傳統(tǒng)電弧爐煉鋼的節(jié)能技術

10第三章傳統(tǒng)電弧爐煉鋼與節(jié)能技術第一節(jié)熔化期什么是傳統(tǒng)電弧爐煉鋼？其進展概況是怎樣的？加熱并熔化金屬和爐渣，冶煉出各種成分的鋼和合金的一種煉鋼方法。傳統(tǒng)電弧爐煉鋼具有以下特征：能源輸入以電能為主；冶金過程通常分為熔化期、氧化期、復原期三個階段操作；10-15%生鐵；產(chǎn)品主要是模鑄鋼錠，也有一些連鑄坯。190645日，第一座工業(yè)性的煉鋼電爐〔單相，兩根電極，出鋼量為4噸。電爐煉鋼能得到快速的進展主要緣由：廢鋼日益增多將會造成社會的公害。鋼鐵工業(yè)快速增長，造成世界性的優(yōu)質(zhì)焦炭供給緊急所以電爐煉鋼進展有了比較牢靠的根底。電爐煉鋼競爭力增加.電爐煉鋼由于向大型化、超高功率化進展，冶煉工藝及強化供能方法比平爐合理，從而增加了與平爐的競爭力量。鋼鐵企業(yè)。同時還能適應連續(xù)性生產(chǎn)。承受。70年月以后，電爐煉鋼技術飛速進展，電弧爐煉鋼漸漸告辭傳統(tǒng)電弧爐煉鋼，步入現(xiàn)代電弧爐煉鋼。傳統(tǒng)電弧爐煉鋼通常分哪幾個熔煉階段？各有什么任務？著冶煉技術的進展，局部復原期任務漸漸由爐外精煉來完成。吹氧助熔。降低鋼液中的磷含量，通過碳氧反響去除鋼中氣體〔氮、氫到稍高于出鋼溫度。為完成上述任務，必需向爐內(nèi)參加石灰、礦石，進展吹氧、流渣等項操作。方法，由于礦石會大量吸熱，增加能耗，根本上已漸漸被淘汰停電去除氧化渣后，用石灰、螢石造渣，開頭進入復原期。了最終脫氧，還要向鋼液內(nèi)插鋁塊。裝料對熔煉電耗有什么影響？是料場工始終在追求的目的。無視。怎樣的配料構造更有利于降低冶煉電耗？料與切頭穿插使用，生鐵上面再掩蓋冷壓塊20％。有觀點認為多用切頭為好，連區(qū)域，給操作帶來被動。有些單位從降低本錢單一角度考慮，多使用泡料(或是壓塊)，這也需要綜合考慮，由于大量的壓塊(尤其是熱壓塊)含有較多油污、才能把不利因素下降到最低限度。怎樣做到合理布料？削減熱損和電能消耗。那么如何做到爐料密實呢?這就需大、中，小料配比得當，習慣上認為小料10～505023-1。表3-1爐料塊的配比表爐料塊度爐料塊度配比%小料15～25中料40～50大料35～45熔化過程較為順當。一般可先在爐底鋪一層石灰，其重量為爐料重量的1.5～2.0％，目的是為了減輕裝料時爐料對爐底的沖擊，并使爐渣提早形成，以利于去磷。石灰上鋪一層小料，重量為整個小料重量的1／2，作用同樣是保護爐底免受沖擊。欲使爐料配入肯定量碳，假設用焦炭作為增炭劑時，可將焦炭放在這局部小料上面，以提弧光對爐頂?shù)妮椛洳⒊浞掷脽崮堋：侠聿剂蠎龅剑合轮旅?，上疏松，中間高，四周低些熔點高而又不易氧化的鐵合金如鎢鐵，鉬鐵等，布料時應放在電弧高溫區(qū)(但即靠近爐坡的地方以防止揮發(fā)損失。有利于提高電弧爐的熱效率，降低單位電耗。配料的成分和配料的準確性對熔煉電耗有影響嗎？煉時間，增加電耗。配料時尤其應重視不氧化元素〔Mo、Ni、Cu等〕和不易氧Sn會導致成分脫格或產(chǎn)生短錠廢品。配料中的碳含量是如何影響冶煉電耗的？而這些任務要靠碳-氧反響完成。假設熔清碳過低，甚至比規(guī)格要求還低，勢必要延長，電耗上升，是不符合節(jié)電要求的?；瘒嶄撍锜崃繛椋篞＝1000kg×(0.16KCal／kg℃×鋼熔點+鋼熔解熱)所以含碳量高了亦能到達節(jié)電目的。從氧氣和碳的反響分析：[FeO]+1／2O2=[FeO] ΔH0＝-28000Cal[FcO]+[C]=[Fe]+CO↑ΔH0＝5350Cal不管間接氧化碳，還是直接氧化碳，均是放熱過程，所以有了足夠溶清碳，我們就可以發(fā)揮以氧代電作用，到達節(jié)電目的。所以，料中含碳量凹凸，對整個冶煉電耗及各項經(jīng)濟效益有極其重要影響。為什么要重視配料的化學成分？由于爐料含有各種合金元素，所以我們對于各種元素亦應有個要求。復原期補加合金和爐渣對鋼液的增碳。求。0.3％時，會延緩沸騰時間，所以應限制硅廢鋼的配1.0％。等，配料時應引起留意，熔清鋼液的錳含量應低于0.2％。對于一些重要用途的合金構造鋼，為了順當去除鋼中的非金屬夾雜物，熔清鋼液的錳含量不應低于0.2％，但也不宜過高，以免阻礙熔池沸騰。用返回法冶煉時，配錳量不得超過鋼種規(guī)格上限。鉻：用氧化法冶煉時，爐料中的鉻應盡可能的少，即使鉻構造鋼也是如此，磷反響順當進展，使熔煉時間延長。冶煉高鉻鋼時的配鉻量，裝入法時按中下限配，返回吹氧法則低于下限。0.20％。另外，配料時還應考慮到上爐冶煉鋼種可能回收的含量。0.005%以下。確保配料質(zhì)量，應當留意哪些問題？為確保配料質(zhì)量，應當留意以下幾個問題：加強來料治理，做好光譜鑒定，保證爐料成分根本準確。依據(jù)來料質(zhì)量，準確把握爐料的收得率。配料時必需進展準確過磅。鎢、鉬等元素的，都應當作為返回料。爐料進料時怎么才能有利于節(jié)能？1500℃800℃工作，以便快速進料通電。平放在爐料下部(小料與大料之間)。承受余鋼倒回爐的方法為什么有利于冶煉過程節(jié)電？爐渣的處理更令人圓滿，具有1450～1500℃高溫的爐渣作為垃圾去填江河，不廠證明可有效降低電耗。一般比較合理的倒回爐操作方法是在通電“穿井”1/2～2/3時將鋼液注入“穿井”孔中。倒回爐作業(yè)要留意安全，嚴防鋼渣飛濺造成人身和設備事故，同時對作業(yè)用的吊具必需專人專管，確保安全牢靠。適當擴大裝入量為什么有利于熔煉節(jié)能？冶煉單耗得目的。電爐冶煉過程中，廢氣、爐體、輻射熱，冷卻水等帶走的熱損高達25％，樣的操作條件下，適當擴大裝入量是可以有效降低冶煉電耗的。任何事物都不是確定的，裝入量也不行無限地擴大，假設裝入量擴大得太多，這不僅要延長冶煉時間，增大爐子的熱損，而且每噸鋼的耗電量也相應增加。承受適當擴大冶煉裝入量的方法來節(jié)約熔煉耗能，應留意：裝料的合理性為確保到達擴裝的效果，要針對現(xiàn)有爐膛狀況、料源狀況確定合理擴裝量，結(jié)果得不償失，反而造成冶煉電耗上升。合理配電冶煉時間，到達節(jié)電增產(chǎn)的措施之一。變壓器縮短冶煉時間，取得顯著效益。變壓器容量匹配得當，將有利于節(jié)約電能，反之，假設我們選用過大的電弧功率，也就是配—個容量過大的變壓器，這樣不僅變壓器的利用率降低，還會導簡接地鋪張能源。因此只有合理選擇變壓器容量，才能使擴裝節(jié)能工作有效益。什么是電弧爐燒嘴助燃技術？有哪些種類？局部電力，是增產(chǎn)節(jié)電的一條的途徑。是石油和氧氣的混合燃燒。其次節(jié)氧化期電弧爐熔化與氧化階段的有哪些節(jié)能途徑？熔化期和氧化期的“開源”和“節(jié)流”的可能途徑很多。開源：例如，增加化學反響熱，爐料預熱，強化用氧量〔即削減吸熱的氧化熱。在整個冶煉過程中的能量平衡支出項中，有很多項熱損失都與時間成正比，電耗大多數(shù)狀況下也與冶煉時間成正比，所以縮短冶煉時間是節(jié)流的主要途徑。什么是熔氧結(jié)合操作法？熔氧結(jié)合操作法是怎樣進展起來的？85％以上〔3-2，是整爐鋼節(jié)能怎樣在熔氧二期實行節(jié)能措施呢?表3-2某全廢鋼爐料傳統(tǒng)電弧爐熔氧過程所占比例通電時間吹氧助熔扒渣復原出鋼時間熔氧階段爐號25-1687鋼種45#記錄21：14時間記錄23：15時間記錄1：11記錄1：50所占比例85.8725-168645#16：4518：1020：5421：1492.5725-168545#12：1014：0516：0016：4583.6425-168445#8：0510：0511：3212：1084.4925-168345#4：106：107：358：0588.07平均——————————87.05任務的前提下來縮短冶煉時間，降低電耗，成了我們爭論的課題。助熔可有效加速爐料熔化。高，所以依據(jù)當時狀況制定的操作工藝為：隨著時代的進展，工業(yè)日趨興旺，料源構造發(fā)生了明顯的變化，機械廢料也日益增多，來料中雜質(zhì)相應削減，含磷量普遍降低，據(jù)統(tǒng)計平均約在0.035～0.040％左右。因此廢除了五十年月加礦氧化去磷法，取而代之的是提前造渣去渣料伴同爐料一起裝入爐內(nèi)，使之早期成渣。然后在吹氧助熔時，不斷地使鋼液0.010％左右。由于吹氧助熔以后，在保持爐渣堿度為1.8～2.0結(jié)合完成一些冶煉任務，大幅度縮短冶煉時間，降低電耗。為什么熔氧合并的操作從冶金過程的熱力學來看也是合理的？熔氧合并的操作從冶金過程的熱力學來看也是合理的。由于脫磷反響為為了分析便利，以安排比：P——平衡常數(shù)；的活度系數(shù)。Kq，aFeO，aCaC，fq4CaOP25以上面脫磷反響平衡常數(shù)溫度式及溫度與[％P]關系圖(見圖3-1)可知，脫磷反響是猛烈放熱反響，降低反響溫度將使鋼液中磷含量降低，Lg圖圖3-1溫度與[%P]關系圖為增加(FeO)，另一方面則又起到降溫的作用。這種操作狀況熱效率相當?shù)?。由結(jié)合法，可確保在熔化末期全程吹氧，快速升溫脫碳而無回磷之憂。的？證熔畢后獲得低磷鋼液，那么去氣，去夾雜的程度又如何呢?地脫碳，到達了去氣，去夾雜的效果?！?〕CAJ〔1〕式中：D=傳質(zhì)(集中)系數(shù)，單位，cm／sec。δ=界面層厚度，假定鋼液的體積為V，以物質(zhì)平衡的原理可以得到下式：〔2〕由于改善了供氧條件，吹氧時，氧氣直接進入鋼液，削減了界面層厚度δ，沒有了礦石氧化時(FeO)向鋼液中集中這個環(huán)節(jié)的限制，從根本上改善了熔池的C-O雜的上浮排解。提高了熔池的溫度。除了吹氧脫炭能放熱升溫外，還由于吹氧加速了氧CO加強了熔池的攪拌。由于氧氣的直接吹入，使熔池加劇了攪拌，加速了AC-O擴大了反響區(qū)?？傊?，熔氧結(jié)合工藝，無論是從熱力學、動力學，還是從經(jīng)濟效益、操作角度來分析，它對于縮短煉時間，降低電耗是一個確實行之有效的節(jié)電措施。熔氧結(jié)合操作法有什么明顯優(yōu)勢？熔氧結(jié)合操作決不是單純的“低溫帶料”氧化，其工藝要點在于提前去磷的目的?；谥还馨压腆w爐料加熱熔化為液體的舊工藝而言的，原工藝由于熔化時間較2～3操作簡便，易于把握，深受操作工人的歡送。冶煉時間短，電耗降低。熔氧結(jié)合氧化期的任務提前到熔化期同時完15氧燃燒嘴技術為什么有利于節(jié)能？節(jié)能增效的結(jié)果。在電爐生產(chǎn)中，使用氧燃燒嘴的主要作用概括為：增加爐內(nèi)總熱量；使冷點變熱；削減電能消耗；冶煉時聞縮短，提高生產(chǎn)率；縮短接通電源的時間；節(jié)約電極和耐火材料。如何強化用氧來節(jié)能？用氧主要應用于吹氧助熔和吹氧氧化兩個環(huán)節(jié)。吹氧助熔承受吹氧助熔可彌補電極固定不行移位缺點，可切割爐墻處爐料早落入熔池熔進展。吹氧助熔應當留意：①吹氧時間選擇，這時候開頭進展吹氧助熔，效果比較抱負②吹氧助熔壓力選擇：在爐墻，爐頂?shù)忍幏稚⒊呻y以熔化的冷鋼，反而影響熔化過程。吹氧氧化，熔池升溫很快，就使我們有條件節(jié)約大量升溫電耗。此外，吹氧操作本身對熔池起到猛烈攪拌作用，有利于脫氣、去夾雜。電弧爐熔煉過程中的破壞性大沸騰對能耗有什么影響？不當，會造成“破壞性”的大沸騰。從節(jié)能角度來看，破壞性的大沸騰有以下影響：中，大量熱量通過輻射被損失掉；量，造成熱損失；時間延長，從而電耗增加；破壞性大沸騰可能造成塌爐蓋及設備重大損害，處理過程很長，這過程當中，鋼液的熱量大量損失。據(jù)統(tǒng)計，一般一次破壞性大沸騰造成的鋼液溫降在30℃以上，即破壞15801550℃。大沸騰的緣由是什么？如何有效防止大沸騰？爐蓋及爐門逸出。形成的主要條件為：層有明顯溫差，此事熔池就具備了大沸騰的條件；急速升溫或爐底大料滾動、爐墻邊有大塊爐料塌落，碳氧臨時平衡被瞬時打破，促使碳氧反響猛烈地聯(lián)動反響，從而造成大沸騰。鋼液升溫速度，同時掌握爐渣粘度、溫度，防止大料的塌落和滾動。有效的措施有：料所在的位臵；氧化操作前確保爐底打了已根本熔化。熔池溫度低時，盡量制止小氧量渣面吹氧，避開加劇熔池上下層的溫而均勻的沸騰，均勻熔池溫度；慮停電，待吹氧熔化爐料后再供電升溫。提高爐渣堿度，防止爐渣過稀與渣溫過高。什么是泡沫渣技術？泡沫渣對節(jié)能有何好處？一系列問題。尤其是會延長冶煉時間、增大電耗、降低爐齡。煉，因長電弧輻射力量強，故承受泡沫渣技術屏蔽電弧。的碳氧反響，在渣層內(nèi)形成大量的CO氣體泡沫，使渣的厚度增加，能將電弧完全屏蔽在內(nèi)，削減電弧輻射，延長電爐壽命，并提高電爐的熱效率。冶煉電耗，并提高電爐爐齡，削減爐襯材料消耗。復原期如何考慮節(jié)能？

第三節(jié)復原精煉期要取決于這一時期。復原期節(jié)能問題，主要是考慮以下幾個方面：時間；造好復原渣，在保持良好脫氧氣氛的條件下，加快復原期節(jié)奏；時間或造成鋪張；把握好電力曲線，掌握好出鋼溫度。出鋼溫度過高實際也是能源鋪張什么是沉淀脫氧和集中脫氧？沉淀脫氧和集中脫氧對節(jié)能有何影響？獲得鋼的良好質(zhì)量，并防止碳的連續(xù)氧化。脫氧的。兩者間濃度的比為一常數(shù)假設渣中MeO濃度得到減小，鋼液中的元素的混合物對爐渣實行脫氧，使渣中的氧不斷降低，這樣鋼液中的[O]也不斷轉(zhuǎn)入熔渣從而使鋼液脫氧。這種脫氧方式稱為集中脫氧。集中脫氧的脫氧劑有碳粉、硅粉、Si-Ca可避開鋼中非金屬夾雜物的生成。沉淀脫氧原理是什么？脫氧元素應滿足那些條件？沉淀脫氧方法的原理是將熔解在鋼內(nèi)氧與其它和氧有更大親和力量的元素物的比重較鋼液比重為小，因此能上浮至熔渣中。沉淀脫氧過程一般可以下式來表示。以上的反響在脫氧時應向右進展，前一反響的平衡常數(shù)為：由此得:很明顯：金屬中為脫氧而參加[Me]越多，余留鋼液中[FeO]將越低。作為脫氧的元素應能滿足以下條件:在肯定的脫氧溫度下，所選擇脫氧元素產(chǎn)生的脫氧生成物的分解壓力應FeOPO2)MeO<(PO2)FeO，也就是講脫氧元素與氧的親和力量FeO脫氧元素生成的氧化物應具有較低的熔點，這樣能分散合成大的質(zhì)點并能盡快上浮至爐渣內(nèi)。脫氧生成物應有較小的比重。(5)殘留在鋼液中的脫氧元素本身應對鋼質(zhì)量沒有影響。常見元素脫氧特點：硅：硅是比較強的脫氧元素。它來源廣，本錢低，因而被廣泛應用。在堿性SiO2的活度很小，因此硅的脫氧力量在堿性爐中比酸性爐中為大。硅在鋼液中脫氧反響如下，[Si]+2[FeO]=[SiO2]+2[Fe]伴隨此反響還可產(chǎn)生鐵橄欖石所以溶解在鋼中的SiO2的分解壓要比在酸性操作狀況下低得多，用硅進展脫氧(1710℃)顆粒小，彌散酸鹽。錳：錳在鋼液中脫氧反響為:[Mn]+[FeO]=(mMnO〃hFeO]+[Fe]錳與硅相比，錳的脫氧力量要弱一些，由于錳的脫氧產(chǎn)物(MnO)是一種堿性脫氧產(chǎn)物(MnO)與懸浮于鋼液中的氧化物夾雜，特別是FeO，SiO2組成低熔點的FeSMnS。因此降低了硫的有害影響。雖然熔點高(2050℃)0.5〔Al求的鋼種。才用它。鈣：鈣是具有格外強的脫氧力量的元素，但因其在煉鋼溫度下以氣態(tài)存在，不能很好的發(fā)揮其脫氧力量，因此常以Ca-Si合金的形式使用，此種脫氧劑常用于合金鋼的脫氧上。硼：硼的脫氧力量大于硅，常用于合金鋼的合金化兼脫氧。在冶煉硼鋼時，分在規(guī)定范圍。鋯：鋯的脫氧力量與鋁相近似，除脫氧外，鋯對去除鋼中的硫及氮也起有益的作用。MnO，SiO2、Al2O3在鋼水中排解，以保證得到純潔的鋼。無視了這一點，常使鋼中夾雜增多。在電爐鋼的生產(chǎn)中，脫氧效果最好的是同時應用幾種元素脫氧方法(即復合脫氧劑)，常用的復合脫氧劑有硅錳，鋁錳、硅鈣等。用復合脫氧劑脫氧，脫氧來。、Ca、Ti液熔池深部，以快速深度脫氧。什么是白渣工藝？(2～460％左右。造白渣的方法是淡薄渣形成后，即向爐中加電石或碳粉、硅鐵粉等，爐渣就漸漸變白。白渣下鋼水中的氧向渣中集中，可削減鋼中的氧含量。CaC

進展復原，待渣白后，2要求保持較長白渣時間的工藝漸漸被淘汰，取而代之是承受強脫氧的快白渣工20高產(chǎn)低消耗的目的。如何加快復原造渣操作？會增加內(nèi)在夾雜和外來夾雜。強化復原渣操作，打破白渣保持時間的老框框，以保證白渣下出鋼為原則，Mn-Fe充分上浮，然后，扒除氧化渣進復原渣料，在淡薄渣下，馬上取樣分析，加脫氧劑進展復原，待分析結(jié)果報出，渣也轉(zhuǎn)白，此時馬上調(diào)整成分，并終脫氧出鋼。復原造渣操作的工藝，就是一般所稱的快白渣工藝?？焖偻瓿蓮驮摿蛉蝿盏睦碚撘罁?jù)是什么？期后必需完成的任務之一。那末脫硫任務是否能在短時間內(nèi)完成呢?從熱力學方面而言：對于渣一金屬間的脫硫反響[S]+〔O-2)=(S-2)+[O]它的平衡常數(shù)式為：形式表示則為：其中：Ks——平衡常數(shù)NO-2——渣中氧離子的摩爾分數(shù)fo，fs——分別為鋼液中[S]和〔O〕的活度系數(shù)。υO-2，υS-2——分別為渣中的(S-2)和(O-2)的活度系數(shù)。上式說明：在平衡狀況下，平衡常數(shù)Ks與溫度成正比，溫度上升有利于脫硫，但從3-2。3-2No-2Ks的關系No-2影響脫硫的因素還有(FeO)與[C]，fsυs-2[O]，能有效地去硫。在渣中的集中系數(shù)。這樣既能降低渣中的FeO，又有利于脫硫。故只要我們保證70～80％是不困難。為什么要合理掌握出鋼溫度？白白消耗了較多的電力。理好出鋼溫度呢?要真正掌握好出爐溫以不是一件格外簡潔的事，煉鋼工在整個溫度符合工藝規(guī)程要求。選擇最正確電力曲線電壓大電流勢必會造成電力鋪張。囪。此時弧光全被爐料包圍，熱量多被爐料吸取，可加速熔化。爐料已大局部熔化，熔池形成時應適當降低電壓、電流，由于此時大電壓、大電流，猛烈弧光輻射會侵蝕爐墻，爐蓋降低它們壽命，而且給冶煉帶來困難。氧化期一般多用大電流，目的要制造高溫氧化沸騰條件。氧化末期，扒渣前20℃趨勢。嚴格執(zhí)行工藝要求出鋼溫度重要環(huán)節(jié)。做好測溫工作在氧化復原或出鋼前，我們要做好測溫工作，以保證到達合理出鋼溫度。留意出鋼的溫度變化20～50℃。少、鋼流的特征等因素有關。結(jié)合測溫設備，正確地把握溫度狀況，同時也要依據(jù)正確的出鋼方法，保證出鋼時鋼渣同出，使出鋼過程的降溫在最低限度。鋼水量多，相對散熱就慢，鋼水量少，相對散熱就快。不正常，或者是冷包，那么散熱就快，降溫就歷害。出鋼溫度＝凝固溫度+出鋼和冷靜降溫+過熱度的鋼種條件下，它是一個固定值。澆注質(zhì)量有明顯影響。就可以相應降低。第四節(jié)精煉技術與連鑄為什么噴粉冶金技術的運用有利于電爐冶煉的節(jié)能？同時提高合金收得率，節(jié)約原材料，縮短冶煉時間和降低電耗，節(jié)約能源。197819800.2％以上，因此，在氧化期用氧氣作90％以上。2050kwh／t。程，縮短冶煉時間，降低精煉時間比。噴粉冶金技術是如何強化去磷，從而縮短氧化期時間的？20電耗大幅下降。電爐氧化期噴粉是將礦石粉、石灰粉、螢石粉按肯定配比，以氧氣作載體，直接噴進熔池，以實現(xiàn)快速脫磷，到達強化冶煉的目的。(1)噴粉設備：3-3。圖3-3氧化期噴粉罐構造示意圖氧化期噴粉罐XP-1的主要參數(shù)：0.86m3600～800kg4～6kg／cm312～14m3／分10～14kg／T13kg／m3o210kg／kgo2PVp=0.005～0．007％／分⑨脫50％+30％+20％0.5m／m，水分≤0.5％1電弧爐主要參數(shù)：爐體直徑φ3850m／m熔池深度H550m／m出鋼量在18～19T變壓器動率5000kVA(2)試驗工藝：700kg,氧化溫度≥1580℃4～[P]以下，C(3)氧化期噴粉與礦石法脫磷速度比較一般來說，假設將鋼水中的[P]由原來的0．70％脫到0．020％，礦石法至少3~420(4)噴粉脫磷前后操作上的留意點：A、調(diào)好噴前爐渣，保證噴后渣中(FeO)>10-15％。堿度 在2.5以上，以便得到高的脫磷率。B、扒渣前噴粉脫磷反響已根本平衡，應準時扒渣，防止回磷。噴粉冶金技術是如何強化復原操作，縮短復原時間的？2060～70kwh／t，脫氧，脫硫效果顯著，鋼的機械性能和高倍質(zhì)量良好。樣就可有大大地提高脫氧的效率，壓縮復原時間。爐外精煉技術對節(jié)能的奉獻表現(xiàn)在哪里？而生?！搽娀t或轉(zhuǎn)爐中要完成的精煉任務，的鋼包或?qū)Ｓ萌萜髦羞M展，以獲得更好的冶煉效果的操作過程。熔化任務和少量氧化任務稱為初煉，其余任務在精煉設施內(nèi)完成，叫做精煉。良好效果。爐外精煉的效果大致表現(xiàn)在以下方面：少的顯著優(yōu)勢?？s短冶煉時間簡化工藝過程，降低能耗降低生產(chǎn)本錢爐外精煉對節(jié)能的奉獻主要表現(xiàn)在：整個煉鋼過程時間，從而節(jié)約了電能；現(xiàn)代電弧爐煉鋼電弧爐+精煉+連鑄的模式，對整個冶煉流程的順暢要流程環(huán)環(huán)相扣，大大提高了生產(chǎn)效率，從而到達節(jié)能的效果。常見的爐外精煉方法有哪些？爐外精煉技術消滅后進展很快，各種爐外精煉方法均由渣洗、真空、攪拌、簡潔介紹。3-3常見爐外精煉方法類別處理方法符號帶保護罩加合成渣吹氬法SAB、CAB封閉式吹氬成分微調(diào)法CAS、CAS－OB在常壓下液的方法處理精煉鋼喂絲法噴粉法WFTN、SL鋼包吹氬埋弧精煉法LF氬氧脫碳精煉法AOD以鋼液真空脫氣為主的精煉方法氣為主無加熱手段的精煉方法真空＋加熱的鋼包精煉法

鋼液循環(huán)真空脫氣法鋼液提升真空脫氣法鋼包真空吹氬法真空吹氧脫碳法真空循環(huán)脫氣吹氧法轉(zhuǎn)爐真空吹氧脫碳法鋼包真空吹氬埋弧精煉法真空電磁攪拌、非真空電弧加熱法真空電弧加熱精煉法

RHDHVD、GazidVODRH－OBAOD—VCRVODCLFVASEA－SKFVAD什么是鋼包吹氬？氬氣的具體作用有哪些？鋼包吹氬法在鋼鐵工業(yè)上應用較廣泛，美國，蘇聯(lián)、法國、日本、英國、加60下可液化。氬氣是制氧空室，隨著氬氣泡上升的過程，氫、氮、氧(CO)就隨著在氬氣泡被帶出鋼液面，從而到達去氣目的。除此而外，氬氣泡在上升過程中，能起到攪拌鋼液的作用。由于氬氣泡的存在供給了氣相成核和加劇夾雜物顆粒碰撞時機，也就有利于氣體、夾雜物的排解。氬氣的具體作用如下：①具有發(fā)泡和氣洗作用，降低[N]、[H]，進一步降低[O]，高脫氧劑，合金的收得率；液的二次氧化。吹氬參數(shù)。[O]≤40ppm，則吹氬量應大1.48立方米／噸，假設以去除氣體和夾雜為目的，則耗氬量應在1.64—3.28壓力，大流量吹氬操作，可用增加透氣塞個數(shù)，或加大透氣塞的截面積來到達。7-15，與鋼液接觸面積會增加，氬氣精煉效果越佳。美國威林一匹斯堡公司和聯(lián)合碳化公司曾聯(lián)合建立了一套200噸的吹氬裝臵，該裝臵可處理N-80[N]43ppm32ppm，假設出鋼時80-90％硅含量不合格的現(xiàn)象，冶煉時間可縮短40分鐘，單位電耗降低57度／噸鋼，電10％。二氧化碳、氬+氮、氮+一氧化碳+二氧化碳等氣體，也可依據(jù)目的不同，混吹部份活性氣體。什么是DH？DH工作機理是怎樣的？DHDortmundHOrderUnionProcess(現(xiàn)為：HoeshHilttenWerke公司)。該1956100DH0.1-0.5mmHg下，碳與氧能發(fā)生化學反響，致使脫碳精煉過程能順當進展。25—303-6LD脫氧的鋼，經(jīng)脫氣處理后，[O]為30ppm。該法生產(chǎn)低碳鋼時，最低含碳量可達0．02％。DH3-43-4DH真空提升脫氣裝臵示意圖什么是RH？RH工作機理是怎樣的？RH法——真空循環(huán)脫氣法。原文為:RheinstahlHuttenwerke&HeraeusGMBK(Thyssen)。該法于1959年由西德萊茵鋼鐵冶金公司和海拉斯公司合作制造。RH法的原理是將減壓到0.3-1.0mmHg的真空室臵于鋼包鋼液面上部，真空進展脫氣，另一根管為下降管，不通氬氣，鋼液經(jīng)下降管返回鋼包，形成循環(huán)。該裝臵形式有三種：旋轉(zhuǎn)升降式、固定式脫氣室，垂直式脫氣室。20-405-7DH50-70％，脫氧率大于50％，RHDHRH3-5。3-5RH真空循環(huán)脫氣裝臵示意圖什么是AOD？AOD的原理是怎樣的？AOD法——氬氧脫碳法。原文意為：ArgonOxygendecarburizationProcess(UnionCarbideCorp[U．S．A])。18AODAOD的原理是：在一個形如側(cè)吹轉(zhuǎn)爐的AOD爐側(cè)壁下部設有風口，吹入氬、比鉻的氧化反響進展得快，以到達脫碳保鉻的目的。在進展爭奪：2[C]+O2=2{CO}3[Cr]+2O2=(Cr3O4)反響到達平衡時:(CrO4)+4［C］=3[Cr]+4{CO}假設在鋼液與氧的反響界面上，金屬氧化物呈飽和狀態(tài)，則a〔CrO〕＝1，34于是得出：3-6Pco＝1[Cr]182000℃0．03％，Pco，才能到達降碳的目的。承受AOD在較低溫度下，碳雖氧化了，鉻氧化損失卻很少。3-6Pco下碳鉻平衡AODO2／Ar=3：1，脫碳，[C]%～0.3％，O2／Ar=1:1，吹煉，[C]％0.01～0.02％，[C]％符合要求。精煉時，由于氬氣攪拌，參加硅鐵，則氧化鉻可由精煉渣中回收98％以上，10-30％，[H]％25-65％。AOD3-7圖3-7AOD爐裝臵示意圖鉻的目的。AOD其他能源。什么是VOD？VOD的原理是什么？VOD法——真空吹氧脫碳法，原文意為：VacuumCarbonDeoxidezationProcess[EdelstahlwerkeA．G(Witten)&StandardMesso。1967VOD的原理是：將轉(zhuǎn)爐、電爐鋼液(除碳，硅含量可放寬外，其余成份均應在規(guī)格四周)倒入特制的鋼包中(該鋼包具有真空脫碳，澆注，精煉三種機能)，降碳保鉻。VOD3-8圖3-8VOD設備示意圖金鋼。1977年西德Witten鋼廠又制造了VODK法。稱力轉(zhuǎn)爐真空脫氧脫碳法。將同時爐底吹氬攪拌，冶煉不銹鋼真空處理 16分鐘，[C]<0.02％以下，[S]≤0.06％，[O]<60ppm，[N]<16ppm，[H]<1.8ppm。98.5％。A．FinklandSons(U．S．A))1958(Finkl&SonsCO)1967(Mohr)VAD70VAD70VAD國、西德，意大利，日本、南非等國都先后建立了這種裝臵。VAD結(jié)合一起的精煉沒備。VAD3-9圖3-9VAD設備示意圖承受真空脫碳法，真空脫碳本身為放熱反響，故不需電弧加熱，真空精煉時，短時間脫氣僅用15分鐘即可以，較長時間脫氣為30-45分鐘。一般工藝過程是，將初煉爐鋼液，扒除爐渣，倒入精煉罐，入罐溫