技師、高級技師培訓 機修鉗工 課件

機修鉗工技師、高級技師（*號是高級技師項目）學習單元2機械設備零部件加工及相關

設備、工具與工藝

任務——1.組合導軌的刮研及檢測；2.可調式研磨棒的設計及制造；3.數(shù)控機床*4.新型刀具材料*5.特種加工.超精研磨*6.超差項的解決方法*學習任務2.1組合導軌的刮研及檢測一、矩形組合導軌的刮研及檢測矩形組合導軌如下圖。

(1)調整床身的安裝水平用機床墊鐵調整好床身的安裝水平。

(2）繪制表面1,2的運動曲線利用水平儀在表面1,2的讀數(shù)在同一圖上分別繪制出表面1和2的運動曲線（后面刮研用）。(3)選刮研基準（表面1,2選其一）先將檢驗棒插人孔A中，再用指示表檢測矩形組合導軌簡圖分別檢測表面1,2與檢驗棒上母線的平行度，一依據(jù)檢測結果，選擇出一條與孔A平行度較好的表面作為基準，現(xiàn)假設選用表面1。

(4）刮研基準表面1用平尺研點刮直表面1，并使其與檢驗棒上素線平行。

(5)刮研表面2以表面1為基準，刮研表面2，用輕型平板刮研或用橋板檢測表面l,2的平行度。

(6）刮研表面3若可將表面3傾側成水平位置，則用平尺刮研，用水平儀檢測，若不能翻轉，則用平尺刮研水平面內(nèi)直線度，短導軌可用平尺精度及研點保證，長床身就可用光學平直儀或拉鋼絲用讀數(shù)顯微鏡進行檢測。

(7）刮研表面4同刮研表面3，也可采用平行導軌三點刮研法。

(8)刮研表面5,6若床身可翻身，則可用平尺刮研，使其與表面1,2相平行，若床身不便翻身，則可利用拉刨或磨削等“自修身”的方法進行修復。一、矩形組合導軌的刮研及檢測二、V-平面組合導軌的刮研及檢測

V（凹和凸）平面組合導軌見下左圖和右圖。(1）刮研V形導軌首先按單導軌刮研的方法將V形導軌刮研好，刮研時，要同時檢查與傳動部件安裝平面的平行度或垂直度。

(2)刮研平面導軌以刮好的V形導軌為基準來刮削平面導軌，用橋板和水平儀按下左圖、右圖檢查兩導軌的平行度，刮研至要求。

(3)配研顯點用型面平板涂上藍油和導軌配研顯點，然后精細刮削V形導軌兩個斜面和平面導軌面，直至研點數(shù)達要求（這一步只對精密機床導軌而言）。（凸）V-平面組合導軌刮研簡圖（凹）V-平面組合導軌刮研簡圖三、雙（凹）V形組合導軌的刮研及檢測

1．用專用研具進行刮研一副凹凸形樣板研具見下左圖。研具的長度應是導軌跨度的1-1.5倍，原則上越長越好。利用此研具，兩條導軌可同時刮研。

1)先將研具在機床導軌磨損量最小處對研，以此來修整研具的角度。

2)然后將凹、凸形研具與導軌對研配接觸點。

3)再精刮安裝水平儀的上平面，按下右圖用指示表檢驗上平面與v形表面的平行度和兩個研具兩平面的平行度。雙（凹）V形組合導軌專用研具簡圖用指示表檢測V形面與安裝面的平行度簡圖三、雙（凹）V形組合導軌的刮研及檢測

2.用通用工具刮研

1)刮研一條v形導軌。利用平尺或方形平尺等通用工具，先將這條導軌刮研至要求。

2）刮研另一條v形導軌的一個斜面。以刮好那條v形導軌為基準，用平尺為研具，以橋板和水平儀為檢具，再刮另一條v形導軌的一個斜面，使其與基準導軌的平行度達要求，見下圖。

檢測雙V形導軌的平行度簡圖4）配刮臺面導軌。

5)臺面導軌與床身導軌合研。當臺面導軌上研點達標后，就可用臺面導軌與床身導軌合研，若在床身導軌全長內(nèi)接觸不理想，則可微量地再修刮床身導軌，使研點擴大并趨于均勻。6)復檢。復檢導軌副在垂直平面內(nèi)的平行度和水平面內(nèi)的直線度。三、雙（凹）V形組合導軌的刮研及檢測

3)刮研另一條v形導軌的另一個斜面。用2)中同樣的方法將此斜面刮好達要求。四、雙（凸）V形組合導軌的刮研及檢測雙（凸）v形組合導軌的刮研方法基本與上述雙（凹）v形組合導軌相同，只是采用的工具略有改動?？捎米笙聢D所示.的橋板測量進行刮研；也可用右下圖所示的雙V形座及標準圓柱進行檢測，預先刮好基準，也可用配合件作研具進行刮研；當然也可用雙（凹）V形組合導軌刮研用的研具進行刮研。用V形座及圓柱檢測雙（凸）V形組合導軌的平行度簡圖雙（凸）v形組合導軌平行度的檢測簡圖五、燕尾形（組合）導軌的刮研及檢測

燕尾形（組合）導軌見下圖。(1)刮研底平面5先將底平面5在平板上研點刮平。

(2）刮研表面1,2用角形平尺分別在1、2上研點刮研，要求兩平面相互平行，小件可在平板上用指示表進行檢測（左下圖)，大件可用等高塊及指示表檢測或水平儀檢測（右下圖)。

燕尾形（組合）導軌平面導向的檢測簡圖

燕尾形（組合）導軌的刮研和檢測簡圖

(3）刮研表面3,4用角形平尺刮研3、4兩斜面，兩斜面的平行度可用圓柱量棒和千分尺進行檢測（如下圖)，檢測時，應在燕尾導軌全長移動三個位置（即兩頭和中間）進行檢測，千分尺最大讀數(shù)差即3,4兩個斜面的平行度誤差。

燕尾形（組合）導軌用千分尺檢測平行度簡圖五、燕尾形（組合）導軌的刮研及檢測*學習任務2.2可調式研磨棒的設計及制造一、研磨環(huán)各部分尺

研磨環(huán)一、研磨環(huán)各部分尺寸

二、芯軸各部分尺寸

芯軸二、芯軸各部分尺寸

三、左墊圈各部分尺寸左墊圈三、左墊圈各部分尺寸四、右墊圈各部分尺寸右墊圈四、右墊圈各部分尺寸五、組裝后的研磨棒規(guī)格尺寸研磨棒五、組裝后的研磨棒規(guī)格尺寸學習任務2.3數(shù)控機床一、特點及組成1.特點

(1)柔性高柔性即是靈活、通用、萬能，可以適應加工不同形狀的零件。

(2)精度高可避免人為誤差，傳動系統(tǒng)和結構都具有較高的精度和剛度，可獲得較高的加工精度和穩(wěn)定的加工質量。

(3)效率高是普通機床效率的3～4倍甚至幾十倍。

(4)勞動強度低只需操作鍵盤、裝卸零件、檢測零件及觀察機床運行，故操作者勞動強度大為減輕。2.組成

(1)主機由幾種機械部件組成，包括床身、主軸箱、工作臺、進給機構、自動換刀裝置等。

(2)數(shù)控裝置一般由一臺專用計算機構成。

(3)驅動裝置包括主軸電動機、進給伺服電動機等。

(4)輔助裝置是數(shù)控機床的一些配套部件；如自動對刀部件，自動排屑部件等。一、特點及組成二、分類1.按運動軌跡分類

(1)點位控制或位置控制數(shù)控機床。

(2)輪廓控制數(shù)控機床輪廓控制又稱連續(xù)控制。

2.按驅動系統(tǒng)(伺服系統(tǒng))的控制方式分類

(1)開環(huán)控制數(shù)控機床不具備位置檢測反饋裝置。二、分類(２)閉環(huán)控制數(shù)控機床此類數(shù)控機床具有位置檢測反饋裝置。(３)半閉環(huán)控制數(shù)控機床具有位置檢測反饋裝置，但檢測元件不進行直接檢測，而是通過角位移檢測元件，間接檢測伺服機構中執(zhí)行元件的轉角，再通過計算換算出工作臺的實際位移量，將計算值與指令值進行比較，用比較后的差值進行控制，使機床作補充位移，直到差值消除為止。。二、分類

3.按加工方式分類

(１)金屬切削數(shù)控機床如數(shù)控車床、鏜床、磨床及加工中心等。

(２)金屬成型數(shù)控機床如數(shù)控折彎機、彎管機等。數(shù)控機床半閉環(huán)控制系統(tǒng)框圖(３)特種加工數(shù)控機床如數(shù)控線切割機、電火花加工機床及激光切割機等。

(４)其他數(shù)控機機床如數(shù)控火焰切割機、三坐標測量機等。二、分類三、基本工作原理1.編制零件程序

2.將零件程序送入數(shù)控裝置

3.數(shù)控裝置向驅動裝置發(fā)出脈沖信號數(shù)控機床的基本工作原理即加工零件的過程四、機械結構1.主要特點與基本要求

(１)主要特點

１)變速箱結構被取消或部分取消。

２)具有較高的傳動剛度和沒有傳動間隙。

３)機械結構比傳統(tǒng)機床具有更高的集成化功能要求。

４)精度更高，驅動功率更大，機械結構動、靜、熱態(tài)剛度更好，工作更可靠，可以實現(xiàn)長時間連續(xù)運行和盡可能少的停機時間。

(２)基本要求

１)更高的精度。

２)更好的動、靜態(tài)剛度。

３)適應高速運動的壽命和工作可靠性。

2.構成四、機械結構3.主傳動系統(tǒng)

(１)結構特點

1)主傳動系統(tǒng)的機械變速機構越來越簡化。

2)電動機直接或通過傳動帶帶動主軸。

3)主軸電動機的轉子和主軸合為一體，傳動路線的長度縮短為零。

(２)主軸部件的結構：數(shù)控機床主軸部件典型結構如圖所示，結構要點如下圖。四、機械結構數(shù)控機床主軸部件(一)

1—卡爪2—彈簧3—拉桿4—碟形彈簧5—活塞6—液壓缸7—套筒四、機械結構數(shù)控機床主軸部件(二)１)結構形狀及構造，主要取決于軸上傳動件、軸承等零件的安裝和主軸加工裝配的工藝要求。四、機械結構①軸端部采用7∶24錐孔，用于裝夾刀具或刀桿。

②主軸端部還有一端面鍵，用于傳遞轉矩，兼作刀具定位。

③主軸是空心的，用來安裝自動換刀需要松開夾緊裝置。

２)主軸前后軸承的類型和配置。

①主軸前后端采用雙列圓柱滾子軸承和在前端安裝雙列向心推力球軸承，適用于重載和中等轉速的工作場合。

②采用2～3個向心推力軸承或用向心推力軸承和圓柱滾子軸承結合的配置，適用于高轉速中等載荷的工作場合。

四、機械結構3)主軸的準停裝置①準停裝置的作用有確保主軸停止，端面鍵能對準刀具上的鍵槽，以便插入。確保鏜削自動讓刀時，鏜刀在主軸停轉時保持不變的位置。

②準停裝置分類有接觸式、非接觸式。

４)主軸定位常采用定位銷插入的方式，定位可靠，但結構復雜。

５)刀具自動松開和夾緊裝置(實現(xiàn)自動換刀的裝置)。

①刀具夾緊。

②刀具松開。

③卸荷裝置。四、機械結構(3)常用元件

1)多楔帶，又稱復合三角帶，它兼有平帶和V帶的優(yōu)點。

2)主軸軸承。

4.進給系統(tǒng)

(１)基本要求集中在精度、穩(wěn)定和快速響應三個方面。

(2)典型結構

1)立式加工中心X和Y兩坐標進給系統(tǒng)機械結構如圖所示，傳動及結構要點如下圖。四、機械結構伺服電動機與絲杠直聯(lián)的進給系統(tǒng)機械結構圖

1—伺服電動機2—聯(lián)軸器3—滾珠絲杠4—限位開關

5—工作臺6—軸承7—導軌8—磁尺9—螺母①伺服電動機1與滾珠絲杠3通過聯(lián)軸器2直接驅動工作臺5。四、機械結構使用同步齒形帶傳動的數(shù)控車床進給系統(tǒng)

1—脈沖編碼器2—同步齒形帶輪3—同步齒形帶

4—滾珠絲杠5—伺服電動機②直線運動采用滾動導軌，確保運動的精度和動作的靈敏度。四、機械結構③伺服電動機與絲杠直聯(lián)。編碼器往往安裝在伺服電動機軸上，成為一個整體單元，安裝和調試均比較方便。

④兩個運動坐標可聯(lián)動，計算機控制系統(tǒng)協(xié)調兩個運動坐標的位移和速度完成平面輪廓的切削。無鍵彈性環(huán)聯(lián)軸器

1—主動軸2—螺釘3—從動軸

4—壓蓋5—彈性環(huán)6—軸套四、機械結構2)數(shù)控車床進給系統(tǒng)機械結構，如上圖所示，傳動及結構要點如下：

①伺服電動機5通過同步齒形帶3和滾珠絲杠4相聯(lián)。

②編碼器1固定在滾珠絲杠的右端，將工作臺的實際位移信號反饋給控制系統(tǒng)，屬于半閉環(huán)控制。

③同步帶連接方式隔離了電動機的振動和發(fā)熱，使電動機安裝位置更加機動。

(３)關鍵元件

1)聯(lián)軸器。

①無鍵彈性環(huán)聯(lián)軸器四、機械結構②套筒式聯(lián)軸器。結構如下圖所示。套筒式聯(lián)軸器

1—銷2、5、8—套筒3、6—傳動軸4—螺釘7—主動軸

9—十字滑塊10—防松螺釘11—鍵四、機械結構同步帶

ａ)梯形齒同步帶ｂ)圓弧齒同步帶２)最常用的同步帶結構如上圖所示四、機械結構3)無間隙傳動齒輪副。

①剛性消除間隙方法通常有兩種：偏心調整法和墊片調整法②彈性消除間隙方法通常有兩種：軸向彈簧調整消除法和周向彈簧調整消除法。四、機械結構傳動齒輪間隙的偏心調整

1—小齒輪2—偏心套3—大齒輪直齒輪間隙墊片消除

1—小齒輪2—大齒輪3—墊片軸向彈簧調整結構

1、2—薄斜齒輪3—彈簧4—鍵5—墊圈6—軸7—寬斜齒輪斜齒輪間隙墊片消除

1—寬斜齒輪2—墊片3、4—薄斜齒輪四、機械結構周向彈簧調整結構

1、2—薄斜齒輪3、9—柱銷4—彈簧5、6—調整螺母7—調整螺栓8—凸耳四、機械結構(１)基本要求分成兩類：數(shù)控轉臺和分度臺。

1)數(shù)控轉臺。

2)分度臺。

(２)典型結構如下圖所示。

１)工作過程。

①轉位。

②準停。四、機械結構回轉工作臺③定位。

2)結構要點。

1)工作過程。

①轉位。四、機械結構②鎖緊。四、機械結構

2)結構要點。

①開式數(shù)控轉臺使用步進電動機或其他伺服電動機驅動，沒有檢測元件和信號反饋，也沒有為分度的定位元件。

②齒輪(2、5)的嚙合間隙是通過調整偏心環(huán)1來消除的，見下圖。③蝸桿4和蝸輪8的嚙合間隙則采用雙導程蝸桿調整來實現(xiàn)。

④數(shù)控轉臺沒有零點，以消除連續(xù)回轉的累計誤差。

(３)主要元件

1)鼠牙盤。

①結構。THK6370自動換刀數(shù)控臥式鏜銑床分度工作臺結構圖

1—彈簧2—滑動軸承3—蝸桿4—蝸輪5、6—齒輪7—液壓缸8—活塞9—分度臺10、11—推力軸承12—升夾液壓缸13—上齒牙盤14—下齒牙盤ＸHK5140自動換刀數(shù)控立式鏜銑床開式數(shù)控轉臺結構

1—偏心環(huán)2、5—齒輪3—步進電動機4—蝸桿

6—調整環(huán)7—鎖緊液壓缸8—蝸輪鼠牙盤及其齒形四、機械結構雙導程蝸桿齒形示意圖②工作過程。③優(yōu)缺點。

2)雙導程蝸桿。

①工作原理。四、機械結構②優(yōu)缺點。

6.自動換刀裝置

(１)自動換刀種類

１)回轉刀架換刀。

①特點。

②換刀過程。

③適用范圍。

２)多主軸回轉刀架換刀。

①特點。回轉刀架就是刀庫。四、機械結構四、機械結構②換刀過程。

③適用范圍。

３)刀庫換刀。

①特點。帶有獨立的刀庫。

②有機械手換刀。

③無機械手換刀。四、機械結構(２)刀庫

１)組成。

①驅動裝置。通常采用電動機或液壓機。

②減速裝置。必要的采用減速機構。

③定位裝置。專用的定位機構。

④控制裝置。采用機電結合的銷定位方式，也可采用簡易的位置控制器。

2)種類。

①盤式刀庫的不同形式如圖所示。四、機械結構盤式刀庫的不同形式②鏈式刀庫的不同形式如圖所示。

3)容量。四、機械結構４)刀具的選擇與識別。

①任選法。鏈式刀庫的不同形式

ａ)單鏈結構ｂ)多鏈結構ｃ)回轉式鏈帶結構刀具編碼示意圖

1—刀柄2—編碼環(huán)3—壓緊螺母四、機械結構刀座編碼示意圖

1—編碼裝置2—讀碼裝置②記憶存取法。四、機械結構５)典型刀庫的結構。

①由液壓馬達驅動，通過蝸桿4和蝸輪5、端齒離合器2、3帶動與刀庫圓盤13相連的軸1轉動。

②圓盤上有40個刀座，相應有40個刀座編碼板，讀取裝置在刀庫的下方，圓盤轉動時，編碼讀取裝置依次讀出所經(jīng)過刀座編碼板上的代碼，在找到所需刀座時圓盤停止轉動。

③此時，液壓缸6使端齒脫離接觸，液壓缸12卸油，依靠彈簧10的作用帶動V形塊14使圓盤定位，以便換刀。四、機械結構四、機械結構圓盤刀庫的結構圖

1—軸2—端齒離合器左盤3—端齒離合器右盤4—蝸桿5—蝸輪6、12—液壓缸7—讀碼器

8—編碼器9—刀座孔10—彈簧11—頂銷13—刀庫圓盤14—V形塊回轉式單臂雙爪機械手

ａ)刀具軸與主軸平行ｂ)刀具軸與主軸垂直ｃ)刀具斜置

1、9—刀庫2、10—換刀位置的刀座3、8、13—機械手4、5、14—機床主軸

6、7、12、15—刀具11—換刀位置四、機械結構1)單臂雙爪機械手換刀的動作順序。

①首先單臂轉動一個角度，使雙爪緊握刀具，見圖2-44ａ。

②單臂向前伸去，同時將刀具從主軸孔和刀庫中拔出，見圖2-44ｂ。

③單臂轉動180°，雙爪交換位置，見圖2-44ｃ。

④單臂縮回，刀具插入，見圖2-4４ｄ。

⑤然后雙爪復位，見圖2-44ｅ。單臂雙爪機械手的換刀動作順序圖

ａ)抓刀ｂ)拔刀ｃ)換刀ｄ)插刀ｅ)復位

1—主軸2—刀庫3—機械手四、機械結構2)機械手的典型結構。

①換刀的動作順序。換刀開始時，氣缸4向左運動，推動齒輪15逆時針轉動。由于此時氣缸1位于上方，圓盤14的端面銷插在齒輪15的槽孔內(nèi)，故齒輪15帶動手臂主軸2和手爪到抓刀位置，同時行程開關17發(fā)出抓刀結束和拔刀開始的信號。然后氣缸1向下推動手臂主軸2拔刀，軸2上圓盤14隨之下移，端面銷和齒輪15脫開，和齒輪10接合。拔刀結束時，行程開關8發(fā)出信號使氣缸6左移，通過齒輪10帶動手臂主軸2繼續(xù)逆時針旋轉180°，實現(xiàn)手爪7的換位。換位結束后，行程開關12發(fā)出信號，氣缸1向上完成插刀動作，齒輪10脫開，齒輪15接合。在行程開關9發(fā)出插刀完畢信號后，氣缸4右移使手爪回到原始位置。在氣缸6復位后，等待下一個換刀指令。四、機械結構四、機械結構②手爪結構如圖所示，其工作原理為：手爪抓住刀具后，頂銷3依靠彈簧1頂住刀具。在手爪下移開始拔刀時，彈簧2將銷緊塊頂起，使頂銷3無法縮回，保證刀具銷緊。手爪只有在最高位置時，依靠銷4將銷緊塊頂出，頂銷3才能自由伸縮實現(xiàn)抓刀和松刀動作。單臂雙爪機械手的結構示意圖

1、4、6—氣缸2—手臂主軸3、5—軸7—手爪8、9、11、12、16、17—行程開關

10、15—齒輪13—柱銷14—圓盤手爪結構圖

1、2—彈簧3—頂銷4—銷四、機械結構1.分析零件圖樣2.工藝處理階段3.數(shù)學處理階段數(shù)控編程的步驟五、數(shù)控編程的步驟4.編寫程序單5.制作控制介質6.程序校驗和首件試加工五、數(shù)控編程的步驟1.手工編程2.自動編程手工編程的工作過程自動編程的工作過程五、數(shù)控編程的步驟學習任務2.4新型刀具材料一、涂層刀具材料

1.涂層刀具材料的特點

1)硬度高。

2)耐磨性好。

3)化學性能穩(wěn)定。

4)耐熱耐氧化。

5)摩擦因數(shù)小。

6)熱導率低等。

2.與未涂層刀具相比

1)延長刀具壽命3～5倍以上。

2)提高切削速度20%～70%。

3)提高加工精度0.5～1級。

4)降低刀具消耗費用20%～50%。3.涂層刀具分類

1)涂層高速鋼刀具。

2)涂層硬質合金刀具。

3)在陶瓷刀片上進行涂層的涂層刀具。

4)在超硬材料(金剛石或立方氮化硼)刀片上進行涂層的涂層刀具。

4.涂層刀具材料的應用一、涂層刀具材料

1.陶瓷刀具材料的特點

１)硬度高。

2)耐磨性能高。

3)耐高溫。

4)抗熱振性好。

5)抗沖擊性能好。

6)不易與金屬產(chǎn)生粘結。

7)化學穩(wěn)定性好等。

2.陶瓷刀具材料分類

1)CA氧化鋁基氧化物陶瓷(白陶瓷)。

２)ＣＭ氧化鋁基金屬碳化物復合陶瓷(黑陶瓷)。

３)CN氮化硅基氮化物陶瓷(非氧化物陶瓷)。二、陶瓷刀具材料

4)CO陶瓷涂層刀具。

3.陶瓷刀具材料的應用

1)氧化鋁基陶瓷刀具。

2)氮化硅基陶瓷刀具。二、陶瓷刀具材料

三、超硬刀具材料1.超硬刀具材料的特點

1)具有很高的硬度。

2)具有很好的導熱性。

3)具有很高的楊氏模量。

4)具有很小的熱膨脹。

5)具有較小的密度。

６)具有較低的斷裂韌性。

7)具有良好的化學及電學性質。

三、超硬刀具材料2.超硬刀具材料分類

1)聚晶金剛石(ＰＣＤ)，即人造金剛石。

2)聚晶立方氮化硼，即人造立方氮化硼。

3.超硬刀具材料的應用1)聚晶金剛石刀具。

2)聚晶立方氮化硼刀具。*學習任務2.5特種加工一、特種加工的特點1)不用機械能，與加工對象的機械性能無關。

2)非接觸加工，不一定需要工具(有的雖使用工具，但與工件不接觸)，故工具硬度可以低于被加工材料的硬度。

3)微細加工，工件表面質量高。

4)熱應力、殘余應力、冷卻硬化等都比較小，尺寸穩(wěn)定性好，可獲得較低的表面粗糙度值。二、特種加工的用途1)可加工任何硬度、強度、韌性、脆性的金屬、非金屬材料或復合材料。

2)特別適合加工復雜微細表面和低剛度的零件。

3)還可以用于超精密加工、鏡面加工、光整加工及納米級的加工。三、特種加工的分類1)電火花加工。

2)電化學加工。

3)高能束加工。

4)物料切蝕加工。

5)化學加工。

6)復合加工。四、電火花加工1.定義

2.加工原理電火花加工原理示意圖

1—脈沖電源2—自動進給調節(jié)系統(tǒng)3—工具

4—工作液5—過濾器6—工作液泵7—工件3.特點

1)可以加工任何軟、硬、韌、高熔點的導電材料。

2)適于加工特殊及復雜形狀的零件。

3)可實現(xiàn)加工過程自動化。

4)可以改進結構設計，改善結構的工藝性。

5)可以改變零件的工藝路線。

4.應用

1)用來加工各種型腔及孔。

2)可進行切斷和切割。

3)可進行電火花磨削和鏜削。

4)可進行電火花展成加工。

5)可進行電火花表面強化及刻字。四、電火花加工五、電火花線切割加工1.定義2.加工原理

3.特點電火花線切割加工原理圖

１—電極絲2—儲絲輪3—工件4—脈沖電源5—絕緣底版1)不需要制造形狀復雜的工具電極，用簡單的電極絲即可。

2)能切割加工微細異形孔、窄縫及復雜形狀的工件

3)加工中并沒有把全部多余材料加工成廢屑，提高了能量和材料的利用率。

4)切割效率高，加工精度高，表面粗糙度值高，切割厚度厚。

5)自動化程度高，操作簡便，勞動強度低。

6)安全、不會引燃起火。

4.應用

1)可加工各類模具。五、電火花線切割加工2)可加工二維直紋曲面的零件。

3)可加工三維直紋曲面的零件(需配有數(shù)控回轉工作臺)。

4)可切斷各種導電材料、半導體材料及稀有、貴重金屬。

5)可加工微細槽、任意曲線窄縫。五、電火花線切割加工六、超聲波加工1.定義

2.工作原理超聲波加工原理圖

1—超聲波發(fā)生器2—換能器

3—變幅桿4—磨料懸浮液注入

5—工件6—工具(１)磨料的沖擊作用。

(２)磨料的拋磨作用

(３)液體的空化作用

3.特點1)不需要使工具和工件作比較復雜的運動。

2)加工時宏觀切削力很小，不會引起變形、燒傷。

3)被加工表面無殘余應力，無破壞層，表面粗糙度值很小，加工精度高。六、超聲波加工4)加工機床結構和工具都較簡單，操作維修方便。

5)生產(chǎn)效率低，這是超聲波加工的缺點。

4.應用

1)適合加工各種硬脆材料，特別是某些不導電的非金屬材料，如玻璃、陶瓷、石英、硅、瑪瑙、寶石、金剛石等。

2)可加工各種復雜形狀的型孔、型腔、型面。

3)可用于切割加工和清洗等。六、超聲波加工七、激光加工1.定義

2.工作原理激光加工原理圖

1—激光器2—激光束3—反射鏡

4—聚焦鏡5—工件6—工作臺3.特點

1)光點小，能量集中，熱影響區(qū)小，熱變形小。

2)不接觸加工工件，對工件無污染。

3)便于自動化控制。

4)不受電磁干擾。

5)切割縫隙小，縫隙可達0.1～0.2ｍｍ。

6)高速快捷，成本低廉。

7)切割面光滑，效果一致。

8)安全可靠。

七、激光加工(２)激光加工工藝包括切割、焊接、表面處理、打孔、打標、劃線、微雕等各種加工工藝。七、激光加工4.應用

(１)激光加工系統(tǒng)包括激光器、導光系統(tǒng)、加工機床、控制系統(tǒng)及檢測系統(tǒng)。八、離子束加工1.定義

2.工作原理

3.特點

1)離子束加工是當今所有特種加工方法中最精密、最微細的加工方法，是納米加工技術的基礎。

2)非接觸式加工，不會產(chǎn)生應力和變形。

3)在真空腔中進行，污染少，材料加工表面不氧化。

4)設備費用昂貴、成本高，加工效率低。

4.應用

(１)蝕刻加工如蝕刻陀螺儀空氣軸承和動壓馬達溝槽；高精度非球面透鏡加工；高精度圖形蝕刻(集成電路、光電器件等)；集成光路制造；加工極薄材料等。(２)鍍膜加工如在金屬或非金屬材料上鍍制金屬或非金屬材料(涂層刀具的制造)等。

(３)離子注入如某些特殊的半導體件等。八、離子束加工*學習任務2.6超精研磨一、超精研拋的四個階段(１)自由研拋階段

(２)鑲嵌研拋階段(３)飽和鈍化研拋階段

(４)“殼膜化”研拋階段

二、分類1)磁力研磨。

2)彈性發(fā)射加工。

3)磁流體拋光。

4)磨料流加工。

5)化學機械拋光。三、磁力研磨磁力研磨

工作原理

1—磁極2—磁性磨粒

3—工件1.定義

2.工作原理3.特點

1)通過改變磁場的強度可以輕易地控制研磨壓力。

2)具有良好的自銳性。

3)加工過程易實現(xiàn)自動化。

4)加工溫升小，工件變形小。

5)加工表面光滑平整。

6)加工效率高。

7)不污染環(huán)境。

三、磁力研磨4.應用

1)適用于精密零件的研磨、拋光和去毛刺，如軸承的內(nèi)外、滾道、滑閥、齒輪泵、模具等。2)既可磨削以鐵和碳素鋼、合金鋼等磁性材料制造的零件，也可磨削由黃銅、不銹鋼和軟合金等非磁性金屬材料制造的零件，還可磨削陶瓷、硅片等非金屬材料。三、磁力研磨*學習任務