機械加工工藝規(guī)程的制定

機械加工工藝規(guī)程的制定第1頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

1.工序

一個（或一組）工人，在一個工作地點，對一個（或同時幾個）零件加工，所連續(xù)完成機械加工工藝過程中的一部分工作稱為工序。注意：構(gòu)成一個工序的主要特點是不改變加工對象、設備和操作者，而且工序內(nèi)的工作是單件小批生產(chǎn)的工藝過程連續(xù)完成的。第2頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

2.工步它是工序的組成部分。是指加工表面、切削工具和切用量（切削速度，進給量、切削深度）均保持不變的情況下，所完成的那部分工藝過程。若其中有任何變化，即為另一個工步。

3.走刀

當加工余量較大或其它原因，需用同一刀具在切削用量不變的條件下，對同一表面進行多次切削，則刀具每一次切削稱為一次走刀。

4.安裝工件在加工之前,使其在機床上或夾具中占據(jù)一正確的位置并夾緊的過程稱為安裝。三、生產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型

1.生產(chǎn)綱領根據(jù)國家計劃（或市場需要）和本企業(yè)生產(chǎn)能力確定產(chǎn)品的年產(chǎn)量稱為生產(chǎn)綱領。第3頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

零件的生產(chǎn)綱領N按下列公式計算：

N＝Qn(1+α％）（1+β%）

2.生產(chǎn)類型

(1)單件生產(chǎn)單個生產(chǎn)某一零件很少重復，甚至完全不重復的生產(chǎn)。如新產(chǎn)品的試制、機修配件。（2）成批生產(chǎn)成批地制造相同的零件，每相隔一段時間又重復生產(chǎn)，每批所制造的相同零件的數(shù)量稱為批量。根據(jù)批量的多少又可分為小批生產(chǎn)、中批生產(chǎn)、和大批生產(chǎn)。如機床制造就是這種生產(chǎn)類型。（3）大量生產(chǎn)當同一產(chǎn)品的制造數(shù)量很多，在大多數(shù)工作地點，經(jīng)常重復地進行一種零件某一工序的生產(chǎn)，為大量生產(chǎn)。如汽車、拖拉機、軸承均屬這類生產(chǎn)類型。四、制訂工藝規(guī)程的基本原則工藝規(guī)程：在生產(chǎn)中，根據(jù)生產(chǎn)條件把最合適的工藝過程按一定的格式，用文件的形式固定下來，作為生產(chǎn)的依據(jù)。第4頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

工藝規(guī)程的內(nèi)容：加工工件的路線和所經(jīng)過的車間及工段；各工序的內(nèi)容及采用的機床、刀具和工藝裝備；工件的檢驗項目及方法；切削用量；工時定額及工人的技術等級等。工藝規(guī)程的作用：

1.工藝規(guī)程是指導生產(chǎn)的主要技術文件；

2.工藝規(guī)程是生產(chǎn)管理和組織的工作依據(jù)；

3.工藝規(guī)程是新建和擴建廠或車間的基本技術文件

(1)保證產(chǎn)品質(zhì)量；

(2)提高勞動生產(chǎn)率和降低生產(chǎn)成本；

(3)改善勞動條件；

五、制訂工藝規(guī)程的原始資料

1.產(chǎn)品的整套裝配圖和零件圖；

2.產(chǎn)品驗收的質(zhì)量標準；

3.產(chǎn)品的年產(chǎn)綱領和生產(chǎn)類型；

第5頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

4.毛坯情況；

5.工廠企業(yè)的設備、資金、生產(chǎn)人員技術素質(zhì)、原材料來原等情況；

6.國內(nèi)外生產(chǎn)技術的新動向、產(chǎn)品銷路、同類產(chǎn)品的供銷情況等。

六．制訂工藝過程的步驟

1.對零件圖進行工藝分析；

2.確定毛坯的種類和制造方法；

3.選擇定位基準和擬定零件加工工藝路線；

4.確定加工余量、切削用量、計算工藝尺寸、公差及工時定額；

5.選擇機床、工藝裝備；

6.填寫工藝文件。第6頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

第二節(jié)零件的工藝分析一、審查零件圖紙的完整性和正確性檢查零件圖的視圖、尺寸、公差、粗糙度值和技術條件等是否完整和合理。二、審查零件的材料及熱處理方案選擇是否合理檢查零件的材料能否滿足使用要求，熱處理方案是否合理，材料的加工性能是否良好。三、分析零件的技術要求第三節(jié)毛坯的確定一、毛坯的種類

1.鑄件特點:是形狀復雜、適應能力↑、機械性能較↓、成本較↓所以作為形狀復雜、力學性能要求不高、質(zhì)量要求不高的零件毛坯。如箱件、支座等。２．鍛件自由鍛件:成本↓，力學性能↑，但形狀簡單、質(zhì)量不高第7頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

加工余量↑，主要用在要求機械性能較好的單件生產(chǎn)零件的毛坯模鍛件:機械性能↑、質(zhì)量↑形狀較復雜、但模鍛所用的模具成本↑所以它適用于要求機械性能較高，大批大量生產(chǎn)零件的毛坯。

3.沖壓件用在大批量生產(chǎn)中。

4.型材圓鋼、方鋼、六角鋼、角鋼、槽鋼等。例如軸類件經(jīng)常采用圓鋼來機械加工。二、毛坯的選擇

1.根據(jù)生產(chǎn)綱領來選擇毛坯大批大量生產(chǎn):用高生產(chǎn)率和高精度的毛坯制造方法

如金屬型鑄造件。模鍛件和冷軋與冷拉等型材；單件小批生產(chǎn):采用生產(chǎn)費用少的毛坯制造方法,如砂型鑄造出的鑄件、自由鍛件和熱軋型材等。第8頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

2.根據(jù)零件的結(jié)構(gòu)和外形來選擇毛坯形狀復雜的毛坯常采用鑄造方法制造。

3.根據(jù)零件的尺寸大小選毛坯尺寸很大的毛坯采用鑄造方法和自由鍛和焊接方法來制造；尺寸很小的零件采用模鍛和型材作毛坯。

4.根據(jù)零件的機械性能選毛坯當機械性能要求高時，采用鍛件毛坯；否則，采用鑄鋼或型材作毛坯。對于復雜的箱件、床身等零件則采用鑄造毛坯。

5.根據(jù)本廠設備與技術條件選擇毛坯。

6.充分利用新工藝、新技術、新材料，從而提高毛坯質(zhì)量。例如精密鑄造、精密鍛造、粉未冶金和工程塑料都在迅速發(fā)展，應予以重視。第9頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

第四節(jié)基準的選擇機械零件表面之間的相對位置包括兩方面的要求

一方面是表面間的位置尺寸精度；另一方面是相對位置精度。而表面間的尺寸精度和位置精度要求是離不開參考依據(jù)的基準。一、基準

零件上用來確定其它點線面的位置，所依據(jù)的點、線、面叫做基準。

1.設計基準

在零件圖上用以確定其它點、線、面位置的基準，稱為設計基準。

2.工藝基準零件在加工、檢驗和裝配過程中所使用的基準為工藝基準。工藝基準分為定位基準、測量基準和裝配基準第10頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

(1)定位基準--加工時用以確定工件相對于機床刀具正確位置的基準稱為定位基準。

(2)測量基準用以檢驗已加工表面尺寸和位置時所依據(jù)的基準稱為測量基準

(3)裝配基準裝配時用來確定零件或部件在機器中的位置所采用的基準。例如軸類零件的軸頸，齒輪零件的內(nèi)孔和箱體的底面等常為裝配基準。二、定位基準的選擇粗基準--在零件機械加工第一個工序中只能選擇未經(jīng)加工的毛坯表面作為定位基準。精基準--在以后的各個工序中用已加工過的表面作為定位基準。

1.粗基準的選擇

(1)以不需要加工，但與加工表面有較高的位置精度要求的表面為粗基準

為了保證加工表面與不加工表面之間的相互要求，一般選擇不加工表面為粗基準。第11頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

(2)應以要求加工余量小而均勻的表面作為粗基準如車床導軌面的加工；

(3)用毛坯制造中尺寸、位置比較可靠、平整光潔的表面為粗基準；

(4)一般情況下，同一尺寸方向上的粗基準只能使用一次，即不重復使用。圖4-6-7床身導軋面加工的兩種定位方法比較第12頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

2.精基準的選擇

(1)基準重合以設計基準為定位基準來避免基準不重合而引起的誤差。例:主軸箱體，加工主軸孔Ⅰ時，以設計基準A和底Ｂ作為定位的精基準，用調(diào)整法加工符合基準重合的原則，不會產(chǎn)生基準不重合誤差。若以C和兩鑄孔作為定位精基準，用調(diào)整法加工，此時按尺寸h2δh20對刀;可見，尺寸h1δh10是通過尺寸h0δh0和尺寸h2δh20間接保證的。CA第13頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

(2)基準統(tǒng)一應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準加工各表面，以保證各表面間的相互位置精度，這稱為基準統(tǒng)一。例如，在加工軸類零件時采用中心孔定位作精基準可以對許多不同直徑的外圓表面進行加工（階梯軸）保證各外圓表面對軸心線的同軸度。

采用“基準統(tǒng)一”原則的優(yōu)點：

a.簡化工藝過程；

b.提高了生產(chǎn)率；

C.提高各加工面的相互位置精度。

（3）自為基準某些精加工工序要求加工余量小而均勻，則應選擇加工表面本身作為定位的精基準，稱為“自為基準”。

（4）互為基準（5）以光潔、平整、大的平面為精基準，便于工件的定位和夾緊并使夾具結(jié)構(gòu)簡單，操作方便。第14頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

第五節(jié)工藝路線的擬定一、加工方法的選擇可參看第三章。二、加工階段的劃分可參看第三章。三、加工順序的安排１．切削加工工序(1)先粗后精先安排粗加工，中間安排半精加工,最后安排精加工和光整加工。(2)先主后次主要表面先加工，然后加工次要表面(3)先基準后其他２．熱處理工序

(1)預備熱處理一般安排在切削加工之前。例如，高碳鋼，一般采用球化退火，以降低硬度；對于低碳鋼一般采用正火，提高材料的硬度。

(2)去內(nèi)應力處理退火、人工時效處理最好安排在粗加工之后，精加工之前。第15頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

(3)最終熱處理淬火—回火、滲碳安排在半精加之后磨削加工之前；氮化安排在粗磨和精磨之間。最終處理主要用于提高材料的強度和硬度。

3.輔助工序的安排檢驗工序是主要的輔助工序，在下列情況下安排單獨的檢驗工序：

(1)粗加工階段之后；

(2)關鍵工序前后；

(3)特種檢驗（磁力探傷、密封實驗）之前；

(4)從一個車間轉(zhuǎn)到另一車間加工之前；

(5)全部加工結(jié)束后。

五、加工余量的確定

1.加工余量的概念加工總余量——在加工面上切除金屬總厚度。工序加工余量——每個工序切掉表面的金屬厚度稱為該表面的工序加工余量。第16頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

（1）最小余量

是指該工序切除金屬層最小厚度。對外表而言，相當于上工序是最小工序尺寸，而本工序是最大尺寸的加工余量。（2）最大余量相當于上工序為最大尺寸，而本工序為最小尺寸的加工余量。（這是對外表而言，而內(nèi)表面的上工序和本工序的尺寸大小正相反）。（3）公稱余量

該工序的最小余量加上上工序的公差

Z=Zmin+δ1Zmax=Z+δ2=Zmin+δ1+δ22.加工余量的確定

(1)查表法

(2)經(jīng)驗法

(3)計算法第17頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

第六節(jié)工藝尺寸鏈一、基本概念

1.尺寸鏈由互相聯(lián)系的尺寸按一定順序首尾相接排列成的尺寸封閉圖稱為尺寸鏈。尺寸鏈有以下特點：

(1)尺寸鏈由一個被間接保證的尺寸和若干個對此有影響的尺寸（即直接獲得的尺寸）所組成；

(2)各尺寸按一定順序首尾相接；

(3)尺寸鏈必然封閉；

(4)直接獲得的尺寸對間接獲得的尺寸精度有影響。

2.尺寸鏈的組成環(huán)--列入尺寸鏈中的每一個尺寸稱為尺寸鏈的環(huán)。如Ａ0、Ａ1和Ａ2都是工藝尺寸鏈的環(huán)。

封閉環(huán)--尺寸鏈在加工過程最后間接獲得的尺寸（環(huán)）稱為封閉環(huán)。如上例Ａ0為封閉環(huán)。A0A1A2第18頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

組成環(huán)——尺寸鏈中直接獲得的并對封閉環(huán)有影響的全部環(huán)（即除封閉環(huán)以外的其它所有環(huán)）都稱為組成環(huán)。上例的Ａ1，Ａ2為組成環(huán)。增環(huán)——當其它各組成環(huán)不變，而這個環(huán)增大使封閉環(huán)也增大的組成環(huán)為增環(huán)。為明確起見，可加標一個向右指箭頭，例如減環(huán)——當其它各組成環(huán)不變，而這個環(huán)增大使封閉環(huán)減小的組成環(huán)為減環(huán)?？杉訕艘粋€向左指的箭頭。第19頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

第七節(jié)典型零件加工工藝實例一、軸類零件的加工工藝（一）概述

1、軸的功能與結(jié)構(gòu)特點：軸類零件主要用來支承傳動零件和傳遞轉(zhuǎn)矩，一般有內(nèi)外圓柱面、圓錐面、螺紋、花鍵、鍵槽等。組成。

2、軸的技術要求

(1)尺寸精度及表面粗糙度IT6～IT9，Ra為6.3～

0.4μm；

(2)幾何形狀精度圓度、圓柱度；對幾何形狀精度要求較高時，應在零件圖上規(guī)定其允許的偏差值。

(3)相互位置精度主要有軸頸之間的同軸度、定位面與軸線的垂直度、鍵槽對軸的對稱度等。

3、軸的材料及熱處理

對于不重要的軸，可采用普通碳素鋼Q235Ａ、Q255Ａ第20頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

Q275Ａ等，不經(jīng)熱處理；

一般的軸，用鋼35、40、45、50等，并根據(jù)不同的工作條件進行正火、調(diào)質(zhì)、淬火等，獲得一定的強度、韌性和耐磨性。

重要的軸，用合金結(jié)構(gòu)鋼45Cr軸承鋼GCr15、彈簧鋼65Mn等，進行調(diào)質(zhì)和表面淬火處理，具有較高的綜合力學性能、耐磨性能。

4、軸的毛坯光軸、直徑相差不大的階梯軸，采用圓鋼作為毛坯；直徑相差較大的階梯軸、比較重要的軸，應采用鍛件作為毛坯；其中大批大量生產(chǎn)采用模鍛件，單件小批生產(chǎn)采用自由鍛件。大型的、結(jié)構(gòu)復雜的異形軸，可采用球墨鑄鐵作為毛坯。（二）軸的加工過程第21頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月

預備加工包括校直、切斷、端面加工和鉆中心孔等。粗車粗車直徑不同的外圓和端面；熱處理對質(zhì)量要求較高的軸，在粗車后應進行正火、調(diào)質(zhì)等熱處理；精車修研中心孔后精車外圓、端面、螺紋等；其他工序銑建槽、花鍵、鉆孔等；熱處理耐磨部位的表面熱處理；磨削工序修研中心孔后磨外圓、端面。（三）軸類零件的加工工藝過程舉例１.零件各部分的技術要求

(1)在軸中有花鍵的兩段外圓軸勁對軸線Ａ－Ｂ的勁向跳動的允差為0.016；φ50h5段軸勁對軸線Ａ－Ｂ的允差為0.016mm;端面對軸Ａ－Ｂ勁向跳動允差為0.03mm；

(2)零件材料為20CrMnMo，滲碳淬火處理，滲碳層深度為0.8～1.2mm,淬硬度為HRC58～62。第22頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月2.工藝分析根據(jù)各表面的具體要求，可采用如下的加工方案：粗車－半精車－銑花鍵－熱處理－磨削加工

3.基準選擇粗加工時，為提高生產(chǎn)率選用較大的切削用量，選一外圓面與一中心孔為定位基準。在精加工時，為保證各配合表面的位置精度，用軸兩端的中心孔為精加工的定位基準。這樣符合基準同一和基準重合的原則；為保證定位基準的精度和粗糙度，在精加工之前，熱處理后應修整中心孔。

4.工藝過程第23頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月第24頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月序號工序內(nèi)容

工序草圖

定位基準

機床設備1切割下料鋸條2熱處理(調(diào)質(zhì))熱處理爐3銑兩端面打頂尖孔毛坯外圓銑端面、打頂尖孔機床第25頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月序號工序內(nèi)容

工序草圖

定位基準

機床設備4粗車一端外圓①粗車軸徑φ50mm②粗車φ47.5mm軸徑③粗車φ25mm軸徑一端外圓及頂尖孔

臥式車床5粗車另一端外圓①粗車φ47.5mm軸徑②粗車φ40mm軸徑③切長度1010-0.1mm④切長度193mm另一端外圓及頂尖孔臥式車床6修整頂尖孔外圓臥式車床第26頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月序號

工序內(nèi)容

工序草圖定位基準機床設備7半精車一端外圓①半精車軸徑φ50mm②半精車φ47.5mm軸徑③半精車φ40mm軸徑④切槽寬B=1.7+0.120mm⑤倒角一端外圓及頂尖孔臥式車床8半精車另一端外圓①半精車φ47.5mm軸徑②半精車軸徑φ25mm③倒角一端外圓及頂尖孔臥式車床9銑花鍵槽①銑左端花鍵底徑φ41.50-0.1mm②銑右端花鍵底徑φ41.50-0.1mm兩端頂尖孔臥式車床第27頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月序號

工序內(nèi)容

工序草圖

定位基準機床設備10去毛刺11中間檢驗12熱處理(滲碳淬火)熱外理爐13研磨頂尖孔鉆床14磨各軸徑外圓①磨φ250-0.13mm軸徑②磨φ40+0.013+0.012

mm軸徑③磨φ500-0.01mm軸徑磨床15清洗16終檢第28頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月二．齒輪零件的加工工藝（一）齒輪零件的結(jié)構(gòu)特點

單齒輪圈齒輪的結(jié)構(gòu)工藝性最好。雙聯(lián)可三聯(lián)的多齒圈齒輪，加工方法受限制，輪緣間的軸向距離較小（一般只能選插齒加工）。

(二）機械加工的一般工藝過程

加工一個精度較高的圓柱齒輪，大致要經(jīng)過如下工藝路線：

毛坯制造及熱處理→齒坯加工→齒形加工→齒端加工→輪齒熱處理→定位面的精加工→齒形精加工。

1.齒輪的材料及熱處理

（1）中碳結(jié)構(gòu)鋼（如45鋼）進行調(diào)質(zhì)或表面淬火。改善了金相組織，可加工性↑。但可淬透性↓，一般只用于齒面表面淬火

(2)中碳合金結(jié)構(gòu)鋼（如40Cr)進行調(diào)質(zhì)或表面淬火用第29頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月于制造速度較高、載荷較大、精度高的齒輪

(3)滲碳鋼（如20Cr、20CrMnTi）經(jīng)滲碳淬火，齒面硬度可達HRC58～63，而芯部韌性↑適于制作高速、中載或具有沖擊載荷的齒輪。

（4）鑄鐵及其它非金屬材料，如夾布膠木與尼龍等，這些材料強度低容易加工，適用于制造輕載荷的傳動齒輪

2.毛坯制造

(1)尺寸較小、結(jié)構(gòu)簡單而且對強度要求不高的鋼制造齒輪可采用軋棒做毛坯。

(2)強度、耐磨性和耐沖擊要求較高的齒輪多采用鍛件，生產(chǎn)批量小或尺寸大的齒輪采用自由鍛造，批量較大的中小齒輪則采用模鍛。

(3)尺寸較大（直徑大于400~600mm）且結(jié)構(gòu)復雜的齒輪，常采用鑄造方法制造毛坯。小尺寸而形狀復雜的齒輪可以采用精密鑄造或壓鑄方法制造毛坯。第30頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月3.齒坯加工大批大量生產(chǎn)的齒坯加工：

大批大量加工中等尺寸齒坯時，采用鉆－拉－多刀車的工藝方案：①以毛壞外圓及端面定位進行鉆孔或擴孔；②以端面支承進行拉孔；③以內(nèi)孔定位在多刀半自動車床上粗、精車外圓端面、切槽及倒角等。成批生產(chǎn)的齒坯加工

成批生產(chǎn)齒坯時，常采用“車－拉”的工藝方案：①以齒坯外圓或輪轂定位，粗車外圓、端面和內(nèi)孔②以端面支承拉出內(nèi)孔（或花鍵孔）；③以內(nèi)孔定位精車外圓及端面等。單件小批生產(chǎn)的齒坯加工：

單件小批生產(chǎn)齒輪時，一般齒坯的孔、端面及外圓的粗、精加工都在通用車床上經(jīng)兩次安裝完成，但必須注第31頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月意將內(nèi)孔和基準面的精加工放在一次安裝內(nèi)完成，以保證相互間的位置精度。

4.齒形加工

(1)８級精度以下的齒輪

調(diào)質(zhì)齒輪用滾齒或插齒就能滿足要求。對于淬硬齒輪可采用：滾（插）齒→齒端面加工→淬火→校正內(nèi)孔的加工方案，但在淬火前齒形加工精度應提高一級。

(2)６～７級精度齒輪對于齒面不需淬硬齒輪采用:滾（插）齒→齒端加工→剃齒的加工方案。對于淬硬齒面的齒輪可采用：滾（插）齒→齒端加工→剃齒→表面淬火→校正基準→珩齒。

(3)５級以上精度的齒輪

粗滾齒→精滾齒→齒端加工→淬火校正基準→粗磨齒→精磨齒。第32頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月5.齒端加工

齒輪的齒端加工的方式有倒圓、倒尖、倒棱和去毛刺安排在齒形淬火之前，通常在滾（插）齒之后進行

6.齒輪的熱處理可分為齒坯的預備熱處理和輪齒的表面淬硬熱處理。齒坯的熱處理通常為正火和調(diào)質(zhì)，正火一般安排在粗加工之前，調(diào)質(zhì)則安排在齒坯加工之后。

為延長齒輪壽命，常常對輪齒進行表面淬硬熱處理，根據(jù)齒輪材料與技術要求不同，常安排滲碳淬火和表面淬火等熱處理。

7.精基準校正拉孔和磨孔。

8.齒輪精加工

以磨過（修正后）的內(nèi)孔定位，在磨齒機上磨齒面或在珩齒機上珩齒。第33頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月（三）盤狀圓柱齒輪加工工藝過程舉例盤狀圓柱齒輪如圖４所示。

1.零件的技術要求：

(1)齒輪外徑φ6H8對孔φ20H7

軸線的徑向跳動允差0.025mm；

(2)端面Ｂ對φ20H軸線的端面跳動允差0.01mm；

(3)輪齒的精度等級為7-Dc；齒輪的模數(shù)m=2，齒數(shù)

Z=30；

2.工藝分析該零件為單件小批生產(chǎn)，根據(jù)本身尺寸要求，齒坯:粗車－精車－鉆－粗鏜－半精鏜－精鏜。輪齒加工:滾齒－齒端加工－剃齒的工藝方案。

3.基準的選擇為保證表面φ64H8，端面Ｂ都與孔φ20H軸線的位置精度要求，只要在一次裝夾工件內(nèi)完成φ64H8，端面Ｂ第34頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月孔φ20H7軸線的精加工，所以要以φ36孔外圓為精基準，

粗車大外圓，端面Ｂ，精鏜孔。加工這個零件的粗基準是φ64h外圓面。

4.工藝過程：

序號工序名稱

工序內(nèi)容

工序簡圖加工設備1鑄鑄造、清理第35頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月序號工序名稱

工序內(nèi)容

加工簡圖加工設備2車粗車、半精車小頭外圓和端面D、C至φ36mm×30mm倒角(小頭)倒頭粗車、半精車大頭外圓B至φ65mm×22mm鉆孔至φ18mm粗鏜孔至φ19mm精車大頭外圓及端面B,保證尺寸φ64h8mm50mm,20mm半精鏜孔,精鏜孔至φ20H7mm車床第36頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月序號工序名稱

工序內(nèi)容

加工簡圖加工設備3滾齒滾齒留余量.0.03~0.05mm滾齒機4倒角倒角

略5剃齒剃齒保證齒輪精度7級剃齒機第37頁，課件共44頁，創(chuàng)作于2023年2月三．套筒零件的加工工藝過程

以195Z型柴油機上的調(diào)速套筒為例，柴油機年產(chǎn)量為20000臺。