葉輪注塑成型工藝及模具設(shè)計(jì)說(shuō)明書(shū)

畢業(yè)設(shè)計(jì)（論文）題目：葉輪注塑成型工藝及模具設(shè)計(jì)學(xué)生：指導(dǎo)教師：學(xué)院：專業(yè)：班級(jí)：學(xué)號(hào)：2020年5月II第1章緒論1.1引言注塑模具屬于一種工具，主要用于生產(chǎn)塑膠制品，能夠保證塑膠制品的尺寸精確性與結(jié)構(gòu)完整性。注塑成型具有很多的優(yōu)點(diǎn)：它適用范圍廣，能夠整體生產(chǎn)帶有嵌件的產(chǎn)品；對(duì)各種高分子聚合物的加工具有較強(qiáng)的適應(yīng)性；塑件產(chǎn)品的質(zhì)量穩(wěn)定，尺寸精度高；產(chǎn)品成型率高，成本低；與當(dāng)今科技相結(jié)合，易于實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化。在CAE/CAD/CAM一體化技術(shù)發(fā)展期間,注塑模具設(shè)計(jì)主要是在計(jì)算機(jī)上創(chuàng)建產(chǎn)品的3D模型,并在此基礎(chǔ)上對(duì)模具結(jié)構(gòu)進(jìn)行優(yōu)化設(shè)計(jì),再將這些設(shè)計(jì)好的模具3D模型進(jìn)行NC編程。這樣就很好地建立起以3D數(shù)據(jù)為核心的模型設(shè)計(jì)、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)[5]。實(shí)現(xiàn)了各環(huán)節(jié)的數(shù)據(jù)共享,提高了設(shè)計(jì)效率,降低了設(shè)計(jì)成本。根據(jù)畢業(yè)設(shè)計(jì)課題任務(wù)書(shū)的要求，塑件的名稱為“葉輪”。塑可分為內(nèi)外兩個(gè)部分。其中內(nèi)部為圓形，外部有凸出部分，形成多處外凸，且有薄板與外凸相連接；薄板上有3個(gè)通孔，故應(yīng)妥善選擇脫模機(jī)構(gòu)、設(shè)計(jì)排氣系統(tǒng)等；塑件尺寸相對(duì)較小，所以為了將生產(chǎn)效率提升，故計(jì)劃按照一副模具內(nèi)四個(gè)腔室的結(jié)構(gòu)來(lái)進(jìn)行模具的設(shè)計(jì)。上述注塑成型技術(shù)可以為本次設(shè)計(jì)帶來(lái)很大的便捷。塑料產(chǎn)品的生產(chǎn)制造需要綜合各方面的技術(shù)，考慮眾多的影響因素。本次的課題是對(duì)圓形塑件進(jìn)行注塑工藝分析與產(chǎn)品的模具設(shè)計(jì)，其中所涉及的模具行業(yè)的知識(shí)能夠形成一套完整的體系，通過(guò)模具設(shè)計(jì)的整個(gè)過(guò)程，我們可以清楚地了解到模具行業(yè)的發(fā)展與技術(shù)變革。1.2注塑模具發(fā)展趨勢(shì)本篇論文的研究對(duì)象主要是注塑產(chǎn)品的工藝性以及注塑模具的設(shè)計(jì)。模具是制造業(yè)的重要基礎(chǔ)工藝裝備，主要用于高效大批量生產(chǎn)工業(yè)產(chǎn)品中的有關(guān)零部件和制件，是裝備制造業(yè)的重要組成部分。模具制造水平已經(jīng)成為衡量一個(gè)國(guó)家制造業(yè)水平高低的重要標(biāo)志，也是一個(gè)國(guó)家的工業(yè)產(chǎn)品保持國(guó)際競(jìng)爭(zhēng)力的重要保證之一[1]?，F(xiàn)階段，注塑模具正在不斷向高精度、高質(zhì)量的方向發(fā)展，并將軟件于硬件相結(jié)合，實(shí)現(xiàn)智能化[2]。CAD/CAE/CAM技術(shù)在模具設(shè)計(jì)、制造以及生產(chǎn)中的應(yīng)用占有非常重要的地位，是模具產(chǎn)品立足市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)的本跟所在。也是在滿足時(shí)間、質(zhì)量、成本要求的前提下，最大限度提高生產(chǎn)效率，滿足用戶個(gè)性需求的重要技術(shù)保障[3]。借助UG實(shí)施建模,UG/Mold設(shè)計(jì)模具、UG/CAM進(jìn)行仿真加工及后處理，之后將程序?qū)霐?shù)控機(jī)床進(jìn)行加工制造,不僅減少了模型數(shù)據(jù)傳送所帶來(lái)的數(shù)據(jù)丟失和麻煩，而且大大縮短了模具設(shè)計(jì)、制造周期,從而節(jié)省了成本[4]。隨著全球工業(yè)創(chuàng)新技術(shù)能力的快速提升和計(jì)算網(wǎng)絡(luò)環(huán)境的普及，模具CAD/CAE/CAM技術(shù)未來(lái)總體上將朝著集成化、網(wǎng)絡(luò)化、標(biāo)準(zhǔn)化、智能化方面發(fā)展。我國(guó)塑料模工業(yè)從起步到現(xiàn)在,歷經(jīng)半個(gè)多世紀(jì)，有了很大發(fā)展，模具水平有了較大提高[5]。近年來(lái)，傳統(tǒng)模具制造產(chǎn)業(yè)的生存空間在數(shù)控技術(shù)變革和智能制造興起的雙重夾擊下，變得越來(lái)越小，具體表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：中低端人才培養(yǎng)退出市場(chǎng)，中高端人才培養(yǎng)供給不足、產(chǎn)品類型過(guò)于單一，經(jīng)營(yíng)模式不夠靈活、行業(yè)發(fā)展方式多元，企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)缺乏規(guī)范[6]。通過(guò)很多企業(yè)的實(shí)踐證明,CAD/CAM/CAE是制造設(shè)計(jì)的創(chuàng)新發(fā)展方向。目前,我們國(guó)家大多數(shù)公司與企業(yè)都已經(jīng)在用CAD\CAM工具進(jìn)行制造與設(shè)計(jì)了,只有極少數(shù)企業(yè)已經(jīng)應(yīng)用CAE技術(shù),應(yīng)用CAPP工具的企業(yè)會(huì)更加少一些[7]。我國(guó)模具產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新已從追趕轉(zhuǎn)向追趕和并跑的新階段，正在縮小差距，我國(guó)自主開(kāi)發(fā)的塑料模CAE/CAM系統(tǒng)也有了很大發(fā)展，主要有北航華正軟件工程研究所開(kāi)發(fā)的CAXA系統(tǒng)、華中科技大學(xué)開(kāi)發(fā)的注塑模HSC5.0系統(tǒng)及CAE軟件等，這些軟件具有適應(yīng)國(guó)內(nèi)模具的具體情況，能在微機(jī)上應(yīng)用且價(jià)格較低，為進(jìn)一步普及模具CAD、CAE、CAM技術(shù)創(chuàng)造了良好的條件[8]。現(xiàn)階段，我國(guó)注塑模具集成技術(shù)也正趨于成熟，在不斷的實(shí)踐中達(dá)到了良好的效果。CAD/CAE/CAM軟件技術(shù)在塑料加工中的應(yīng)用最為廣泛,尤其是注塑成型過(guò)程中注塑模具的設(shè)計(jì)和制造、注塑成型過(guò)程的工藝優(yōu)化和參數(shù)設(shè)置、原材料的篩選等方面均有實(shí)際的應(yīng)用,用于指導(dǎo)實(shí)際的生產(chǎn)實(shí)踐時(shí)相對(duì)于傳統(tǒng)的人工技術(shù)都可以提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品合格率[9]。將CAD/CAE/CAM技術(shù)應(yīng)用在模具上,能夠使模具制品設(shè)計(jì)質(zhì)量和塑料產(chǎn)品質(zhì)量都得到大幅提高,模具生產(chǎn)周期大大縮短,同時(shí)還降低成本,因此CAD/CAE/CAM是塑料模具設(shè)計(jì)和制造發(fā)展的必然方向[10]。1.3課題研究背景本課題研究的是葉輪。所謂葉輪是指指裝有動(dòng)葉的輪盤，是沖動(dòng)式汽輪機(jī)轉(zhuǎn)子的組成部分，又可以指輪盤與安裝其上的轉(zhuǎn)動(dòng)葉片的總稱。這種塑料使用于各行各業(yè)，如：渦輪發(fā)電機(jī)組，就是靠蒸汽或是水流來(lái)沖擊葉輪，使得葉輪旋轉(zhuǎn)，葉輪旋轉(zhuǎn)帶動(dòng)發(fā)電機(jī)轉(zhuǎn)子旋轉(zhuǎn)，從而產(chǎn)生電流；還有離心式空壓機(jī)、汽車的渦輪增壓系統(tǒng)等。就是靠電機(jī)帶動(dòng)葉輪高速旋轉(zhuǎn)，流體接觸葉片表面，然后隨著葉輪的旋轉(zhuǎn)順著葉片表面流動(dòng)，通常流體是從葉輪旋轉(zhuǎn)的軸向進(jìn)入，然后從徑向出來(lái)，在葉輪旋轉(zhuǎn)的離心力下流體被加速，從而實(shí)現(xiàn)機(jī)械能轉(zhuǎn)換為動(dòng)能的過(guò)程。故這種制品與我們生活息息相關(guān)。在對(duì)該制件進(jìn)行結(jié)構(gòu)分析與模具設(shè)計(jì)時(shí)，需要考慮到實(shí)際生活中的應(yīng)用場(chǎng)合，把理論內(nèi)容與實(shí)際應(yīng)用充分結(jié)合也是制造行業(yè)的基本要求。1.4研究?jī)?nèi)容與意義現(xiàn)階段,我國(guó)的注塑模具行業(yè)還發(fā)展的還不是很成熟,在引進(jìn)先進(jìn)的注塑模具技術(shù)的同時(shí)我們也應(yīng)該學(xué)習(xí)一些相關(guān)的模式[11]。我國(guó)要認(rèn)清客觀形勢(shì),引進(jìn)專業(yè)性人才,借鑒發(fā)達(dá)國(guó)家的標(biāo)準(zhǔn)化體系,通過(guò)多種方式宣傳貫徹模具標(biāo)準(zhǔn)化常識(shí),從思想意識(shí)到生產(chǎn)實(shí)施,切實(shí)落實(shí)標(biāo)準(zhǔn)化工作[12]。隨著各種新技術(shù)的迅速發(fā)展,國(guó)外已出現(xiàn)了模具自動(dòng)加工系統(tǒng)，這也是我國(guó)長(zhǎng)遠(yuǎn)發(fā)展的目標(biāo)[13]。在實(shí)現(xiàn)我國(guó)注塑模具行業(yè)高速發(fā)展的同時(shí)，也要注重塑料制品的外光設(shè)計(jì)，塑料制品的光澤度是客戶快速、直接決定產(chǎn)品價(jià)值的一個(gè)重要因素。此外，依靠CAD技術(shù)我們可以對(duì)模具和制件進(jìn)行全面的建模和設(shè)計(jì)[14-15]。這些均為我們的設(shè)計(jì)工作提供了很大的便捷。先進(jìn)模具制造技術(shù)使模具行業(yè)能夠不斷促進(jìn)信息技術(shù)和控制技術(shù)發(fā)展，將這些技術(shù)綜合系統(tǒng)性地應(yīng)用于模具生產(chǎn)各個(gè)步驟，使其適用于所有模具制造過(guò)程。進(jìn)一步實(shí)現(xiàn)模具高品質(zhì)靈活生產(chǎn)，使整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程效率降低，為我國(guó)科技創(chuàng)新貢獻(xiàn)出一份力量[16]。隨著中國(guó)經(jīng)濟(jì)的高速發(fā)展，相信在不遠(yuǎn)的將來(lái)，中國(guó)注塑模具行業(yè)將會(huì)引領(lǐng)世界的潮流風(fēng)向。本次設(shè)計(jì)不僅使我們能夠?qū)⒄n堂所學(xué)習(xí)到的知識(shí)加以運(yùn)用，還可以讓我們?cè)谠O(shè)計(jì)流程中通過(guò)查閱資料了解模具的發(fā)展與前景，為今后從事相關(guān)工作奠定基礎(chǔ)，具有深遠(yuǎn)的影響和意義。塑件的工藝性分析2.1塑件的結(jié)構(gòu)與使用性能根據(jù)任務(wù)書(shū)的內(nèi)容，塑件的基本信息如下：（1）塑件名稱：葉輪；（2）塑件原料：POM；（3）生產(chǎn)數(shù)量：一模四腔；（4）塑件的表面要求光順，無(wú)毛刺；塑件二維圖與三維圖分別如圖2-1，2-2所示。圖2-1葉輪二維圖圖2-2葉輪三維圖由圖2-1可以看出，本塑件尺寸較小，產(chǎn)品中心為圓柱形通孔，外形沿中心通孔軸對(duì)稱，因此該制件適于采用注塑成型。制件內(nèi)部為圓形，外部有凸出部分且連接薄板，薄板有3個(gè)通孔，制件形狀對(duì)稱，故設(shè)計(jì)排氣系統(tǒng)時(shí)需在通孔處設(shè)置排氣針。2.2塑件的尺寸精度與表面質(zhì)量2.2.1塑件的尺寸精度該葉輪的尺寸由于沒(méi)有其他特別的要求，因此它們屬于自由的尺寸，可按照一般尺寸精度，即MT3級(jí)精度查取相對(duì)應(yīng)的尺寸的公差數(shù)值。2.1.2塑件的表面質(zhì)量分析塑件的顏色、表面的粗糙程度和表面出現(xiàn)的缺陷都包含在表面質(zhì)量之中。對(duì)于該制件，要求其形狀對(duì)稱，外表美觀，無(wú)凹坑、斑點(diǎn)，熔接痕等缺陷。由于塑件外凸部分結(jié)構(gòu)尺寸微小，模流分析結(jié)果顯示在此處常會(huì)出現(xiàn)熔接痕，這種缺陷不可避免。表面的粗糙度大小在一個(gè)塑件中主要根據(jù)型腔成型的各內(nèi)表面情況決定。使用不同的方法來(lái)成型和選擇不同的材料，生產(chǎn)的塑件所能達(dá)到的表面粗糙度也會(huì)不同。POM在注塑成型時(shí)表面粗糙度通常以Ra1.6為準(zhǔn)，對(duì)于該葉輪來(lái)說(shuō)，它的外部表面沒(méi)有較高的粗糙度要求。2.3POM塑料的性能分析聚甲醛(POM)是一種綜合性能優(yōu)異的高結(jié)晶性工程塑料，屬五大通用工程塑料之一，具有強(qiáng)度高、模量大、自潤(rùn)滑、耐化學(xué)藥品腐蝕等諸多特性[17]。表面光滑、有光澤的硬而致密的材料，淡黃或白色，成型收縮率在1.2-3.0％，密度為1.42g/cm3，成型溫度170-200℃。具有耐疲勞、耐蠕變、耐磨、耐熱、耐反復(fù)沖擊、復(fù)原性優(yōu)異等優(yōu)良的性能，且摩擦系數(shù)校，自潤(rùn)滑性好。故本制件使用POM塑料較為合適。2.4POM塑料的注射成型工藝分析2.4.1注塑成型溫度制品的質(zhì)量取決于成型材料、零件幾何形狀、模具結(jié)構(gòu)和工藝條件等因素[18]。塑件成型的注塑過(guò)程中，使用注塑機(jī)需要注意溫度、壓力和時(shí)間這幾個(gè)因素，并加以控制。其中溫度因素主要分為模具的溫度、噴嘴處的溫度和料筒加熱的溫度，而料筒溫度則由三個(gè)部分組成：后段、中段和前段。POM的吸濕性較小，加工前樹(shù)脂可不必干燥。POM塑料的常用溫度數(shù)據(jù)如表2-1所示。表2-1POM常用溫度數(shù)據(jù)料筒后段溫度/℃料筒中段溫度/℃料筒前段溫度/℃噴嘴溫度/℃模具溫度/℃干燥溫度/℃干燥時(shí)間/h熱分解溫度/℃170~190180~200170~190170~18090~10080~902~32802.4.2注塑成型壓力注塑成型中的壓力是至關(guān)重要是影響因素之一，其目的是推動(dòng)料筒中的熔料向前移動(dòng)，同時(shí)使熔料混合和塑化并在充模階段，注射壓力克服澆注系統(tǒng)和模腔對(duì)塑料的流動(dòng)阻力，使熔料獲得足夠的充模速度及流動(dòng)長(zhǎng)度，使熔料在冷卻前能充滿模腔。注射成型中的壓力主要是注射、塑化、保壓壓力。一般來(lái)說(shuō)，注射壓力在90MPa至100MPa之間，時(shí)長(zhǎng)2s至5s；保壓壓力在30MPa至50MPa，時(shí)長(zhǎng)20s至50s。2.4.3注塑成型時(shí)間冷卻時(shí)間、保壓時(shí)間、注射時(shí)間等是注塑成型周期的重要組成因素。所謂注塑成型周期即注塑機(jī)完成一個(gè)塑件所需的全部時(shí)間，它是影響注塑生產(chǎn)效率重要因素。上面已說(shuō)明了POM塑料注塑時(shí)間及保壓時(shí)間，其冷卻時(shí)間范圍為20~60s，總的成型周期范圍為50~160s。第3章注塑成型設(shè)計(jì)方案的確定3.1分型面位置確定分型面是指分開(kāi)模具取出塑件和澆注系統(tǒng)凝料的可分離的接觸面。選擇分型面時(shí)應(yīng)遵循下列幾項(xiàng)原則：1）分型面選在最大輪廓處；分型線不影響塑件外觀；確保塑件留在動(dòng)模一側(cè)；合理安排澆注系統(tǒng)；使葉輪易于脫模；便于模具加工。綜上所述，結(jié)合葉輪的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)類型，將分型面位置選在葉輪的最底部位置，以便生產(chǎn)出來(lái)不會(huì)影響外觀質(zhì)量，易于成型，如圖3-1所示：圖3-1分型面確定方案3.2型腔數(shù)目及排列方式3.2.1型腔數(shù)目的確定為了使模具與注射機(jī)的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟(jì)性，并保證塑件精度，模具設(shè)計(jì)時(shí)應(yīng)確定型腔數(shù)目，常用的方法有兩大類：一是按技術(shù)參數(shù)確定型腔數(shù)目，二是按經(jīng)濟(jì)性確定型腔數(shù)目[19]。本次設(shè)計(jì)制件外形結(jié)構(gòu)較對(duì)稱，尺寸較小，考慮到生產(chǎn)率及生產(chǎn)成本，故選用一模四腔的模具結(jié)構(gòu)。3.2.2型腔排列方式的確定該制件采取一模四腔的結(jié)構(gòu)注塑成型，應(yīng)遵循多型腔排列的一般原則。從注塑工藝角度要考慮到流動(dòng)長(zhǎng)度、流道廢料、澆口位置、進(jìn)料平衡和型腔壓力平衡等問(wèn)題，從模具結(jié)構(gòu)角度要考慮到排位時(shí)應(yīng)保證流道、澆口套距定模型腔邊緣有一定距離、滿足模具結(jié)構(gòu)、注意螺釘、推桿對(duì)冷卻水孔的影響等。綜上所述，并根據(jù)制件為一模四腔機(jī)構(gòu)，采用H形排列型腔布局，綜合考慮型腔布局如何圖3-2所示。圖3-3型腔排列方式3.2.3模具結(jié)構(gòu)形式的確定為縮短澆口的冷卻時(shí)間，從而達(dá)到縮短成型周期以及易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響外觀等目的，本次設(shè)計(jì)選用側(cè)澆口的形式進(jìn)澆。POM塑料熔體具有優(yōu)異的流動(dòng)性能，為便于加工流道，將分流道截?cái)嗝娴男螤钤O(shè)置為圓形。通過(guò)分析葉輪的結(jié)構(gòu)，葉輪是殼類產(chǎn)品，內(nèi)部為圓形通孔且空間較狹小，故可采用推桿推出葉輪。模具結(jié)構(gòu)較為恰當(dāng)，生產(chǎn)成本不高，且可以滿足塑件一般成型的精度要求。故采用單個(gè)分型面的模具來(lái)注塑成型。3.3注射機(jī)型號(hào)的確定3.3.1注射量的計(jì)算由UG軟件測(cè)得每個(gè)塑件的體積為0.798cm3，通常情況下POM塑料的密度為1.41~1.43g/cm3，取其密度為1.42g/cm3，根據(jù)公式計(jì)算出每個(gè)塑件質(zhì)量為1.13g。注射的?總?量里面包?含了全部塑?件的體?積與流?道中留下的凝?料的體積，由于澆注系?統(tǒng)采??取估??算，所以注射總量可由下式計(jì)算得出：（3-1）式中m——在一次注?射過(guò)程中所需?塑?料的總質(zhì)?量或總體?積，g或cm3；n——型腔數(shù)目；m1——單個(gè)塑件的質(zhì)量或體積，g或cm3m2——注塑過(guò)?程中流?道內(nèi)凝?料的質(zhì)?量或體?積，g或cm3由于澆注系統(tǒng)還未完成全部設(shè)計(jì)，因此其注塑凝料的體積和質(zhì)量此時(shí)未知因的，所以這里需要使用估計(jì)算法來(lái)確定總體的注射量。一般情況下注塑凝料的體積是0.6倍的塑件總體體積或總體質(zhì)量，則注射總量為塑件總體積或總質(zhì)量的1.6倍，因此可由下面的關(guān)系式來(lái)估算出注射總量：（3-2）=1.6×4×1.13=7.23g3.3.2鎖模力的計(jì)算模?具中的脹?形力往?往產(chǎn)生在型?腔被塑料?熔體充?滿的時(shí)候，為防止注?塑時(shí)模具的分型?面被撐?開(kāi)，注射模具需要比塑料熔體充填時(shí)脹開(kāi)模具的壓力更大的鎖模力，其二者關(guān)系如下式所示:（3-3）式中Fm——注射模所需的鎖模力，KNn——型腔數(shù)目；A1——在分型面上投影時(shí)，每個(gè)塑件的面積，mm2A2——在分型面方向上投影時(shí)，澆注系統(tǒng)凝料的面積，mm2pM——型腔內(nèi)熔體壓力，MPa同理，由于澆注系統(tǒng)凝料體積未知，所以這里需要采取估算來(lái)確定澆注系統(tǒng)的投影面積。經(jīng)過(guò)對(duì)統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)的分析，在一般情況下，澆注系統(tǒng)凝料的投影面積大概是塑件總投影面積的0.35倍。根據(jù)實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)，POM塑料件的平均型腔壓力取值35MPa，并且通過(guò)對(duì)所繪制的圖形進(jìn)行計(jì)算，得到在分型面上投影時(shí)，每個(gè)塑件的面積A1=1075mm2。因此可由下面的關(guān)系式得出鎖模力的大小：（3-4）=1.35×4×1075×35=203.18KN3.3.3注射機(jī)的選擇注射機(jī)的選取需要根據(jù)上面計(jì)算所得m和Fm的數(shù)據(jù)來(lái)確定。注射機(jī)在實(shí)際使用時(shí)的最大注射量要求滿足以下條件：（3-5）式中Gmax——?注?射?機(jī)?實(shí)際?的最?大?注?射?量，g或cm3m——注射模單次注射所需的實(shí)際注射量，g或cm3。注射機(jī)的額定鎖模力需要達(dá)到以下要求，即：（3-6）式中F——?注?射?機(jī)?的?額?定?鎖?模?力，KN；Fm——注射模所需的鎖模力，KN由于m和Fm都已經(jīng)算出，所以根據(jù)以上兩個(gè)該關(guān)系式可以得出，注射機(jī)的最大注?射質(zhì)量?要大于或等于9.04g，即不能?低于9cm3；計(jì)算注射機(jī)的鎖模力時(shí)，為保證安全，取它的計(jì)算系數(shù)為1.3，則其額定鎖模力不能低于264.1KN。綜上所述，初擇注射機(jī)的型號(hào)為XS-ZY-125。下表3-1所示為該型號(hào)注射機(jī)的部分主要參數(shù)。表3-1XS-ZY-125型號(hào)注射機(jī)的部分參數(shù)項(xiàng)目數(shù)值注塑機(jī)型號(hào)XS-ZY-125續(xù)表3-1項(xiàng)目數(shù)值最大注射量/cm3125注射壓力/MPa150注射行程/mm160注射方式螺桿式注射時(shí)間/s1.8鎖模力/KN900最大成型面積/cm2360最大開(kāi)合模行程/mm300裝模最大厚度/mm200裝模最小厚度/mm70噴嘴圓弧半徑/mmR12噴嘴孔直徑/mmΦ4頂出形式兩側(cè)推出動(dòng)、定模固定板尺寸/mm拉桿空間/mm260×360合模方式液壓-機(jī)械3.3.4注射機(jī)相關(guān)參數(shù)校核初選的注射機(jī)要進(jìn)行多方面的參數(shù)校核，以此來(lái)檢驗(yàn)注射機(jī)是否符合注射成型的要求。其中，主要校核的參數(shù)由以下幾個(gè)：最大注射量的校核所選注射機(jī)能夠達(dá)到的最大注射量為125cm3，以上計(jì)算值為9.04cm3，小于其最大注射量，因此符合要求。（2）注射壓力的校核塑件的形狀大小和材料關(guān)系到成型過(guò)程所需的注射壓力。該葉輪尺寸較小，壁厚較均勻，約為3mm，屬于厚壁件，所用材料為POM塑料。一般情況下，在塑件較厚時(shí)，POM塑料注射時(shí)所需要的壓力在90MPa至100MPa之間，此處取95MPa。注射成型的壓力校核公式如下所示：（3-7）式中p——注?射?機(jī)?額?定?注射?壓力，MPa；p0——塑?件成?型所?需注?射壓?力，MPa取系數(shù)為1.3，經(jīng)核算：p=1.3×95=124MPa由于所選型號(hào)的注?射機(jī)，其注射?壓力的?額?定?值為150MPa，大于124MPa，因此校?驗(yàn)結(jié)果?符合注射壓力的要求。（3）鎖模力的校核前面已經(jīng)表示了注射機(jī)的額定鎖模力與注射模所需鎖模力之間的關(guān)系，其中取系數(shù)為1.3時(shí)所得最大注射模所需鎖模力為264.1KN，選用的注射機(jī)所標(biāo)稱的鎖模力為900KN，大于計(jì)算值，因此校驗(yàn)合格。（4）開(kāi)模行程校核由于設(shè)計(jì)的分?型面只有一處，因此注?射機(jī)的開(kāi)?模行?程可按下?式校核：（3-8）式中Smax——注?射?機(jī)移?動(dòng)?模板?的最?大行?程，mmH1——塑件脫模需要的推出距離，H2——包?含了注塑?凝料的?塑件總?體高度，該型號(hào)注射機(jī)的開(kāi)模行程最大可達(dá)到300mm。對(duì)于此次設(shè)計(jì)的模具，由CAD軟件對(duì)圖紙的測(cè)量得出H1=35mm，H2=100mm，預(yù)留距離取6mm，則模具打?開(kāi)能夠達(dá)到的?總距?離為141mm，小于注?射機(jī)的開(kāi)?模行（5）裝模高度校核XS-ZY-125型號(hào)注?射機(jī)，它要求的裝?模厚?度在200mm至300mm之間，而模具的閉合高度要在注射機(jī)的最大與最小裝模厚度范圍之內(nèi)，即：（3-9）式中Hm——模具閉合高度，mmHmin——注射機(jī)所要求的最小裝模厚度，Hmax——注射機(jī)能達(dá)到的最大裝模厚度，根據(jù)CAD軟件測(cè)量得到模具的閉合高度為226mm，在條件范圍之內(nèi)。3.4模流分析該葉輪的成型制備，需要預(yù)先使用Moldflow等軟件進(jìn)行成型模擬與分析[20]。通過(guò)Moldflow軟件對(duì)最佳澆口位置、充填時(shí)間、充填壓力、流動(dòng)前沿溫度、注射壓力以及鎖模力等進(jìn)行模流分析，以確保這樣設(shè)計(jì)出的模具可以投入生產(chǎn)、提高生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量以及降低生產(chǎn)成本。澆口位置通過(guò)moldflow軟件分析，得出最佳澆口位置，深藍(lán)色最深的位置處即為最佳的澆口位置，如圖3-4所示。圖3-4澆口位置分析充填時(shí)間圖3-5所示為塑件完成充填時(shí)間分析，充填時(shí)間為1.292s，合理的充填時(shí)間能夠避免造成制品缺陷以及時(shí)間浪費(fèi)。圖3-5充填時(shí)間分析充填壓力圖3-6所示為塑件充填壓力的分析，最大壓力為23.71MPa，壓力在模具型腔內(nèi)的分布及傳遞效果影響著產(chǎn)品外觀質(zhì)量及尺寸控制，此次分析壓力合理，滿足成型的要求。圖3-6充填壓力分析流動(dòng)前沿溫度圖3-7所示為塑件流動(dòng)前沿溫度分析，流動(dòng)前沿溫度為280.4℃，流動(dòng)充填過(guò)程中溫度均勻，葉輪外凸部分溫度稍低，但仍滿足成型要求。圖3-7流動(dòng)前沿溫度分析注射壓力圖3-8所示為注射壓力在整個(gè)成型周期中隨時(shí)間變化的曲線，由圖可知，注射壓力最大約為30MPa。圖3-8注射壓力分析鎖模力圖3-9所示為鎖模力在整個(gè)成型周期中隨時(shí)間變化的曲線，由圖可知，所需的鎖模力為3.2ton。圖3-9鎖模力曲線翹曲變形圖3-10所示為翹曲變形分析，由圖可知最大翹曲變形處集中在在葉輪外凸小部件，靠近外部通孔的一側(cè)較穩(wěn)定，形變量較少。圖3-10翹曲變形分析縮痕指數(shù)縮痕指數(shù)給出了制件上產(chǎn)生縮痕的相對(duì)可能性，其值越大，表明縮痕或縮孔出現(xiàn)的可能越大。圖3-11所示為縮痕指數(shù)的分析，由圖可知，在葉輪外凸部分發(fā)生程度較大的收縮，達(dá)到1.2%左右。其他大部分區(qū)域較穩(wěn)定，無(wú)過(guò)大收縮。圖3-11縮痕指數(shù)分析體積收縮率體積收縮率，顯示制件在保壓和冷卻過(guò)程中收縮率的變化。圖3-12所示為制件體積收縮率的分析，由圖可知，葉輪總體積收縮率最高達(dá)到13.14%，大部分區(qū)域體積收縮率為4%左右。圖3-12體積收縮率第4章塑件注射模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)4.1澆注系統(tǒng)的設(shè)計(jì)所謂注射模的澆注系統(tǒng)，是指從主流道的始端到型腔之間的熔體流動(dòng)通道。其作用是使塑料熔體平穩(wěn)而有序地充填到型腔中，以獲得組織致密、外形輪廓清晰的塑件。為縮短澆口的冷卻時(shí)間，從而達(dá)到縮短成型周期以及易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響外觀等目的，本次設(shè)計(jì)選用側(cè)澆口的形式進(jìn)澆。4.1.1主流道的設(shè)計(jì)主流道是連接注射機(jī)噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機(jī)噴嘴在同一軸線上，橫截面為圓形，帶有一定的錐度，通常主流道錐度在2°~4°，本次設(shè)計(jì)中取α=3°。由于主流道的特殊性，要考慮的因素有很多，一方面是主流道的長(zhǎng)度尺寸、小端孔徑尺寸與大端孔徑尺寸、球面半徑和球面配合高度尺寸以及流體帶來(lái)的高溫與高壓，一方面是需要兼顧后續(xù)分流道與其他系統(tǒng)設(shè)計(jì)分布的情況，本次各因素尺寸設(shè)計(jì)如下所示：（1）主流道的總體長(zhǎng)度：根據(jù)對(duì)模具尺寸的大小進(jìn)行估測(cè)，主流道的長(zhǎng)度L初取為80mm來(lái)進(jìn)行設(shè)計(jì)。（2）主流?道小?端的孔?徑：d1=噴嘴孔直徑+(0.5~1)mm=5mm。（3）主流道大端的孔徑：d2=d1+2Ltan(α/2)≈12mm。（4）主流?道球?面部分的半徑：R=噴嘴球半徑+(1~2)mm=14mm。（5）球面的配合高度：h=3mm。主流道澆口套與定位圈為標(biāo)準(zhǔn)零部件，可作為整體購(gòu)買或設(shè)計(jì)。其類型如下圖4-1所示。圖4-1澆口套尺寸4.1.2分流道的設(shè)計(jì)（1）分流道形狀分流道是主流道與澆口之間的通道，起到分流與轉(zhuǎn)向的作用，通過(guò)優(yōu)化設(shè)置分流道的橫截面形狀、尺寸大小及方向，可使塑料熔體平穩(wěn)充模，從而保證最佳的成型效果。本次設(shè)計(jì)采用H形分流道布置，以保證排列緊湊、對(duì)稱平衡等優(yōu)點(diǎn)。分流道橫截面形狀及尺寸通常分流道的橫截面形狀由圓形、矩形、梯形、U形、正六邊形以及半圓形，為提高流道效率達(dá)到最小的壓力降和熱損失，本次設(shè)計(jì)橫截面采用圓形橫截面?？梢允褂孟旅娴墓絹?lái)算出分流道的等效直徑，然后根據(jù)面積關(guān)系計(jì)算截面的相關(guān)尺寸：（4-1）式中D——分流道當(dāng)量直徑，mm；m——制品的質(zhì)量，g；L——分流道的長(zhǎng)度，mm。經(jīng)計(jì)算，D=4.8mm，通過(guò)查閱相關(guān)資料，根據(jù)POM塑料常用圓形橫截面分流道尺寸推薦范圍：3.5-10mm，本次設(shè)計(jì)一級(jí)分流道橫截面尺寸取D=5mm，長(zhǎng)度L=74mm，二級(jí)分流道橫截面尺寸取D=4mm，長(zhǎng)度L=22mm，如下圖所示。圖4-2分流道形狀及尺寸分流道中的熔體剪切速率的校核分流道的橫斷面面積：A=πR2=19.6mm2；分流道的體積：V1=A×L=19.6×96=1.882cm3；塑件總體積：V2=0.798×4=3.192cm3；注射機(jī)的注射時(shí)間：根據(jù)模流分析結(jié)果，取時(shí)間t=1s；分流道體積流量：q=(V1+V2)/t=5.074cm3/s；分流道剪切速率：γ=3.3式中γ——分流道的剪切速率，通常取值在5×102~5×103s-1范圍之內(nèi)；qV——分流道的體積流量，cm3/sR——分流道橫斷面的等效半徑，cm。本次設(shè)計(jì)的分流道的剪切速率由上式及相關(guān)數(shù)據(jù)得出為626.5s-1，在最佳取值之內(nèi)，因此校核符合要求。4.1.3澆口的設(shè)計(jì)澆口是連接分流道于型腔之間的一段細(xì)短通道，其作用是使從分流道流過(guò)來(lái)的塑料熔體以較快的速度進(jìn)入并充滿型腔，帶其充滿后，澆口部分的熔體能迅速地凝固而封閉澆口，防止型腔內(nèi)熔體倒流。為縮短澆口的冷卻時(shí)間及成型周期，本次設(shè)計(jì)采用的是側(cè)澆口。然后根據(jù)相關(guān)經(jīng)驗(yàn)公式計(jì)算澆口深度h、澆口寬度b：（4-3）式中n——塑料成型系數(shù)；t——塑件壁厚，mm；A——型腔表面積，mm2。根據(jù)CAD、UG等軟件測(cè)量，得出塑件的平均壁厚約為t=2mm，型腔表面積約為A=2193.3mm2，查閱相關(guān)資料得出POM塑料成型系數(shù)為0.8。由以上公式計(jì)算可得側(cè)澆口深度h=1.6mm，測(cè)澆口寬度b=3.316mm，側(cè)澆口長(zhǎng)度l=2mm。4.1.4主流道剪切速率的校核上面已求出了塑件體積、主流道及分流道的相關(guān)數(shù)據(jù)（澆口尺寸太小，故忽略不計(jì)），可以對(duì)主流道熔體的剪切速率進(jìn)行校核。（1）主流道體積：V=π3L(r2+R2+rR)=π3×80×(2.52+62+2.5×6)=4.79（2）主流道當(dāng)量半徑：Rn=4.25mm；（3）分流道體積：V1=1.882cm3；（4）塑件總體積：V2=3.192cm3；（5）注射時(shí)間：t=1s；（6）主流道的體積流量：q=(V+V1+V2)/t=9.864cm3/s（7）主流道的剪切速率：γ=3.3qπR主流?道經(jīng)設(shè)?計(jì)，其剪?切時(shí)的速?率處于最佳剪?切速?率5×102~5×103s-1的取值之內(nèi)，因此該設(shè)計(jì)的校?核結(jié)果達(dá)?到要求。4.1.5冷料穴的設(shè)計(jì)冷料穴又稱冷料井，其作用是存放兩次注射間隔而產(chǎn)生的冷料和料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而形成各種缺陷。為將主流道凝料鉤住，開(kāi)模時(shí)將凝料從主流道拉出，本次設(shè)計(jì)采用Z形冷料穴。4.2成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)及計(jì)算4.2.1成型零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)成型零件是指構(gòu)成性強(qiáng)的零件，通常包括凸模、凹模、小型芯、螺紋型芯等。本次設(shè)計(jì)中，由于組合式型腔會(huì)在生產(chǎn)塑料制品時(shí)留下縫隙痕跡，影響塑料制品外觀質(zhì)量，并且葉輪零件外表面結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，所以放棄組合式結(jié)構(gòu)而采用整體式型芯型腔以提高牢固性。4.2.2成型零件工作尺寸的計(jì)算本次設(shè)計(jì)按照平?均尺?寸的計(jì)算?方法來(lái)設(shè)?計(jì)主要成型零?件的尺寸。塑件主?要尺寸的公?差在此?處按?照一般的精?度MT3來(lái)查詢，而POM塑料材料的收縮率Scp在此取為2.8%，尺寸系數(shù)x取為0.75凹模徑向尺寸：LM=[凹模深度尺寸：HM=[1+S凸模徑向尺寸：l凸模深度尺寸：hM=[1+S4.2.3成型零件鋼材的選用根據(jù)對(duì)成型零件的綜合分析，該塑件的成型零件需要足夠的剛度、強(qiáng)度、耐磨性及良好的抗疲勞性能，同時(shí)需考慮塑件的機(jī)械加工性能和拋光性能，型腔及型芯選用P20工具鋼。4.3模架的確定根據(jù)CAD軟件對(duì)所繪制塑件圖的測(cè)量，成型零件所占平面尺寸為165mm×165mm，考慮到壁厚因素和導(dǎo)向零件的布置等，CI-2730標(biāo)準(zhǔn)模架（W×L=270mm×300mm），模架結(jié)構(gòu)為A1型，A板厚度取55mm，B板尺寸取60mm，C板尺寸取70mm。圖4-3A1型模架結(jié)構(gòu)4.4排氣槽的設(shè)計(jì)排氣槽應(yīng)開(kāi)設(shè)在型腔最后充填的部位以及型腔一側(cè)，以至產(chǎn)生的飛邊、凝料耶較容易脫模或去除，由于本次設(shè)計(jì)的模具不屬于大型模具，且分型面位于熔體流動(dòng)末端，可利用分型面間隙排氣，故不另設(shè)排氣槽等結(jié)構(gòu)。4.5脫模推出機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)4.5.1推出方式的確定通常采用的塑件推出方式有推板、推桿以及推管頂出等，通過(guò)對(duì)葉輪的工藝及外形分析，首先葉輪是殼類產(chǎn)品，內(nèi)部結(jié)構(gòu)不復(fù)雜且有圓形通孔，其次內(nèi)部空間較為狹窄，雖然可以使用推管推出，但考慮復(fù)雜程度及制造成本，故本次設(shè)計(jì)使用推桿推出葉輪。4.5.2脫模力的計(jì)算塑件橫截面形狀為圓形時(shí)，根據(jù)脫模力公式：（4-7）式中E——塑料的彈性模量，MPa；S——塑料成型的平均收縮率，％；L——被包型芯長(zhǎng)度，mm；f——塑料與鋼材間的摩擦系數(shù)；φ——脫模斜度，°；μ——塑料泊松比K1、K2——無(wú)因次數(shù)；A——塑件在與開(kāi)模方向垂直平面的投影面積，mm2。經(jīng)計(jì)算可得F=1254N。4.5.3推桿的布局推桿在成型產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的時(shí)候，同時(shí)也在一定程度上輔助頂出產(chǎn)品。且在合理的布置推桿，才能完美的推出葉輪，推桿布局的原則：(1)有深槽深孔部位周圍；(2)加強(qiáng)筋位置；(3)局部壁厚部位；(4)有金屬嵌件部位附近；(5)結(jié)構(gòu)復(fù)雜位置。經(jīng)過(guò)以上原則考慮，準(zhǔn)備設(shè)置10根等直徑為2的推桿推出分布，布局如圖4-4所示。圖4-4推桿的布局4.6冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)在注射成型中，模具的溫度直接影響到塑件的質(zhì)量和生產(chǎn)效率，一般注射到模具內(nèi)的塑料熔體的溫度為200℃左右，為了使提高塑件質(zhì)量以及生產(chǎn)效率，需要在模具內(nèi)設(shè)置冷卻系統(tǒng)，以保證迅速脫模和使塑料盡快地凝固成型。4.6.1冷卻介質(zhì)的選擇冷卻介質(zhì)通常采用冷卻水、壓縮氣體等。180~220℃是POM塑件的成型溫度，而模具溫度在80~120℃之間，此處取POM塑件溫度為180℃，模具溫度取90℃。由于水路冷卻傳熱能力相比于其他冷卻介質(zhì)較好，且成本低廉，易于獲得，因此使用冷卻水作為注塑模具的冷卻系統(tǒng)的冷卻介質(zhì)。4.6.2冷卻系統(tǒng)的計(jì)算（1）單位時(shí)間內(nèi)注入模具中的塑料熔體的總質(zhì)量W經(jīng)計(jì)算一次成型過(guò)程中注入塑料總質(zhì)量m=0.032kg，根據(jù)塑件壁厚均值為2mm，可查冷卻時(shí)間t1=9.3s,注射機(jī)的注塑成型時(shí)長(zhǎng)t2=2s，脫模所用時(shí)長(zhǎng)取t3=8s，則每小時(shí)注射次數(shù)為：N=3600/(9.3+2+8)=186次，單位時(shí)間內(nèi)的注塑總質(zhì)量：W=Nm=5.9kg/h。（2）塑件在凝固時(shí)的每單位質(zhì)量的放熱量Q查詢相?關(guān)資?料可直?接得出每?單位POM塑料，它的熱?流量Q=420kJ/kg。（3）冷卻水的體積流量q冷卻流道的出入口水溫相差不應(yīng)過(guò)大，設(shè)進(jìn)水時(shí)水口的溫度θ2=25℃，出?水時(shí)?水?口的溫?度θ1=27℃；水?的密?度?ρ=1000kg/m3，水?的比?熱?容c=?4.1?8?7kJ/(kg·℃)，則由?下?式算得?體積流?量：(4-8)（4）冷卻水路直徑的選取由以上計(jì)算結(jié)果可知，冷卻水在管道內(nèi)流動(dòng)時(shí)，處于湍流狀態(tài)的流速會(huì)太快，因此水路直徑不必取值過(guò)大，此處選定冷卻水路直徑為d=8mm。4.6.3冷卻回路所需的表面積與冷卻水溫度有關(guān)的物理系數(shù)Φ=7.5，冷卻水的表面?zhèn)鳠嵯禂?shù)為：（4-9）（4-10）成型POM塑料時(shí)模具溫度應(yīng)在90℃~120℃，因此模具成型表面的平均溫度按90℃計(jì)算。則冷卻回路所需總表面積：4.6.4冷卻水道的設(shè)計(jì)（1）計(jì)算冷卻水通道的導(dǎo)熱總面積：（4-11）（2）計(jì)算模具冷卻水管的總長(zhǎng)度：（4-12）（3）設(shè)冷卻水路根數(shù)為，設(shè)每條水路的長(zhǎng)度為=1000mm（4-13）由水道排列滿足冷卻系統(tǒng)的設(shè)計(jì)原則，水管中心距在孔徑的3~5倍，距離型腔表面是孔徑的1~2倍，并且考慮到水管的壁厚和各個(gè)零件是否干涉的情況，排列布形式布置如圖4-5所示。圖4-5冷卻水道的排列4.7導(dǎo)向與定位機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)每套塑料模具都要設(shè)置導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，在模具工作時(shí)，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)可以維持動(dòng)模與定模的正確合模，合模后保持型腔的正確形狀，同時(shí)，導(dǎo)向機(jī)構(gòu)可以引導(dǎo)動(dòng)模按順序合模，防止型芯在合模過(guò)程中損壞，并能承受一定的側(cè)向力。本次設(shè)計(jì)選用直徑為20mm的導(dǎo)柱，導(dǎo)柱連接了動(dòng)定模，選用材料為T8A后期淬火處理，硬度為50~55HRC，長(zhǎng)度L=130mm，直徑D=20mm,導(dǎo)套材料也選用T8A后期經(jīng)淬火處理，淬火時(shí)導(dǎo)套硬度低于導(dǎo)柱硬度，導(dǎo)套長(zhǎng)度L=80mm，外徑D=30mm，內(nèi)徑d=20mm。導(dǎo)柱導(dǎo)套裝配如4-6所示。圖4-6導(dǎo)柱導(dǎo)套裝配圖4.8模具總裝圖通過(guò)以上對(duì)模具總體布局的方案設(shè)計(jì)及一系列的相關(guān)計(jì)算，最終繪制出總裝配圖如下圖4-7，4-8，4-9所示。圖4-7模具?裝配主視圖圖4-8模具?裝配側(cè)視圖圖4-9模具?裝配俯視圖動(dòng)模座板2-推板3-推桿固定桿4-墊塊5-動(dòng)模板6-型芯固定板型腔8-定模板9-定模座板10-導(dǎo)套11-導(dǎo)柱12-導(dǎo)柱定位圈14-螺釘15-螺釘16-限位釘17-拉料桿18-螺釘19-螺釘20-螺釘21-推桿22-螺釘23-彈簧24-復(fù)位桿工作原理：開(kāi)模時(shí)，定模板5與動(dòng)模板9從分型面分開(kāi)，動(dòng)模向后運(yùn)動(dòng)，拉料桿17帶動(dòng)澆注系統(tǒng)的冷凝料及塑料制品一起向后運(yùn)動(dòng)，當(dāng)主流道中的凝料拉出一段距離后，在推桿21的作用下，澆注系統(tǒng)中的冷凝料和塑料制品從冷料穴與型芯中推出，塑件與凝料從模具總落下。合模時(shí)，推板2在帶有彈簧23的復(fù)位桿24作用下，回到初始狀態(tài)，動(dòng)、定模完全閉合，完成一次注射成型。結(jié)論由三維軟件對(duì)葉輪進(jìn)行建模和分析，可以了解到該塑件是內(nèi)有圓形通孔的殼類制品；通過(guò)本次對(duì)其注塑模具的設(shè)計(jì)，得出了一下結(jié)論：該塑件內(nèi)有圓形通孔，推管脫模機(jī)構(gòu)適用于圓環(huán)形、圓筒形等中心帶孔的塑件，但根據(jù)生產(chǎn)成本經(jīng)濟(jì)性考慮且推桿脫模機(jī)構(gòu)最為簡(jiǎn)單、制造簡(jiǎn)單等優(yōu)點(diǎn)，本次脫模機(jī)構(gòu)采用推桿脫模。由于制件較為簡(jiǎn)單，塑件與開(kāi)模方向一致，故無(wú)需設(shè)置抽芯機(jī)構(gòu)。葉輪模具設(shè)計(jì)采用的是一模四腔的結(jié)構(gòu)，而多型腔成型的模具其成型塑件的質(zhì)量難以穩(wěn)定。該塑件的模具設(shè)計(jì)中采用H形分流道布置，以保證排列緊湊、對(duì)稱平衡等優(yōu)點(diǎn)。為縮短澆口的冷卻時(shí)間，從而達(dá)到縮短成型周期以及易于去除澆注系統(tǒng)的凝料而不影響外觀等目的，本次設(shè)計(jì)選用側(cè)澆口的形式進(jìn)澆。參考文獻(xiàn)[1]周寶友.中國(guó)模具制造業(yè)現(xiàn)狀及發(fā)展趨勢(shì)[J].模具制造,2019,19(04):1-6.[2]陳剛.注塑模具的標(biāo)準(zhǔn)化與自動(dòng)化設(shè)計(jì)[J].機(jī)械管理開(kāi)發(fā),2018,33(11):23-24.[3]陳隆波,李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