線性缺陷指長度比大于3的缺陷。 注3：當不存在非線性缺陷時，非線性缺陷的數(shù)量可增加到兩者允許的總和。注2：小于1.6mm的非密布缺陷可不計入缺陷總數(shù)。注4：S為較大缺陷尺寸。3.1.2在A區(qū)域內不允許進行焊補。對深度不超過4mm的缺陷，且最深不超過該處葉厚的1/40時，允許對其進行修磨光順繼續(xù)使用。3.1.3在B區(qū)不能隨意焊補，對深度不超過3mm,且最深不超過該處葉厚的1/30的缺陷，允許對其進行修磨光順繼續(xù)使用。如果該處出現(xiàn)裂紋、氣蝕、缺肉等缺陷必須焊補修理時，先提出合理的修理方案和工藝，經船檢審查批準后方可施工。3.1.3在C區(qū)域內的缺陷允許進行焊補。槳葉邊緣和表面微小缺陷允許修磨光順后使用。當槳葉邊緣鋸齒狀缺口深度超過10mm?20mm時（按槳大小）進行修補。對邊緣剝蝕較嚴重時，應進行補焊修理（見圖7）3.1.4槳葉邊緣鋸齒狀的腐蝕缺肉深度不超過10mm，允許磨削光順后繼續(xù)使用。槳葉表面的空泡腐蝕深度不超過5mm,允許將腐蝕面采用人工或機械方法將穴孔內的銹跡、污物清除，露出金屬光澤，并用清洗劑清洗干凈后涂抹高分子金屬修補劑進行修理。如：貝爾佐納“1311”、“1321”，得復康“10260”或可賽新“TS216”、“TS406”，等。

圖7架葉邊緣鋸皆狀損壞焊補3.1.5槳葉上的一般裂紋，在限定條件下允許采用鉆止裂孔的方法作為臨時措施而使用。如果螺旋槳數(shù)片槳葉發(fā)生過嚴重裂紋，并經多次大面積補焊修理，材料性能已發(fā)生較大變化，再進行補焊難以保證質量時應考慮換新。3.2螺旋槳補焊修理3.2.1焊前的準備工作a） 按圖紙確定槳的材質，如果沒有原始資料，必須對槳材料進行化學成份分析，按槳的化學成份確定槳的材質（見表3“世界各國螺旋槳的材質化學成份和機械性能一覽表）。焊材應接近母材的化學成份，并應保證機械性能，尤其是疲勞強度要接近母材，并切具有足夠耐腐蝕性能。b） 選取合理的焊材和設備、由修理廠家編寫詳細的焊補規(guī)程、向船檢提交操作人員的焊工證，經本船船檢的認可后方可進行焊補。推薦對ZHMn55-3-1和ZHAl67-5-2-2合金的氬弧焊焊絲和電弧焊焊條芯采用如下化學成分：60%~65%銅、5.0%~6.5%鋁、2%~3%鐵，余量為鋅，而ZQAl14-8-3-2合金的氬弧焊焊絲和電弧焊焊條芯推薦采用如下化學成分：11.5%~14.0%錳、7.0%~8.5%鋁、2.5%~3.5%鐵、1.8%~2.5%鎳，余量為銅，焊絲與焊芯直徑為3.2mm~5.0mm。3.2.2原則補焊修理工藝a）焊前必須對槳葉裂紋和氣蝕部位進行拋光，采用著色探傷檢查，確定裂紋的的數(shù)量、長度和走向。b）裂紋焊補前，應徹底將裂紋挖清（磨清），將裂紋全部除掉，按圖8—b選澤合適的焊口進行焊補。對槳葉邊緣裂紋的補焊，應從中心區(qū)向邊緣側施焊。c） 邊緣缺口及剝蝕穴孔內的氧化物、污物應全部清除掉露出金屬光澤，方可焊補。d） 裂紋與斷葉按圖8選擇適當形式焊口。e） 凡在C區(qū)斷葉，采用新做斷塊進行對接焊時見圖7,必須對新鑄焊接斷塊的化學B成分、機械性能試驗報告取得驗船師的認可，焊接時應將槳葉壓力面朝下，對口下面墊以襯覆板，焊口采用雙面U型或V型，并應焊透。施焊時應從中心分別向兩邊緣方向進行。g） 預熱裝置可采用焦碳爐、柔性遠紅外加熱毯、丙烷軟性火焰噴槍。預熱溫度按表3選取：薦采用鎢極氬氣保護電弧(TIG)和熔化極氬氣保護電弧(MIG),也可采用手工電弧焊等行之有效的焊補方法。氧乙炔焊只能用于C區(qū)且厚度小于32mm的槳葉邊緣的焊補。手工鎢極氬弧焊一般均采用交流，但補焊ZHMn55-3-1合金時，也可用直流。鎢極直徑4mm?6mm,噴嘴直徑為16mm?24mm,保護氣體流量為12升/分一18升/分。氣體流量應適當增大，電弧焊均采用直流反接。焊接時應采取相應的措施降低焊接溫度，減少熔池處層間溫度應保持在300攝氏度左右，以減少鋅的蒸發(fā)和氧化。焊接時應不斷的對焊肉進行密集而均勻的敲擊，使其延伸，減少焊口收縮量，以確保焊肉與母材之間不會重新產生裂紋。表4 (攝氏度)材 料焊補預熱溫度矯正加熱溫度退火溫度黃 銅150—400500—800350—550青 銅100—200700—850450—650鉻鎳不銹鋼100—250200—450——鑄 鋼100—150600—700500—600鑄 鐵600—700——650—700j)補焊后的螺旋槳應進行退火處理，A、B區(qū)域或其他大面積補焊，在條件允許時，以不大于每小時100攝氏度的速度加熱，升至退火溫度(見表4)，整槳保溫時間按槳的大小為4?8小時，降溫速度不超過每小時55攝氏度，降溫至200攝氏度以下后，方可開爐隨爐冷卻。k)如為一片槳葉或局部補焊后，在不具備爐內退火條件時，退火加熱溫度同h)項，保溫時間可按焊補部位最大截面厚度處20min/25mm計算，但不應小于1小時，然后用隔熱材料進行包扎，隨著室溫自行下降，做自然退火處理。退火完畢后，對焊接表面打磨處理，進行著色探傷檢查不得有裂紋、氣孔、夾渣、疏松等現(xiàn)象存在。槳葉彎曲的矯正工藝態(tài)矯正：對于邊緣厚度小于30mm處的彎曲，可加熱溫度為205攝氏度以下進行矯正。對于截面較薄而且彎曲較小的部位，可采用錘擊、扳扭、頂壓等方法矯正。熱態(tài)矯正：對于槳葉彎曲程度或面積較大時，宜采用熱態(tài)矯正，動載荷與靜載荷矯正方法均

可。推薦的熱態(tài)矯正溫度見表4，加熱溫度應通過矯正處整個截面厚度，并維持到矯正終止。消除應力退火處理：對于嚴重彎曲或大面積的矯正后，應根據(jù)材質特點采取消除應力退火處理。對鎳鋁青銅槳葉，一般可降低其退火要求。矯正后檢查：槳葉彎曲經矯正后都應進行著色滲透探傷檢查，凡發(fā)現(xiàn)裂紋、凹凸不平等缺陷都應進行修整。矯正面積較大時，應重新測量螺距。槳葉表面拋光處理：除槳葉表面的污物或提高葉面光滑程式度需進行拋光。無論槳葉是經焊補或彎曲矯正修理后，都有應進行拋光處理。拋光可分為粗拋一精拋兩個步驟；粗拋是采用24#一80#的紙片砂輪；精拋是采用100#一120#布質砂輪。交驗：焊補及矯正應交檢查、船東和船檢驗收。3.3螺旋槳錐孔的研配螺旋槳與軸錐面，在下列情況必須進行拂配：錐體配合面接觸不良，沒有達到裝配技術要求者螺旋槳錐孔和軸錐體經過修理重新加工者；螺旋槳、軸、鍵其中之一換新者；有鍵螺旋槳錐孔與螺旋槳軸的研配,及鍵的研配a)螺旋槳錐孔大端朝上，將槳放在專用座子上，用水平儀檢查調整使其達到水平，水平度偏差不得超過0.2mm/m，之后將槳牢固地把在座子上(見圖示9)。粗研磨時先在螺旋槳軸的鍵槽內配置一根假鍵，當達到70%要求時，將單獨研好的實用鍵換上，進行精研直到合格。研磨時在槳軸錐體上均勻涂一層色油后，吊起尾軸將尾軸錐體，對準槳孔和鍵槽下放尾軸，當錐體距錐孔100-200mm即將接觸時，突然松開剎車，進行撞擊沾色，之后吊車將尾軸吊緊，底部用10噸千斤頂，頂在軸頭中間，在槳的大端平面上墊上銅錘，用大錘敲打銅錘將尾軸與槳振開。檢查錐孔內沾油情況，沾色面積應不少于75%,25mm*25mm面積內，應有2—3個色點，錐體大小端用0.05mm塞尺檢查，75%周長不允許插入，各別分散部位允許不超過0.10mm塞尺插入深度不超過20mm。否則應用風磨機研磨達到?！残绤^(qū)弓弋娛題〔欣區(qū)弓弋娛題2十陽V謂脫工研磨時先用60粒度砂布輪粗研，最后用80粒度的砂布輪精研，決不允許用顆粒較大的金鋼石砂輪進行研磨，以免留下較深的痕跡。鍵底面與鍵槽底面貼合面積不得少于40%，用敲擊檢察，不得有懸空聲音。鍵的兩側應采用磨床加工，與鍵槽配合應略有過盈，每側接觸面積不得少于75%，用0.05mm塞尺檢察，在75%長度不應插入，允許各別分散的部位0.10mm塞尺，插入深度不得超過鍵槽深的1/2，長度不得超過30mm。鍵組立后，鍵與螺旋槳鍵槽兩側配合應接觸均勻，用0.08mm塞尺檢查，插入長度不得超過鍵的接觸長度的40%，0.10塞尺檢查插入長度不得超過50mm，鍵的頂部天地間隙應為0.20-0.60mm。鍵允許將兩側做成階梯形，但階梯高度每側不得超過0.5mm(見圖10)。WO.5mm ^n.5minffllO螺、旋槳鍵臺階的規(guī)定無鍵液壓螺旋槳與螺旋槳軸的研配：a）對舊螺旋槳與舊軸研配時，槳與軸應按拆卸時相對應的軸向位置進行研配。對尾軸或螺旋槳任何一件換新后研配時，應將尾軸相對于主機1號缸上死點的瑪克，對準1號槳葉中心進行研配。b）無鍵液壓螺旋槳錐孔的研配，與有鍵螺旋槳的第3.3.2項中的a）、c）、e）條相同。d） 沾色面積不能少于錐孔面積的80%,每25*25面積沾色點不能少于3個色點，錐孔上下端和油線附近沾色不能有斷線情況，以保證有良好的密封性。用塞尺檢查錐孔與錐體的大小端，要求在周長的75%，0.05mm塞尺不允許插入。其余部分允許局部分散，0.10mm塞尺插入深度和寬度均不能超過25mm，超過0.10mm任何部位不允許插入。e） 研磨結束后，需留出一定的把緊量（見圖9），把緊量不應少于H三10mm+壓入量（按槳的大小而定，有說明書，按說明書要求），如果錐體配合不好，不夠研的，另行協(xié)商。交驗：有鍵螺旋槳和無鍵液壓螺旋槳錐孔，研磨合乎上述要求之后，交廠質檢員、船東和驗船師驗收。4、 旋槳修理檢驗檢驗項目及要求螺旋槳凡經焊補、矯正等修理后，都應清理磨光至顯出金屬光澤后，檢查修補區(qū)有無裂紋，氣孔等缺陷。4.1.2對懷疑有裂紋區(qū)域可采用著色探傷，對懷疑目區(qū)域內部隱蔽有嚴重缺陷時，可用超聲波或X射線探傷法進行檢查。4.2螺旋槳槳葉螺距測量檢驗通用工藝凡是槳葉產生嚴重彎曲經矯正后、槳葉斷缺新做斷塊對接焊后、槳葉裂紋較長焊補修理后，及大面積空泡腐蝕長肉焊補后，該槳葉必須進行螺距檢測（見圖11）。船在非特殊情況下，只對槳葉0.5R、0.6R、0.7R、0.8R、0.9R、0.95R的截面進行測量。每個截面的兩個被測點，應在距該截面總寬度1/10處進行（見圖12）。團11螺距測量4.2.3螺距的計算是根據(jù)槳葉推力面截面線型來選?。篴）最常見的螺距截面為直線的槳葉（見圖12）螺距計算公式如下:P=360/aX（h2-hi）式中：a一被測兩點夾角（度）；h2、人一兩個被測點的高度。

b）螺距截面為直線，導邊有較大的弧型過渡（見圖13）,圖紙上有X—Y座標看見后數(shù)值表。截面螺距計算公式為：P=360/aX[（h-Y）-h]21c）螺距面為凸型（見圖14）,截面螺距按下面公式計算:d）螺距面為凹型（見圖15）,截面螺距按下面公式計算:P=360/aX[(h2-y2)-(h1-y1)

e）螺距面為曲線型時（如圖13、圖14、圖15）,如果沒有原始資料，經驗船師同意，可不必追究實際螺距值，可按4.2.3計算達到4.2.4條規(guī)定4個槳葉螺距相同即可。4.2.4將測量和計算的螺距記錄在表5中。表j 單位：mm表6％檢查項目1級槳2級槳3級槳半徑 R±0.5±0.75±1截面螺距h,±2.5±3.5±5葉片螺距H,±1.5±2.5±4總平均螺距H±1±2±3其中對導流管螺旋槳的半徑R偏差應從嚴控制，要滿足圖紙中的規(guī)定。4.2.6交驗：檢驗符合表1規(guī)定后，交檢查、船東、驗船師驗收。4.3靜平衡試驗粗找平衡（