基乙酸異辛酯的合成工藝改進

基乙酸異辛酯的合成工藝改進

1經(jīng)濟社會效益分析從硫氨酸廢水中提取氨基酸，并與異辛醇酯混合，形成異甲基醇酯（以下簡稱異甲基酯）。該方法是遼寧省礦冶研究所的金融化工技術(shù)，創(chuàng)造了顯著的經(jīng)濟效益。但在實際生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn),每噸巰基酯的異辛醇理論消耗應(yīng)為637kg,而實際消耗卻為820kg左右。也就是說,每噸巰基酯將損耗183kg左右的異辛醇,為理論消耗的28.7%。如果能將損耗的異辛醇加以回收再循環(huán)利用,將會大大降低巰基酯的產(chǎn)品成本。2基化客觀成巖藥物異辛醇在水中的溶解度較小,所以它在酯化生成的水中損耗很少,主要丟失在蒸餾后的釜底殘液中。因為巰基乙酸與巰基酯均為熱敏性物質(zhì),在酯化過程中除了巰基乙酸與異辛醇酯化生成巰基酯外,不可避免地發(fā)生巰基乙酸自身縮聚生成線狀二聚物,其很容易與異辛醇生成一硫撐二乙酸二異辛酯、二硫撐二乙酸二異辛酯等雜質(zhì)。這些雜質(zhì)的沸點都比較高,在蒸餾過程中全部存留在釜底殘液中。3異辛醇的合成本試驗所采用的皂化氧化法就是在釜底殘液中加入過量的氫氧化鈉,將酯類雜質(zhì)皂化、水解、釋出異辛醇;再加入活性劑以分解巰基物及一硫撐、二硫撐等有機雜質(zhì),使其變成水溶性物質(zhì),經(jīng)水洗滌除去雜質(zhì)后可保證異辛醇的最終產(chǎn)品含量。4工藝工藝流程如圖1所示。5操作步驟5.1氧化分解向釜底殘液中先后加入氫氧化鈉和氧化劑,在強烈攪拌狀態(tài)下,升溫至110～120℃,反應(yīng)時間為2h。5.2在水條件下，可溶性雜質(zhì)與有機相分離向反應(yīng)后溶液中加水進行洗滌,靜置分離后棄去水相,再將有機相水洗至中性。5.3異辛醇的分離和利用將洗后有機相在真空度-0.054～-0.1MPa;溫度30～160℃條件下蒸餾,前期餾份中會含有少量水,待靜置分離后棄去水相,有機相即為異辛醇,可與后期餾份一起作為產(chǎn)品加以收集。6研究經(jīng)驗6.1氧化鈉回收率水溶液中氫氧化鈉濃度變更試驗試驗結(jié)果見表1。以上試驗結(jié)果表明,氫氧化鈉濃度以25%的試驗結(jié)果最好,150g釜底殘液可回收56.5g異辛醇,醇含量分別為99.60%及99.56%。當(dāng)氫氧化鈉濃度降低時異辛醇的回收率明顯下降,可斷定氫氧化鈉的濃度起主導(dǎo)作用。6.2活性劑濃度對反應(yīng)的影響水溶液中活性劑濃度變更試驗試驗結(jié)果見表2。由上表可以看出,在氫氧化鈉濃度不變時,活性劑的濃度變化影響不大,但為了保證回收異辛醇含量99%,并兼顧異辛醇的產(chǎn)量及成本,水溶液中活性劑含量以6%左右為好。6.3異辛醇回收重量測定釜底殘液與水溶液重量比變更試驗試驗結(jié)果見表3。以上試驗結(jié)果表明,釜底殘液與水溶液重量比由1.5:1降至1.5:0.7,試驗結(jié)果大大降低,異辛醇回收重量只有42.7g,含量94.7%,含酯3.5%。表明水解不完全,故降低水溶液加量不利于回收異辛醇。7初步估算初步估算通過小型試驗對異辛醇回收所消耗原材料成本初步估算見表4。當(dāng)前異辛醇的市場價格為1.3萬元/t左右,而從釜底殘液中回收異辛醇的原料成本只有0.2273萬元/t。8皂化水解法從基酯床質(zhì)中回收異辛醇的可行性(1)皂化水解氧化反應(yīng)的最佳條件:釜底殘液與水溶液重量比為1.5:1;水溶液中氫氧化鈉濃度為25%;活性劑濃度為6%左右;反應(yīng)溫度為110～120℃,反應(yīng)時間為2h。(2)采用皂化水解氧化法從巰基酯