高鐵預(yù)制箱梁實施性施工組織設(shè)計

PAGE72第一章編制依據(jù)及編制范圍1.1編制依據(jù)國家、鐵道部和廣東省地方各級政府的有關(guān)政策、法規(guī)和條例、規(guī)定；現(xiàn)行鐵路施工、材料、機具設(shè)備等定額；廈深鐵路XSGZQ-8標(biāo)工程承發(fā)包合同；國家、鐵道部及有關(guān)部門發(fā)布的現(xiàn)行技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、施工規(guī)范、驗收標(biāo)準(zhǔn)：《鐵路橋涵設(shè)計基本規(guī)范》[TB10002.1-2005J460-2005]《鐵路橋涵施工規(guī)范》[TB10203-2002J162-2002]《客運專線鐵路橋涵施工技術(shù)指南》[TZ213-2005]《客運專線鐵路橋涵工程施工驗收暫行標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號）《鐵路混凝土工程施工質(zhì)量驗收補充標(biāo)準(zhǔn)》（鐵建設(shè)[2005]160號）《鐵路混凝土與砌體工程施工質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)》[TB10424-2003J283-2004]《鐵路混凝土結(jié)構(gòu)耐久性設(shè)計暫行規(guī)定》（鐵建設(shè)[2005]157號）《鋼筋焊接及驗收規(guī)程》[JGJ18-2003]《鐵路工程水質(zhì)分析規(guī)程》[TB10104-2003J263-2003]《地下防水工程質(zhì)量驗收規(guī)范》[GB50208-2002]《鐵路工程巖土分類標(biāo)準(zhǔn)》[TB10077-2001J123-2001]《新建鐵路測量規(guī)范》[TB10101-99]《時速200-250公里有砟軌道鐵路工程測量指南(試行)》[鐵建設(shè)函[2007]76號]《鐵路工程施工安全技術(shù)規(guī)程》[TB10401.1-2003J259-2003]《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》[JGJ46-2005]等《鐵路架橋機架梁暫行規(guī)程》（鐵建設(shè)[2006]181號）新建鐵路廈門至深圳客運專線通用圖、標(biāo)準(zhǔn)圖、定型圖及相關(guān)設(shè)計文件。廈深客運專線現(xiàn)場實地踏勘、調(diào)查的相關(guān)資料和《廈門至深圳鐵路客運專線長沙灣梁場巖土工程勘察報告》。廈深鐵路XSGZQ-8標(biāo)工程承發(fā)包合同；廈深鐵路潮汕至惠州南段新建工程招標(biāo)文件；我公司擁有的科技成果、施工技術(shù)水平、機械設(shè)備等；廈深鐵路現(xiàn)場調(diào)查的相關(guān)資料。1.2編制范圍長沙灣特大橋梁場建設(shè)、箱梁預(yù)制及架設(shè)以及橋面系施工等附屬施工內(nèi)容。第二章工程概況長沙灣特大橋位于廣東省汕尾市海豐縣梅隴鎮(zhèn)長沙灣，先后經(jīng)過青草鎮(zhèn)、紅草鎮(zhèn)至鲘門鎮(zhèn)轄區(qū)范圍。屬三角洲港灣式濱海相沉積平原區(qū)。橋址處位于平原微丘陵地區(qū)，地形較為平坦，河渠縱橫交錯，主要為跨越深汕高速、長沙灣，G324國道、眾多道路、水溝及水田而設(shè)。長沙灣特大橋，中心里程DK374+830.804，起訖里程DK367+784.89～DK381+876.72，全長14.092公里。長沙灣特大橋橋跨布置：17-32m簡支梁+（40+64+40）m連續(xù)梁+2-24m簡支梁+29-32m簡支梁+1-24m簡支梁+2-32m簡支梁+1-40m簡支梁+6-32m簡支梁+1-24簡支梁+1-32m簡支梁+（40+64+64+40）m連續(xù)梁+18-32m簡支梁+3-24m簡支梁+10-32m簡支梁+3-24m簡支梁+18-32m簡支梁+1-24m簡支梁+42-32m簡支梁+2-24m簡支梁+27-32m簡支梁+2-24m簡支梁+24-32m簡支梁+1-24m簡支梁+1-32m簡支梁+（40+56+40）m連續(xù)梁+27-32m簡支梁+2-24m簡支梁+131-32m簡支梁+2-24m簡支梁+1-32m簡支梁+1-24m簡支梁+19-32m簡支梁+2-24m簡支梁+1-32m簡支梁+1-24m簡支梁+22-32m簡支梁。32m簡支梁共計396跨，24m簡支梁共計24跨。連續(xù)梁均采用懸澆施工，固定支座分別設(shè)于19#、65#和221#墩，簡支箱梁采用預(yù)制架設(shè)。長沙灣特大橋共計預(yù)制420孔整體簡支箱梁，其中24m箱梁24孔，32m箱梁396孔，所有箱梁預(yù)制在長沙灣特大橋預(yù)制場負(fù)責(zé)完成。制梁場位于海豐縣梅攏鎮(zhèn)長沙灣特大橋左側(cè)，梁場中心里程DK377+803.92，用地約169.7畝。梁場設(shè)計9個固定生產(chǎn)臺座，配備9套內(nèi)模、外模，以保證生產(chǎn)能力,存梁臺座44個，采用雙層存梁。梁場布置見附圖。24m、32m箱梁梁體較重，選用拼裝式雙導(dǎo)梁架橋機架梁。第三章施工組織安排3.1施工組織機構(gòu)長沙灣特大橋箱梁預(yù)制、架設(shè)屬我標(biāo)段控制工程，現(xiàn)場施工由一分部承擔(dān)。施工組織機構(gòu)見圖3-1-1。指揮長：劉洪德常務(wù)副指揮長：宋庚銀書記：矣成輝隊制梁隊鋪軌隊架梁隊梁場地基處理隊張拉隊附屬工程施工隊3.2施工隊伍的劃分工程項目主要包括梁場建設(shè)、箱梁預(yù)制、箱梁鋪架及橋面系施工等，按專業(yè)化施工為原則進行任務(wù)劃分。工程任務(wù)劃分及施工隊伍安排如下：.3.2.2制梁作業(yè)隊：擬投入施工人員5張拉作業(yè)隊：擬投入施工人員3.2.3鋪架施工任務(wù)劃分如下隊：鋪軌作業(yè)隊：擬投入施工人員100人，負(fù)責(zé)架橋機走行軌道的鋪設(shè)等工作。架設(shè)作業(yè)隊：擬投入施工人員80人，負(fù)責(zé)箱梁的架設(shè)、壓漿及封端，箱梁移運等工作。附屬工程作業(yè)隊：擬投入施工人員60人，負(fù)責(zé)橋面系、聲屏障基礎(chǔ)、擋碴墻等附屬工程施工。初步安排施工高峰時勞動力按840人配置。特殊工種全部要求持證上崗。3.3梁場總體設(shè)計及大臨工程的分布3.3.1梁場的總體設(shè)計方案梁場位置的選定在梁場位置選定以前對長沙灣特大橋沿線進行仔細(xì)勘察，對幾個具備建場條件的位置進行仔細(xì)比選，并將比選結(jié)果上報上級主管單位，由專家組選定梁場位置。地質(zhì)勘探設(shè)計施工前對擬選梁場進行地質(zhì)勘探，每個擬選梁場勘探點共分5組，分別為制梁臺座點9個，運梁車走行線路點4個，軌道基礎(chǔ)點8個，存梁臺座點15個，拌合站及鋼筋加工區(qū)點3個?？碧缴疃葏⒖级张_地質(zhì)鉆探深度。給排水系統(tǒng)預(yù)制場用水采用自來水供水，設(shè)生產(chǎn)用200m3儲水池2個，生活用水池1個。采用無塔供水設(shè)備供水。供水管路從泵房始鋪φ75mm鋼管，橫穿施工便道進入梁場生產(chǎn)區(qū)，在緊鄰南側(cè)龍門吊軌道沿梁場縱向通長布φ50mm鋼管，在主管路上接φ排水溝沿場內(nèi)道路東側(cè)，存梁臺座端部橫向和辦公、生活區(qū)及整個梁場外側(cè)布置，在攪拌站附近設(shè)置沉淀池及污水處理池。廢水排入南側(cè)水渠內(nèi)。供電布置場內(nèi)設(shè)800KVA變電站兩個，同時配備3臺400KW發(fā)電機組。變電站和發(fā)電機房均采用磚混結(jié)構(gòu)，明挖基礎(chǔ)。1#變電站主要供應(yīng)攪拌站、龍門吊、鍋爐房、試驗室、辦公和生活用電，2#變電站主要供應(yīng)鋼筋加工區(qū)、混凝土輸送泵、混凝土灌注、電焊機、各輔助車間、其他生產(chǎn)設(shè)備等。供汽系統(tǒng)梁場配備2t鍋爐2臺。鍋爐房采用彩鋼板房，面積300m2。燃料存放場采用磚鋪地面，面積800m3.3.2場地平整硬化加固工程施工前梁場內(nèi)首先做好排水截水工作，嚴(yán)禁場內(nèi)積水，嚴(yán)禁各種水滲漏進入地基引起不均勻變形。其次是對梁場內(nèi)地埋光纜、通訊線路、電力線路等進行遷改。擬選梁場位置均位于水田內(nèi)，表層淤泥較厚，大面積填筑前，結(jié)合地質(zhì)鉆探情況進行填筑試驗，確定填筑工藝及填筑厚度，填筑要求采用客專石方路基填筑標(biāo)準(zhǔn)。場地硬化采用20cm厚C25混凝土。3.3.3制梁臺座制梁臺座32m梁和24m梁共用。由三道連續(xù)墻、地基板和基樁組成。樁徑、樁長根據(jù)地質(zhì)鉆探資料計算求得。樁基按客運專線橋梁標(biāo)準(zhǔn)施工。鉆孔成孔后，吊裝樁基鋼筋籠，進行樁身混凝土灌注。樁基完成后，在樁頂面5cm以下鋪設(shè)30cm厚級配碎石并夯實，并抹同等強度標(biāo)準(zhǔn)5cm砂漿墊層，防止混凝土施工漏漿。級配碎石頂面澆筑60cm厚鋼筋混凝土地基板，地基板頂面澆筑1m厚鋼筋混凝土連續(xù)墻，混凝土工程按圖紙設(shè)計要求施工。構(gòu)造上，臺座頂面不留預(yù)設(shè)拱（撓）度，由模板設(shè)計單位控制，在施工中過調(diào)整底模與臺座間鋼板調(diào)整；臺座頂面與底模連接預(yù)埋件，外側(cè)模與地面支撐連接預(yù)埋件由模板設(shè)計和加工單位確定。臺座施工嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙，特別是預(yù)埋件精確對位，施工中應(yīng)保證臺座頂面平整。制梁臺座建設(shè)完畢后進行預(yù)壓，做好預(yù)壓記錄與沉降曲線，以消除制梁臺座基樁沉渣的部分沉降；在制梁過程中，應(yīng)經(jīng)常進行觀測，及時調(diào)整底模墊板，保證混凝土梁線性。制梁臺座采用移動式剛機構(gòu)彩鋼棚進行遮蓋，以保證雨季同施工質(zhì)量。制梁臺座結(jié)構(gòu)形式見圖3-3.3.4整體鋼筋綁扎臺座為保證鋼筋綁扎精度，梁體鋼筋綁扎整體綁扎，在鋼筋綁扎臺座胎具上進行綁扎。制梁區(qū)內(nèi)根據(jù)生產(chǎn)需要設(shè)置4個整體鋼筋綁扎臺座。基礎(chǔ)下地基土按照客運專線路基標(biāo)準(zhǔn)夯實，且應(yīng)力不小于200KPa，鋪30cm碎石并夯實，地面混凝土厚20cm。施工前預(yù)留預(yù)埋件孔位。安裝底腹板、頂板鋼筋綁扎臺座，胎具通過預(yù)埋件焊接在綁扎臺座上，各部件之間采用焊接。3.3.5龍門吊軌道基礎(chǔ)龍門吊軌道基礎(chǔ)的設(shè)計，滿足龍門吊的受力和施工要求；軌道梁基礎(chǔ)上直接鋪設(shè)龍門吊專用鋼軌（鋼軌、鋼軌墊板、鋼軌扣件等的具體數(shù)量位置要求和工藝由龍門吊設(shè)計和提供單位提供）。道路拐彎處理、路面端縫和切縫標(biāo)準(zhǔn)和布置由設(shè)備提供單位提供。在龍門吊軌道基礎(chǔ)計算上按彈性地基梁加門吊移動荷載進行計算其內(nèi)力和地基反力，通過方案比選每節(jié)軌道梁的基本長度為8m左右是最經(jīng)濟適用的。3.3.6存梁臺座存梁臺座分24m存梁區(qū)和32m存梁區(qū)。存梁臺座由支撐墊石、承臺梁和基樁組成，頂部由板式橡膠支座支撐箱梁，存梁臺座按樁梁計算內(nèi)力以進行鋼筋配置，樁基根據(jù)地質(zhì)鉆探資料確定?；滓韵卤韺痈餐镣诔瑩Q填石渣碾壓夯實，執(zhí)行客運專線路基標(biāo)準(zhǔn)；鉆孔成孔后，吊裝樁基鋼筋籠，進行樁身混凝土灌注。承臺混凝土厚70cm，下鋪30cm厚三七灰土墊層并夯實。施工前震動夯實臺座下墊層，并抹同等強度標(biāo)準(zhǔn)5cm砂漿墊層，防止混凝土施工漏漿。承臺施工完成后，澆注支承墊石。存梁區(qū)地表硬化封閉，做好截（排）水溝工作，嚴(yán)禁各種水滲漏進入地基。在構(gòu)造上，存梁臺座的布置在保證滿足受力要求的前提下考慮安裝支座和其他作業(yè)空間要求。臺座施工嚴(yán)格按照設(shè)計圖紙，特別是預(yù)埋件精確對位，施工中應(yīng)保證臺座頂面平整；臺座施工應(yīng)與設(shè)計配套，特別是應(yīng)結(jié)合梁圖控制其支座橫向中心線位置，同時應(yīng)控制其頂面高程使四角支座平整。在存梁過程中，仍應(yīng)加強控制，應(yīng)經(jīng)常觀測存梁臺座四支點沉降，并做相應(yīng)調(diào)整以保證箱梁質(zhì)量。存梁臺座結(jié)構(gòu)圖見圖3-3.3.7場內(nèi)輪胎式提梁機走行線路地基處理根據(jù)提梁機荷載和本梁場地質(zhì)情況按《建筑地基處理技術(shù)規(guī)范》進行相應(yīng)的淺層地基處理，具體的地基處理為換填墊層地基處理，路面為混凝土路面，由于路面要求耐磨和抗剪，故采用C25混凝土。本設(shè)計地基承載力按300KPa考慮，故需清除表層耕土和浮土及下層一定深度淤泥，換填石渣夯實，使其滿足承載力300KPa，密實度96％后滿鋪60cm級配碎石墊層夯實使其承載力達到300KPa;澆注30cm厚C25混凝土，車道要加強防排水作業(yè)，嚴(yán)禁各種水進入持力地基。輪胎式提梁機走行線路地基處理見圖3-3.3.8靜載試驗臺在梁場存梁區(qū)設(shè)置1#喂梁臺座兼做箱梁靜載試驗臺，配置試驗用反力桁架梁1套，用于箱梁進行靜載試驗。3.3.9鋼材堆放加工制作場根據(jù)箱梁鋼筋綁扎臺位布置和制梁進度的需要。梁場生產(chǎn)區(qū)設(shè)置鋼材堆放和加工制作區(qū)，用于鋼筋、鋼絞線堆放，鋼筋下料，鋼絞線編束等作業(yè)。其中鋼筋加工區(qū)采用彩鋼棚遮蓋。3.3.10混凝土拌合站、砂石料料場混凝土在拌合站集中拌合，拌合站設(shè)在梁場內(nèi)，此設(shè)備為帶全自動計量裝置的二座HZS120攪拌站(120m3/h)，配置相匹配的水泥罐倉和摻和料罐倉。拌和站計量采用微機控制自動計量系統(tǒng)，在配制混凝土?xí)r，水、水泥、摻合料、外加劑的稱量精確保證到±1%，粗、細(xì)骨料的稱量精確到±根據(jù)施工進度要求，中粗砂、碎石、摻和料、水泥存儲量，建立砂石堆放場、水泥庫。其中包括粗骨料原料堆放場、粗骨料破碎篩分加工場、5～16.5mm粒徑粗骨料堆放場、16.5～31mm粒徑粗骨料堆放場、細(xì)骨料堆放場及混凝土攪拌機的皮帶運輸系統(tǒng)、骨料計量系統(tǒng)等。骨料均要求采用彩鋼棚遮蓋存放?；炷翀鰞?nèi)采用混凝土攪拌運輸車運輸。在每個制梁臺座設(shè)置兩個布料機基座，根據(jù)距離長短及高性能混凝土技術(shù)要求選用高壓泵，經(jīng)布料機輸送入模。輸送泵的泵送能力滿足每孔箱梁在6小時內(nèi)完成的需要。泵送過程中，混凝土拌合物應(yīng)始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾和保溫材料覆蓋。3.4其它3.4.1梁場工地試驗室建設(shè)負(fù)責(zé)計量和試驗工作，對所有試驗項目制定方案并組織實施、對所有計量器具進行檢驗校正；主任由具備相應(yīng)資質(zhì)和資歷的試驗工程師擔(dān)任，試驗室內(nèi)配備足夠的試驗設(shè)備儀器和相應(yīng)資質(zhì)的試驗人員，試驗室經(jīng)有關(guān)部門審查認(rèn)證合格后投入使用。計量人員持證上崗。試驗室主要設(shè)備詳見后附表。3.4.2內(nèi)業(yè)資料的整理為使內(nèi)業(yè)資料達到規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化、統(tǒng)一化、系統(tǒng)化，做到內(nèi)業(yè)資料的有序可控，便于內(nèi)業(yè)資料的查驗、歸檔，驗收和交檔工作，特制定本管理方案。內(nèi)業(yè)資料包含的內(nèi)容施工日志；技術(shù)交底書和作業(yè)指導(dǎo)書；設(shè)計圖紙和設(shè)計文件；各種質(zhì)檢資料和試驗資料；電子檔案、照片、聲像等資料；收發(fā)文件、報告、函件等。基本要求成立內(nèi)業(yè)資料管理小組，總工程師趙建宇對內(nèi)業(yè)資料總體負(fù)責(zé)，分部技術(shù)負(fù)責(zé)人彭立乾具體負(fù)責(zé)該段區(qū)間路基的各種內(nèi)業(yè)資料的管理，指揮部負(fù)責(zé)對分部的內(nèi)業(yè)工作進行檢查指導(dǎo)，進行考評。分部設(shè)專職的內(nèi)業(yè)資料人員，做好內(nèi)業(yè)資料的整理，為檢查和竣工歸檔做好基礎(chǔ)準(zhǔn)備。各內(nèi)業(yè)技術(shù)人員必須認(rèn)真熟悉路基施工規(guī)范、施工標(biāo)準(zhǔn)以及該區(qū)段內(nèi)路基設(shè)計圖紙，做到：執(zhí)行規(guī)范，不走樣；掌握標(biāo)準(zhǔn)，不出錯；熟悉圖紙，不漏項。內(nèi)業(yè)資料內(nèi)容必須真實、準(zhǔn)確、及時，與施工同步，為施工生產(chǎn)提供保障，能夠如實地反映工程施工進度。具體要求分部要設(shè)立專門的檔案柜存放資料，設(shè)專人負(fù)責(zé)管理、歸檔并移交等具體工作。施工日志要嚴(yán)格按照指揮部施工日志管理制度和施工日志填寫要求認(rèn)真書寫。施工日志中尤其要注意監(jiān)理通知單或上級部門來文中要求整改問題的落實情況，做到各個問題的閉合。施工技術(shù)交底書和安全技術(shù)交底書嚴(yán)格使用指揮部制定的統(tǒng)一表格樣式，做到格式內(nèi)容詳盡全面，要求交底內(nèi)容能夠切實指導(dǎo)現(xiàn)場施工和指導(dǎo)施工人員規(guī)避危險。交底必須交到每一個現(xiàn)場施工人員，同時還要對新進場人員進行及時的交底。分部技術(shù)負(fù)責(zé)人及時向安質(zhì)部上報新進場人員情況，以便指揮部統(tǒng)一組織新進場人員的安全教育培訓(xùn)。內(nèi)業(yè)資料應(yīng)分類存入檔案盒，檔案盒標(biāo)志要清楚、整潔,便于檢驗。內(nèi)業(yè)資料的填寫必須準(zhǔn)確，不許涂改，各種表格填寫的字跡要工整、清楚、整潔。內(nèi)業(yè)資料的簽字必須手簽，不允許代簽、漏簽。施工單位負(fù)責(zé)人、監(jiān)理意見等的簽署要有針對性，不能隨意填寫，應(yīng)嚴(yán)格使用標(biāo)準(zhǔn)評語填寫。照片、電子檔案、聲像資料以及收發(fā)文件、報告、函件等，應(yīng)單獨建檔，由專人負(fù)責(zé)整理歸檔。操作程序內(nèi)業(yè)資料在收集、填寫、整理、歸檔過程中必須遵循檔案資料的“及時性、真實性、準(zhǔn)確性、完整性”。.1及時做好工程技術(shù)資料記錄和收集各種原材質(zhì)量證明文件、測量報告、實體檢測報告等證明文件和檢測文件的收集，工程技術(shù)資料是對實體質(zhì)量情況的真實反映,因此要求各種資料必須按照施工的進度及時收集、整理。各種材質(zhì)證明文件、實體檢測報告的移交應(yīng)建立收發(fā)文記錄，試驗員負(fù)責(zé)收集整理后移交內(nèi)業(yè)技術(shù)人員，在移交過程中形成書面的移交簽字手續(xù)，完善責(zé)任。測量資料由測量員負(fù)責(zé)收集整理后移交內(nèi)業(yè)技術(shù)人員，在移交過程中形成書面的移交簽字手續(xù)，完善責(zé)任。施工日志要在當(dāng)天記錄，做到能夠如實地反映工程施工進度，不許追記。施工技術(shù)資料要及時，力爭跟工程同步完成，并及時請現(xiàn)場監(jiān)理簽字，以免延誤下道工序的進行。施工技術(shù)資料完成后，及時移交分部資料室整理歸檔，以免出現(xiàn)污損、丟失等。..2確保各種技術(shù)資料的真實性必須堅決杜絕對原始記錄采用“后補”造假寫回憶錄的做法，以免造成工程技術(shù)資料混亂。資料的整理必須與現(xiàn)場施工一致、客觀準(zhǔn)確。內(nèi)業(yè)技術(shù)人員在檔案文件的收集整理過程中，應(yīng)隨時與現(xiàn)場保持緊密聯(lián)系，收集整理的文件嚴(yán)格按現(xiàn)場實體進行收集整理，確保檔案文件的準(zhǔn)確性。管理措施.1認(rèn)真執(zhí)行項目部內(nèi)業(yè)資料月檢制度分部認(rèn)真執(zhí)行指揮部內(nèi)業(yè)資料月檢制度，在檢查中對發(fā)現(xiàn)的問題定人、定時進行整改。指揮部內(nèi)業(yè)資料月檢采用評比制度。.2明確內(nèi)業(yè)技術(shù)責(zé)任開工前明確相關(guān)內(nèi)業(yè)資料人員的權(quán)利、義務(wù)，申明相關(guān)獎懲制度。.3加強考核制度，促進各方進行學(xué)習(xí)各內(nèi)業(yè)資料從業(yè)人員在分部技術(shù)負(fù)責(zé)人的領(lǐng)導(dǎo)下，認(rèn)真進行自查自糾。指揮部將每月對分部的內(nèi)業(yè)資料進行考核，及時發(fā)現(xiàn)分部內(nèi)業(yè)資料收集整理過程中存在的問題。對存在的問題進行限期改正，并對分部的內(nèi)業(yè)資料考核情況進行打分評比。促進分部的項目競爭，提高分部的內(nèi)業(yè)資料質(zhì)量。.4加強內(nèi)業(yè)技術(shù)人員的再教育，確保工程資料質(zhì)量的提高為了有效的提高各從業(yè)人員的技術(shù)水平，指揮部將定期和不定期的組織內(nèi)業(yè)人員進行培訓(xùn)和學(xué)習(xí)。定期的培訓(xùn)學(xué)習(xí)主要針對指揮部月檢中發(fā)現(xiàn)的問題，進行歸納總結(jié)后，對內(nèi)業(yè)人員進行業(yè)務(wù)知識培訓(xùn)，發(fā)現(xiàn)其各內(nèi)業(yè)技術(shù)人員在平時工作中的不足，彌補各自在工作中的缺陷。不定期的培訓(xùn)主要是指國家、地方政府的相關(guān)管理部門出臺新的辦法、規(guī)程、規(guī)定后組織技術(shù)人員進行再教育，使項目技術(shù)人員用規(guī)范化、標(biāo)準(zhǔn)化來要求自己，隨時更新自身的業(yè)務(wù)知識，確保一流的檔案資料質(zhì)量。.5嚴(yán)把資料驗收關(guān)在內(nèi)業(yè)資料月檢前，分部加強對內(nèi)業(yè)資料的驗收審查，在各簽字人員簽字前，應(yīng)該本著“誰簽字誰負(fù)責(zé)”的原則，認(rèn)真審核資料。加強對內(nèi)業(yè)資料的審核，控制各種不合格資料的出現(xiàn)。在指揮部內(nèi)業(yè)資料月檢中除了對各個管區(qū)施工資料質(zhì)量進行總結(jié)外，還對存在的問題及整改情況進行總結(jié)，對提出的整改問題使其他管區(qū)在整理內(nèi)業(yè)資料時進行相互的彌補和借鑒。

第四章施工方法4.1箱梁預(yù)制4.1.1工藝流程采用固定式底模、整體式鋼外模、液壓自動收縮式鋼內(nèi)模進行施工。底腹板、頂板鋼筋骨架在鋼筋綁扎臺座進行整體綁扎，采用兩臺50t龍門吊吊至已安裝好側(cè)模的制梁臺座，調(diào)整好鋼筋骨架位置，保證梁體的混凝土保護層滿足要求。然后將已拼裝好的內(nèi)模鉆至底腹板、頂板整體鋼筋骨架內(nèi)，然后安裝端模。預(yù)應(yīng)力孔道采用橡膠抽拔棒成孔，混凝土在梁場拌和站集中拌制，由混凝土攪拌運輸車運輸至制梁臺座處，用混凝土輸送泵配合液壓式布料機入模，采用插入式和附著式振動器振搗，整體一次性灌注，蒸汽養(yǎng)生。在制梁臺座上進行預(yù)應(yīng)力筋的預(yù)張拉和初張拉，采用900t輪胎式移梁機移至存梁區(qū)，在存梁臺座上進行終張拉、壓漿和封錨。箱梁預(yù)制工藝見圖4-1-14.1.2施工工藝方法制梁4.1.2(1)高性能混凝土原材料箱梁混凝土采用高性能混凝土按《客運專線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》進行控制檢驗。箱梁高性能混凝土原材料滿足《客運專線預(yù)應(yīng)力混凝土預(yù)制梁暫行技術(shù)條件》要求的技術(shù)質(zhì)量。高性能混凝土原材料在入場時嚴(yán)格按要求進行檢驗和復(fù)檢，同時考察選定備用料源廠（場）。高性能混凝土原材料有固定的堆放地點和明確的標(biāo)識，標(biāo)識出材料名稱、品種、生產(chǎn)廠家和生產(chǎn)日期，嚴(yán)防誤用。高性能混凝土用粗骨料分級采購、分級運輸、分級堆放、分級計量，存放地地面全部硬化處理并有斜坡防止積水。高性能混凝土粉狀料采用散料倉分別儲存。袋裝材料用專用庫房存放。a.水泥水泥采用品質(zhì)穩(wěn)定、強度等級為42.5級的低堿硅酸鹽水泥或低堿普通硅酸鹽水泥。水泥指標(biāo)滿足《硅酸鹽水泥、普通硅酸鹽水泥》(GB175-1999)的要求。使用時了解水泥的熟料化學(xué)成份。鋼內(nèi)模檢查涂油鋼內(nèi)模檢查涂油模型清理、涂隔離劑裝運檢驗、試驗制作試件混凝土強度合格底模測量修整測量校正測量校正固定振動器檢查混凝土強度、彈性模量均符合橡膠棒定位箱梁內(nèi)模鉆移安裝箱梁外模調(diào)整鋼骨架位置模型調(diào)整、隱蔽檢查混凝土灌注蒸汽養(yǎng)護拆模清孔、穿束預(yù)應(yīng)力預(yù)、初張拉輸送泵調(diào)試安裝篷罩鋼絞線下料編束張拉設(shè)備檢驗制作試件混凝土強度符合混凝土強度符合移梁、自然養(yǎng)護預(yù)應(yīng)力終張拉孔道壓漿封錨、封端制漿制作試件模板制作驗收進場鋼筋檢驗監(jiān)理檢查整體吊放鋼筋骨架支座板安裝支座板制作鋼筋骨架整體綁扎成型監(jiān)理檢查安裝端模錨墊板安裝鋼絞線錨具檢查圖4-1-1和礦物組成、摻合料種類和數(shù)量。比表面積不超過350m2/kg，游離氧化鈣不超過1.5%。水泥熟料中的C3A含量不超過8%(在強腐蝕環(huán)境下不大于5%)。預(yù)應(yīng)力混凝土的水泥氯離子含量不超過0.10%。水泥的含堿量（按Na2O當(dāng)量計）不超過水泥質(zhì)量的0.60％。b.細(xì)骨料細(xì)骨料選用級配合理質(zhì)地均勻堅固，吸水率低空隙率小，細(xì)度模數(shù)在2.6～3.0,含泥量不大于1.5%的天然中粗砂。其他標(biāo)準(zhǔn)符合TB10210和GB/T14684中的質(zhì)量要求.使用前對細(xì)度模數(shù)、吸水率、含泥量、泥塊含量、堅固性、云母含量、有機物含量、硫化物及硫酸鹽含量、Cl-含量、堿活性含量進行檢驗，檢驗合格后方可進行使用。c.粗骨料粗骨料選用級配合理、粒形良好、質(zhì)地均勻堅固、線脹系數(shù)小的潔凈碎石。粗骨料質(zhì)量要求為：壓碎指標(biāo)不大于8%、母巖抗壓強度不小于混凝土設(shè)計強度的2倍，最大粒徑不大于25mm，宜為20mm,其級配要求為5～16.5mm粒徑質(zhì)量與16.5～31.5mm粒徑質(zhì)量之比(40±5):(60±5)mm、含泥量≤0.5％、空隙率不大于40％，其余符合TB10210和GB/T14684。粗骨料使用前對顆粒級配、巖石抗壓強度、吸水率、孔隙率、壓碎指標(biāo)、堅固性、針片狀顆粒含量、含泥量、泥塊含量、硫化物及硫酸鹽含量、堿活性進行檢驗，合格后方可進行使用。d.礦物摻和料砼礦物活性摻和料(Ⅰ級粉煤灰、磨細(xì)礦粉)符合GB1596和GB/T18046的規(guī)定。采用Ⅰ級粉煤灰、磨細(xì)礦渣粉要求品質(zhì)穩(wěn)定均勻、來源固定。其品質(zhì)指標(biāo)按高性能混凝土原材料檢驗試驗方法進行檢驗。Ⅰ級粉煤灰質(zhì)量要求見表4-表4-砼強度等級度(0.045方孔篩篩余)%CL-%需水量比%燒失量%含水率%SO3含量%活性指數(shù)7d28dC2～C45≤20≤0.02≤105≤5≤1.0≤3.0≥65≥70≥C50≤12≤100≤3≥75≥80磨細(xì)礦渣粉品質(zhì)要求見表4-檢驗合格后方可摻入混凝土中，摻量由試驗確定。e.拌合用水拌合用水采用梅隴鎮(zhèn)自來水。f.外加劑外加劑選用減水率高、坍落度損失小、適量引氣、質(zhì)量穩(wěn)定能明顯提高混凝土耐久性能的產(chǎn)品，外加劑與水泥有良好相溶性。表4-密度kg/m3CL-%SO3%MgO%燒失量%比表面積m2/kg含水率%需水量比%活性指數(shù)3d7d28d≥2800≤0.02≤4.0≤14.0≤1.0≥450≤1.0≤100≥55≥75≥95其水泥凈漿流動度≥240mm，硫酸鈉含量≤5％，氯離子含量≤0.2％，堿含量≤10％，減水率≥20％,含氣量≥4%，坍落度保留值：30min≥180mm;60min≥150mm，常壓泌水率比≤20%，壓力泌水率比≤90％,抗壓強度比：3d≥130%；7d≥125％；28d≥120％，對鋼筋無銹蝕，收縮率比≤135％,電通量28d≤2000C 。(2)非預(yù)應(yīng)力鋼筋符合《鋼筋混凝土用熱軋光圓鋼筋》（GB13013-91）和《鋼筋混凝土用熱軋帶肋鋼筋》（GB1499-98）以及《低碳鋼熱軋圓盤條》（GB/T701-97）的規(guī)定。對于HRB335鋼筋碳當(dāng)量≤0.5%。鋼筋外觀無裂紋、重皮、銹坑、死彎及油污等。鋼筋有出廠合格證，外觀檢查合格后每批按《鐵路混凝土及砌體工程施工規(guī)范》TB10210的要求抽取試樣，分別作拉、彎復(fù)查試驗。如有一項不合格，則加倍取樣，如仍有一項不合格，則該批鋼筋不合格。(3)預(yù)應(yīng)力鋼絞線預(yù)應(yīng)力鋼絞線為1×7-15.2-1860低松馳鋼絞線。每批鋼絞線有出廠合格證,進場后先經(jīng)外觀檢查合格后，再按TB10210的要求作力學(xué)性能試驗,試驗合格后方可使用。(4)鋼配件除設(shè)計特殊要求外，采用普通碳素鋼，其技術(shù)要求符合《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB700-88）的規(guī)定。外露的鋼配件進行防銹處理，并符合設(shè)計要求。(5)錨具使用的錨具產(chǎn)品經(jīng)過省部級鑒定，且符合《預(yù)應(yīng)力筋用錨具、夾具和連接器》（GB/T14370）的要求。錨墊板須能安裝密封蓋帽，并經(jīng)檢驗合格后方可使用。(6)制孔管道及泄水管采用橡膠棒成孔。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，符合《給水用硬聚氯乙烯（PVC-u）管材》（GB/T10002.0-1996）的要求。4.1.2.(1)模板設(shè)計與結(jié)構(gòu)模板分為底模、側(cè)模、端模、內(nèi)模。a.底模底模面板采用δ12mm厚鋼板，縱肋布置12號槽鋼，間距300mm，橫肋布置14號槽鋼，間距800mm，鋼底模與混凝土基礎(chǔ)接觸良好、密實，確保鋼底模在使用過程中不變形和不發(fā)生下沉現(xiàn)象。底模平整度控制在2mm/m以內(nèi)，底模沿縱向按拋物線預(yù)設(shè)反拱。根據(jù)設(shè)計要求預(yù)留反拱度及壓縮量，并嚴(yán)格按技術(shù)要求組裝。將焊縫打磨平順，使模板平整度達到設(shè)計要求，端部底?？紤]施工過程中預(yù)留反拱值和壓縮量的調(diào)整。在安裝過程中，鋼底模槽鋼橫梁與混凝土條形基礎(chǔ)緊密貼合，并將制作好的蒸養(yǎng)管道埋于鋼底模下面，保證底板正常供氣。b.側(cè)模外模由2塊側(cè)模和2塊端模構(gòu)成。側(cè)模分段加工，經(jīng)拼裝合格后形成一整扇。模板采用鋼板焊成異形工字鋼作為橫肋，縱肋使用10號輕型工字鋼，模面采用8mm厚的鋼板，底部采用一根14號工字鋼。側(cè)模與端模之間的連接縫采用3mm橡膠墊板，側(cè)模與底模連接處的圓弧過渡段采用特制耐酸堿的，安裝后密實不漏漿、且便于脫模。密封橡膠墊安裝見圖4-圖4-端模板上的錨墊板預(yù)留孔偏離設(shè)計位置不大于1mm，用海綿填塞錨墊板與波紋管間空隙，以免漏漿。c.液壓內(nèi)模結(jié)構(gòu)：液壓內(nèi)模由固定模板、變截面二級動模板、等截面二級動模板、模板支架、軌道梁、螺旋撐桿、液壓系統(tǒng)等組成。液壓內(nèi)模板面鋼結(jié)構(gòu)沿縱向分段制造，通過高強度螺栓連接。內(nèi)模為液壓控制收放，撐桿定位的三面模板，由等截面、變截面段組成。模板支架、模板軌道梁沿縱向分為三部分，通過高強度螺栓連接。模板的等截面處、變截面處均為兩級收縮，便于模板從箱梁內(nèi)腔拖出。該內(nèi)模在設(shè)計上的核心就在于液壓系統(tǒng)的設(shè)計。該內(nèi)模采用全液壓自動收放，機械同步控制。根據(jù)以往的施工經(jīng)驗，液壓油缸在工作的時候，必須要保證同步要求，否則將在拆模的時候?qū)δ０逶斐膳で冃?。我們在設(shè)計上采用了液壓同步控制器，同時在油缸設(shè)置上采取不均勻分布的方法，能夠保證每節(jié)模板實現(xiàn)同步收放。油缸本身帶有自動鎖緊功能。液壓控制臺采用體外布置，置于縱向鋼梁前端，液壓管路采用剛性油管，只是在加長段和頂模分步沉降段的連接部位采用柔性管。所有接頭均采用快速連接接頭。除頂模升降油缸管路布置在縱向鋼梁內(nèi)以外，其余管路均對稱分布在頂模下方。(2)模板安裝與拆卸箱梁預(yù)制的過程中，鋼模板的安裝與拆卸是控制工期及施工質(zhì)量的一道關(guān)鍵工序，所以需要嚴(yán)格制定合理的工藝流程。a.模板安裝模板安裝工藝流程見圖4-底模底模端模將波紋管順入到端模相應(yīng)孔位上將端模與內(nèi)外模聯(lián)接將錨墊板固定于端模上外側(cè)模用底腳楔鐵將鋼支撐限位利用液壓桿將模板撐到標(biāo)準(zhǔn)位置內(nèi)模在鋼筋籠內(nèi)安裝鋼馬凳安裝縱梁鋼支墩及滑輪將拼裝調(diào)試完畢的內(nèi)模整體鉆入鋼筋骨架供熱系統(tǒng)通風(fēng)系統(tǒng)溫控系統(tǒng)養(yǎng)護罩系統(tǒng)端頭鋼絞線切割通風(fēng)機內(nèi)模鉆進用手油泵收縮軌道梁滾輪圖4-2-模板安裝前檢查模板是否具有足夠的剛度、強度、穩(wěn)定性和精確的結(jié)構(gòu)尺寸；模板板面的平整，其局部不平整度小于2mm/m，接頭采用橡膠，用沉頭螺栓固定在接頭處，確保模板不漏漿；模板預(yù)留孔位置及尺寸準(zhǔn)確，其偏差不大于±0.2mm；模板安裝前檢查隔離劑涂刷是否均勻；檢查預(yù)埋件是否符合圖紙設(shè)計要求。模板安裝時應(yīng)嚴(yán)格控制結(jié)構(gòu)尺寸，其允許誤差見4-2-外模安裝：側(cè)模為整體鋼模，以底模跨中線為基準(zhǔn)，對位后用液壓桿將模板頂?shù)綐?biāo)準(zhǔn)位置，經(jīng)絲桿調(diào)節(jié)模板垂直度，橫向下端用鋼楔固定，上端采用較大剛度的鋼結(jié)構(gòu)平臺（鋼結(jié)構(gòu)平臺既可起到對拉筋作用，又可作為操作平臺）固定。端模由分上下兩塊組成，安裝時先將錨墊板與端模預(yù)留孔對位用螺栓擰緊，將波紋管穿過相對的端?？茁臀?，因管道較多，安裝模型時應(yīng)特別注意不要將金屬波紋管擠彎，否則會造成端部有死彎。另一方面要注意錨墊板在對位時避免頂撞鋼筋骨架，以免引起支座板移位。就位后聯(lián)接底模、內(nèi)模及外側(cè)模。內(nèi)模安裝：液壓內(nèi)模的安裝流程見圖4-表4-1-3序號項目要求1模板總長±10mm2底模板寬+5mm、03底模板中心線與設(shè)計位置偏差≤2mm4橋面板中心線與設(shè)計位置偏差≤10mm5腹板中心線與設(shè)計位置偏差≤10mm6橫隔板中心位置偏差≤5mm7模板傾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9橋面板寬±10mm10腹板厚度+8mm、-2mm11底板厚度+8mm、-2mm12頂板厚度+8mm、-2mm13模板高度±5mm14端模板預(yù)留孔偏離設(shè)計位置≤3mm15外模內(nèi)側(cè)直線度（橋面全長范圍內(nèi)）±5mm16端模頂面內(nèi)側(cè)直線度（橋面寬范圍內(nèi)）±3mm吊裝軌道梁到底模板的鋼筋骨架預(yù)制支撐塊上吊裝軌道梁到底模板的鋼筋骨架預(yù)制支撐塊上安裝模板支架到軌道梁間的拖行軌道用卷揚機拖行模板到軌道梁上到位拆卸螺旋支撐、按序收縮動模板升起頂升油缸、安裝頂升護套拆除頂升護套、收縮頂升油缸安裝人工拆裝部分模板用液壓油缸按序打開動模板到位安裝螺旋撐桿、使模板達到要求尺寸圖4-模板拆卸的工藝流程見圖4-端模端模松開與內(nèi)外模的聯(lián)接螺栓及錨墊板固定螺栓拆除兩側(cè)端模拆除底腹板端模內(nèi)模內(nèi)模拆卸另詳見流程圖梁體強度達到設(shè)計體的60%外側(cè)模拆除定位楔鐵油缸收縮使側(cè)模與梁體脫離圖4-當(dāng)梁體砼強度達到設(shè)計要求后，如設(shè)計無具體規(guī)定時，在砼強度達到設(shè)計強度的60%以上，梁體砼芯部與表面、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃外模拆卸:側(cè)模拆模時通過液壓機構(gòu)及其自重使側(cè)模脫離梁體。拆模時，先拆卸梁上鋼結(jié)構(gòu)平臺，然后卸除底腳楔鐵，通過液壓桿推動側(cè)模轉(zhuǎn)動，使側(cè)模與梁體脫離。模板拆下后，應(yīng)及時清除模板表面和接縫處的殘余灰漿并均勻涂刷隔離劑，與此同時還應(yīng)清點和維修、保養(yǎng)、保管好模板零部件，如有缺損及時補齊，以備下次使用。內(nèi)模拆卸:在梁體強度及彈模達到設(shè)計強度60％后，先松開側(cè)模，拆除側(cè)模、端模及液壓內(nèi)模端部人工拆除部分，拆除每節(jié)間連接螺栓開始預(yù)拉，然后將液壓內(nèi)模拉出。液壓內(nèi)模的拆卸流程見圖4-拆下模板端板、拆下人工拆卸模拆下模板端板、拆下人工拆卸模頂升油缸承力、拆除螺旋支撐用液壓油缸收縮二級變截面動模板到位用液壓油缸收縮二級等截面動模板到位用液壓油缸收縮一級等截面動模板到位落下模板拖行滾輪到軌道梁軌道上用卷揚機拖行模板到模板支架上升起頂升油缸、安裝護套按序打開動模板，安裝螺旋支撐用手油泵支起軌道梁滾輪用卷揚機、門吊拖吊軌道梁到支架上收縮端部一、二級動模板到位拆除頂升護套、收縮頂升油缸到位用手油泵收縮軌道梁滾輪圖4-液壓內(nèi)模收縮見圖4-圖4-液壓內(nèi)模抽出及時清理表面灰碴，清理各液壓件及模板，如有變形或破損應(yīng)及時修整。4.1.梁體底腹板、頂板鋼筋在鋼筋綁扎模架上進行整體綁扎成型。最后通過兩臺門吊把成型的整體底腹板、頂板鋼筋骨架吊裝就位。根據(jù)設(shè)計要求預(yù)埋綜合接地鋼筋和預(yù)留接地螺母，為接地鋼筋與梁體鋼筋絕緣，接地鋼筋分別用塑料管或橡膠管包裹，接地鋼筋焊接處用塑料或尼龍制品包裹，保證其與梁體絕緣。梁體鋼筋單獨預(yù)留接地螺母，該接地螺母通過焊接鋼筋與梁體鋼筋連為一體。鋼筋制作及安裝工藝流見圖4-1鋼筋質(zhì)量檢驗鋼筋質(zhì)量檢驗鋼筋的彎曲鋼筋的焊接鋼筋的調(diào)直鋼筋的下料鋼筋的彎曲鋼筋的焊接鋼筋的調(diào)直鋼筋的下料梁體不同型號的鋼筋批量加工梁體不同型號的鋼筋批量加工在鋼筋綁扎臺位上綁扎底腹板、頂板鋼筋骨架在鋼筋綁扎臺位上綁扎底腹板、頂板鋼筋骨架吊裝底腹板、頂板鋼筋骨架吊裝底腹板、頂板鋼筋骨架內(nèi)模鉆進內(nèi)模鉆進圖4-(1)鋼筋加工a.鋼筋接長采用閃光接觸對接焊焊接方法：采用對焊機進行焊接，將焊接的兩鋼筋頭打磨干凈，平放在操作臺上，對齊、通電、焊好后搬運到堆放場。焊接技術(shù)要求：鋼筋焊接前,應(yīng)先選定焊接工藝和參數(shù)，根據(jù)施工實際條件進行試焊，并檢驗接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學(xué)性能。在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝（參數(shù)）確定后，方可成批焊接。每個焊工均在每班工作開始時，先按實際條件試焊2個對焊接頭試件，并作冷彎試驗，待其結(jié)果合格后，方可正式施焊。每個閃光對焊接頭應(yīng)熔接良好，完全焊透，有適當(dāng)?shù)溺叴植糠郑⒊示鶆虻拿掏庑?。冬期閃光對焊時，焊接車間內(nèi)的溫度不低于0℃焊接質(zhì)量檢驗：外觀檢查：每批抽查10%的接頭，并不少于10個。檢查結(jié)果符合下列要求：接頭處不能出現(xiàn)橫向裂紋；與電極接觸處的鋼筋表面，不能出現(xiàn)明顯燒傷；接頭處的彎折不大于3°；接頭處的鋼筋軸線偏移，不大于0.1倍的鋼筋直徑，同時不大于2mm。當(dāng)有一個接頭不符合要求時，應(yīng)對全部接頭進行檢查。外觀檢查不合格的接頭，經(jīng)剔出重焊后方可提交二次驗收。力學(xué)性能試驗：在同條件下（鋼筋生產(chǎn)廠家、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝和焊機等均相同）完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，按200個作為一批次（不足200個，也按一批計），從中抽取6個試件，分別做冷彎（3個）、拉力（3個）試驗，試驗結(jié)果符合下列要求：3個試件的抗拉強度均不低于該級別鋼筋的規(guī)定抗拉強度值；至少有兩個試件斷于焊縫之外，并呈塑性斷裂；進行彎曲試驗時，應(yīng)將受壓面的金屬毛刺和鐓粗彎形部分去除，使之與母材的外表齊平。焊縫應(yīng)處于彎曲的中心，彎心直徑從I～V級鋼筋分別為2d、4d、5d、7d，彎曲至90°時，接頭外側(cè)不出現(xiàn)裂縫，可判為冷彎試驗合格。當(dāng)3個冷彎試驗中有1個試件不合格，另取6個試件重作試驗，當(dāng)復(fù)試中仍有1個不合格時，則該批對焊接頭判為不合格。b.鋼筋調(diào)直技術(shù)及要求調(diào)直方法采用電動卷揚機進行調(diào)直，調(diào)直設(shè)備主要有拉力裝置、承力結(jié)構(gòu)、鋼筋夾具和測量裝置等組成。調(diào)直技術(shù)要求成盤的鋼筋和彎曲的鋼筋均應(yīng)調(diào)直，采用冷拉方法調(diào)直鋼筋時，I級鋼筋的伸長率不大于2%；II級鋼筋的伸長率不大于1%。經(jīng)調(diào)直后的鋼筋應(yīng)平直，無局部彎折，表面不能有削弱鋼筋截面的傷痕，表面潔凈，無損傷、油漬等。調(diào)直后的質(zhì)量檢驗調(diào)直后的鋼筋應(yīng)平直，無局部彎折，表面潔凈，無損傷、油漬，伸長率符合上述技術(shù)要求。c.鋼筋的下料方法及技術(shù)要求下料方法：采用鋼筋切斷機進行下料，將鋼筋按設(shè)計圖紙要求制作標(biāo)尺，量好長度后，準(zhǔn)確放在刀口位置，起動切斷機將鋼筋切斷，切斷后的鋼筋按不同編號分開堆放并標(biāo)識。下料后的質(zhì)量檢驗：符合設(shè)計尺寸要求，受力筋順長度方向加工后的全長允許偏差為+5mm，-10mm。鋼筋彎曲質(zhì)量檢驗：符合設(shè)計要求，彎起鋼筋各部分尺寸允許偏差為±10mm，箍筋、螺旋筋各部分尺寸允許偏差為±5mm。d.定位網(wǎng)片的制作及技術(shù)要求定位網(wǎng)片的制作方法：根據(jù)定位網(wǎng)片的設(shè)計尺寸及形狀在平臺上放樣劃線，形成樣板胎具，按照樣板胎具將鋼筋焊接成型（定位網(wǎng)片）。并將不同的網(wǎng)片編號分別堆放并進行標(biāo)識。并且要嚴(yán)格按照設(shè)計尺寸及形狀焊接，保證預(yù)應(yīng)力孔道的正確性，焊接要牢固可靠。施工技術(shù)要求：嚴(yán)格按照設(shè)計尺寸及形狀焊接，保證預(yù)應(yīng)力孔道位置的正確性，焊接要牢固可靠。滿足表4-表4-項目允許偏差mm網(wǎng)的長寬±10骨架長寬高±5網(wǎng)眼尺寸±2箍筋間距±10受力鋼筋間距±10受力鋼筋排距±5e.底腹板、頂板各個橫截面的鋼筋網(wǎng)片的加工根據(jù)底腹板、頂板鋼筋設(shè)計施工圖紙設(shè)計出箱梁底腹板、頂板橫截面的鋼筋胎具。根據(jù)此胎具，可以成批的加工鋼筋網(wǎng)片，并根據(jù)定位網(wǎng)的設(shè)計位置把不同型號的定位網(wǎng)焊到鋼筋網(wǎng)片上，然后在綁扎模架上進行綁扎，有效地保證綁扎質(zhì)量。(2)鋼筋綁扎為了保證鋼筋綁扎精度梁體鋼筋分解為底腹板、頂板鋼筋整體綁扎，綁扎完成后吊裝到制梁臺位。當(dāng)梁體鋼筋與預(yù)應(yīng)力鋼筋管道相碰時，適當(dāng)移動梁體鋼筋。所有梁體預(yù)留孔處均增設(shè)相應(yīng)的環(huán)狀鋼筋；橋面泄水孔處鋼筋適當(dāng)移動，并增設(shè)螺旋筋和斜置的井字形鋼筋進行加強；施工中為確保腹板、頂板、底板鋼筋的位置準(zhǔn)確，根據(jù)實際情況加強架立鋼筋的設(shè)置，采用增設(shè)架立筋數(shù)量或增設(shè)W形或矩形的架立鋼筋等措施。a.綁扎模具設(shè)計與制作底腹板鋼筋綁扎臺模具見圖4-1-9，根據(jù)箱梁底腹板形狀使用∠75×8角鋼與[16a槽鋼焊接而成。模具焊接成型后，從中心分出縱橫向十字線，再從中心劃出各筋位置，用頂板鋼筋綁扎臺模具，見圖4-1-9,根據(jù)箱梁頂板形狀使用∠63×8的角鋼焊接而成，并用φ42的鋼管在模架底腳縱向支撐到鋼筋綁扎臺座上增加穩(wěn)定性，模具焊接成型后，從中心分出縱橫向十字線，再從中心剖出各筋位置，用圖4-b.綁扎技術(shù)要求鋼筋的交叉點用鍍鋅鐵絲按逐點改變繞絲方向（8字形）交錯扎結(jié)或按雙對角線（十字線）方式綁扎牢固，必要時可用點焊焊接。除特殊規(guī)定外，梁中的箍筋與主筋垂直圍緊，其偏差在50mm之內(nèi)，箍筋與主筋交叉點處以鐵絲綁扎；拐角處的交叉點全部綁扎；中間平直部分的交叉點，可交叉扎結(jié)。箍筋的末端向內(nèi)彎曲，箍筋轉(zhuǎn)角與鋼筋的交接點均應(yīng)綁扎牢固。鋼筋接頭設(shè)置在承受應(yīng)力較小處，并分散布置。配置在“同一截面”內(nèi)受力鋼筋接頭的截面面積，占受力鋼筋總截面面積的百分率，應(yīng)符合下列規(guī)定：焊（連）接接頭在受拉區(qū)不大于50%；綁扎接頭在構(gòu)件的受拉區(qū)，不大于25%，在受壓區(qū)不大于50%；鋼筋接頭避開鋼筋彎曲處，距彎曲點的距離大于鋼筋直徑的10倍；在同一根鋼筋上要少設(shè)接頭?！巴唤孛妗保▋珊福ㄟB）接接頭在鋼筋直徑的35倍范圍且不小于500mm以內(nèi)、兩綁扎接頭在1.3倍搭接長度范圍且不小于500mm以內(nèi)，均視為“同一截面”。）內(nèi)，同一根鋼筋上不超過一個接頭。綁扎用的鐵絲要向里彎，不能伸向保護層內(nèi)。梁體鋼筋骨架安裝時，為保證梁體各部位的保護層厚度，在鋼筋與模板之間設(shè)置與梁體混凝土同強度等級的細(xì)石混凝土墊塊支承，均呈梅花形布置；尤其要對底板保護層厚度加以控制，每次綁扎鋼筋完畢后，要立即檢查保護層厚度。c.質(zhì)量檢驗鋼筋的級別、直徑、根數(shù)和間距均符合設(shè)計要求，綁扎或焊接的鋼筋網(wǎng)和鋼筋骨架不能有變形、松脫和開焊，鋼筋位置的允許偏差不超過表4-表4-序號項目容許誤差（mm）1受力鋼筋順長度方向全長的凈尺寸±102彎起鋼筋的位置±203箍筋內(nèi)邊距離尺寸差±3鋼筋綁扎要求序號項目要求1橋面主筋間距與設(shè)計位置偏差（拼裝后檢查）≤15mm2底板鋼筋間距及位置偏差≤8mm3箍筋間距及位置偏差≤15mm4腹板箍筋的不垂直度（偏離垂直位置）≤15mm5鋼筋保護層與設(shè)計位置偏差值+5mm、06其他鋼筋偏移≤20mmd.安全注意事項在梁體鋼筋的綁扎過程中，行走時不要摔倒，以防鋼筋扎傷人，電焊機要安裝漏電保護裝置，確保安全。e.鋼筋骨架的吊裝鋼筋骨架綁扎完畢后，用兩臺門吊通過專用吊具進行吊裝。在起吊鋼筋骨架時需用加強鋼筋加固骨架，保證骨架剛度以及骨架吊裝以后的尺寸。吊具為兩套，吊環(huán)通過鋼絲繩與掛鉤連接。吊具用槽鋼[140、[140、角鋼∠70焊接而成，角鋼下料時以毫米計，同時用φ18的螺紋鋼筋作拉桿，以增加吊具的剛度。見圖4-圖4-吊裝過程中的注意事項：作業(yè)前檢查機械各部有無損壞，各連接螺栓是否符合要求。鋼絲繩磨損情況是否符合使用要求，起重機吊具是否完好。檢查卷揚機卷筒鋼絲繩排列是否整齊，如發(fā)現(xiàn)重迭斜繞時，應(yīng)停機重繞。門吊工作前要進行空載試吊，檢查如下項目：制動系統(tǒng)是否完好、工作是否可靠。鋼絲繩安裝是否正確，連接是否牢固。吊具是否完好、齊備。所用吊具是否適用所起吊的重物的要求。高度限制器工作是否正常，限制高度是否合適。軌道有無明顯較嚴(yán)重下沉現(xiàn)象。軌道與軌輪之間有無啃軌現(xiàn)象。電纜收放是否順利，滑線的滑環(huán)有無電火花現(xiàn)象。起吊前，先鳴蜂鳴器示警，重物起吊前要試吊，重物起吊和下降要平穩(wěn)、嚴(yán)禁對重物斜吊。吊運重物后慢速行駛，行駛中不能突然變速和倒退。重物吊起后，操作人員不能離開操作室。起吊作業(yè)時，如遇停電，切斷電源，將起吊重物降至地面。露天作業(yè)的門吊如遇雨或六級以上的大風(fēng)立即停止作業(yè)，并鎖緊夾軌器。起吊作業(yè)時重物下嚴(yán)禁站人。作業(yè)后將門吊移到指定位置，吊鉤提升到軌道與地面的中間，將吊重小車停在兩條軌道中間，將夾軌器鎖緊。將控制開關(guān)撥到零位，切斷電源，關(guān)閉并鎖好操作室門窗。檢查軌道平直情況，下沉情況，并對軌道進行養(yǎng)護。(3)預(yù)埋件、預(yù)留孔的設(shè)置梁體的各種預(yù)埋件、預(yù)留孔應(yīng)與模板、鋼筋骨架同時安裝，保證設(shè)置齊全、位置準(zhǔn)確。a.支座板安裝支座板采用設(shè)計規(guī)定的GTPZ型盆式橡膠支座型號相配套的支座板，進行滲鋅防銹處理，支座板在安裝之前必須進行檢查驗收，內(nèi)容包括支座板的平整度、螺栓孔位置、孔徑大小、螺栓垂直度及預(yù)埋筋等，檢查驗收要有記錄，不合格者絕不使用，并進行隔離標(biāo)識以免混用、誤用。支座板按設(shè)計分為固定端和活動端，支座板方向不能裝錯，要求預(yù)埋位置正確，每塊支座板安裝時用二個螺母與鋼底模連接牢固。b.橋面預(yù)埋件防撞墻、電纜槽、接觸網(wǎng)支柱、接地端子、人行道擋板及聲屏障、梁端伸縮縫等，在相應(yīng)位置將預(yù)埋鋼筋及預(yù)埋件與梁體鋼筋一同綁扎、安裝，以保證預(yù)埋筋與梁體的連接。安裝時嚴(yán)格按設(shè)計圖紙施工，確保其位置準(zhǔn)確無誤。并在每片梁澆注前采用專用測量設(shè)備測接地端子間電阻，其值不得超過規(guī)范及設(shè)計要求，如超標(biāo)立即檢查連接線路，解決問題方可進行砼澆筑。c.通風(fēng)孔在箱梁兩側(cè)腹板上設(shè)置直徑100mm的通風(fēng)孔，間距2m，若通風(fēng)孔與預(yù)應(yīng)力管道位置干擾，可適當(dāng)移動通風(fēng)孔位置，保證預(yù)應(yīng)力鋼筋的保護層大于1倍管道直徑。在通風(fēng)孔處增設(shè)直徑170mm的鋼筋環(huán)。通風(fēng)孔采用φ100mm的通風(fēng)孔模具，模具固定在內(nèi)、外模板上，混凝土初凝時及時松動拔出。e.泄水孔箱梁橋面采用三側(cè)排水方式，分別在防撞墻與無碴軌道混凝土底座間，沿縱向4m間距設(shè)置φ150mm的PVC豎向泄水管，兩線無碴軌道混凝土底座間設(shè)置φ100mm的PVC豎向泄水管，泄水孔四周用井字筋或螺旋筋進行加固。采用模具成孔后再安裝PVC豎向泄水管方式，模具需固定，不能偏斜。混凝土初凝前及時松動、拔出模具。梁底泄水孔按設(shè)計要求設(shè)置，采用內(nèi)徑為80mm的預(yù)制混凝土泄水孔墊塊成洞，在灌注梁底板混凝土?xí)r，在底板上表面根據(jù)泄水孔的位置設(shè)置一定的匯水坡。f.吊裝孔箱梁吊點設(shè)在梁端腹板內(nèi)側(cè)，每端吊點由4個吊孔（全梁共8個吊孔）組成，吊點的孔徑大小、位置、垂直度符合設(shè)計要求，由于吊具與梁頂下緣的接觸面為鋸齒形，在內(nèi)模相應(yīng)位置固定好吊孔處鋸齒形模具，并保證最小保護層厚度。吊裝孔待梁體架設(shè)后采用無收縮混凝土封堵，并進行局部防水及保護層施工。g.檢查孔根據(jù)維修養(yǎng)護和施工架設(shè)時的操作空間需要，在梁端底板設(shè)置0.25×1.5m的槽口，為減少底板因設(shè)槽口而引起應(yīng)力集中，在槽口直角處設(shè)置半徑為250mm的弧形倒角。檢查孔模具與端模板連成一體，可很好地控制其位置。4.1.2高性能混凝土配合比選定是保證箱梁施工質(zhì)量的關(guān)鍵。在箱梁生產(chǎn)前作好高性能混凝土配合比的選定工作。在正式進行高性能混凝土進行試配時，按《客運專用線高性能混凝土?xí)盒屑夹g(shù)條件》的要求對混凝土用水泥、骨料、摻合料、外加劑等主要原材料的產(chǎn)品進行試驗。所有原材料滿足相應(yīng)要求。并組織有經(jīng)驗試驗人員成立技術(shù)攻關(guān)組，進行混凝土配合比的配制。根據(jù)原材料料源情況和梁型特點（體積大、灌注時間短）對配合比進行選配。要求膠凝材料總量不超過500kg/m3、摻和料不超過膠凝材料總量的20%，坍落度45min損失不大于10%、坍落度控制在17～20cm（保證泵送）、含氣量控制在3-4%，對其泌水率、強度、彈性模量、耐久性進行試驗。同時進行混凝土或?qū)?yīng)砂漿的抗裂性能對比試驗，從中優(yōu)選出抗裂性能優(yōu)越的配合比。高性能混凝土配合比初步選定后，按耐久性的要求對選定配合比混凝土的相應(yīng)設(shè)計耐久性指標(biāo)進行試驗。(1)預(yù)制箱梁混凝土拌制與泵送a.施工準(zhǔn)備梁體混凝土施工前應(yīng)合理做好施工組織安排，包括施工場地暢通、勞動力組織、材料準(zhǔn)備、機具設(shè)備配備及狀態(tài)等，均適應(yīng)混凝土各工藝（拌合、運輸、灌注、振搗、養(yǎng)護）的要求?；炷潦┕こＪ褂玫臋C具保持完好狀態(tài)外，還要配置備用機具（應(yīng)與使用機具的型號、品名相同），并配置備用發(fā)電機組，確?；炷恋陌柚婆c灌注正常連續(xù)地進行。開盤前應(yīng)按試驗室提供的施工配合比調(diào)整配料系統(tǒng)、設(shè)置參數(shù)，并做好記錄?；炷涟柚圃O(shè)備采用強制式攪拌機和自動計量上料系統(tǒng)，混凝土振搗采用附著式側(cè)振與插入式振動相結(jié)合的方式，確保具有足夠的振動力?；炷潦┕さ母鞣N計量及檢驗設(shè)備必須定期檢驗?；炷凉嘧⑶氨仨殐溆谐渥愫细竦脑牧?，并視天氣情況確定灌注時間，避開雨天及一天中高溫時間。粗細(xì)骨料的含水率在每次混凝土灌注前均應(yīng)測定，如遇雨天應(yīng)適當(dāng)增加含水率測定次數(shù)，根據(jù)變化的含水率適時調(diào)整配合比。在混凝土灌注前試驗室應(yīng)出具合理的施工配合比通知單。b.混凝土的拌制混凝土采用拌合站集中拌制，拌合時按選定的理論配合比換算成施工配合比，并嚴(yán)格按照施工配合比進行配料和稱量，并在微機上作好記錄?；炷涟韬衔锱淞喜捎米詣佑嬃垦b置，粗、細(xì)骨料中的含水量應(yīng)及時測定，并按實際測定值調(diào)整用水量、粗、細(xì)骨料用量；禁止拌合物出機后加水?；炷猎牧系耐读享樞驗椋杭?xì)骨料→水泥→礦物摻合料和外加劑→攪拌水→充分?jǐn)嚢琛止橇稀^續(xù)攪拌至均勻為止。使用減水劑時應(yīng)按產(chǎn)品說明書進行，減水劑采用粉劑型，為充分發(fā)揮減水劑的作用，在拌合時其溶液用后添法。當(dāng)采用溶劑型減水劑時，其含水量應(yīng)計入拌合總用水量。每立方米混凝土中的膠凝材料總量不超過500kg，水膠比不大于0.35。在配制混凝土拌合物時，水、水泥、摻和料、外加劑的用量準(zhǔn)確到±1%，粗、細(xì)骨料的用量準(zhǔn)確到±2%（均以質(zhì)量計）?；炷涟韬臀镏胁荒軗接眉託鈩┖透鞣N氯鹽?；炷恋奶涠葹?70～200mm，施工中根據(jù)氣溫、輸送距離來考慮坍落度損失?；炷涟韬衔锾涠?5min損失不大于10%?；炷猎诎韬线^程中，及時地進行混凝土有關(guān)性能（如坍落度、和易性、保水率）的試驗與觀察，前5盤需每盤測定坍落度?；炷恋陌韬蠒r間以保證混凝土拌合均勻、顏色一致、性能良好為度，每次混凝土的攪拌時間為120秒?；炷涟韬衔锶肽Ｇ昂瑲饬靠刂圃?%～4%。預(yù)制梁在混凝土過程中，隨機取樣制作混凝土強度、彈性模量試件，其中強度和彈性模量試件應(yīng)分別從箱梁底板、腹板及頂板取樣。試件隨梁體或在同條件下振動成型；施工試件隨梁養(yǎng)護，28天標(biāo)準(zhǔn)試件按標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護辦理。試件數(shù)量滿足過程控制及強度評定要求。每孔預(yù)制梁混凝土彈模試件為3組，其中兩組隨梁同條件養(yǎng)護，一組為28天標(biāo)養(yǎng)試件。試件的彈性模量滿足設(shè)計要求。c.混凝土的泵送泵送前的準(zhǔn)備工作：檢查并確認(rèn)鋼筋、模板是否符合技術(shù)要求，并經(jīng)質(zhì)檢工程師和監(jiān)理簽認(rèn)后進行混凝土泵送?；炷帘门c輸送管道連通后，按混凝土泵使用說明書的規(guī)定進行全面檢查。混凝土泵送施工現(xiàn)場統(tǒng)一指揮和調(diào)度，以保證順利進行泵送，混凝土攪拌站、混凝土泵和混凝土灌注現(xiàn)場之間規(guī)定聯(lián)絡(luò)信號并配備通訊設(shè)備，以便及時統(tǒng)一調(diào)配。對混凝土攪拌站、泵的操作人員，必須經(jīng)過專門培訓(xùn)并有上崗證書，否則不能上崗操作。泵送過程中，混凝土拌合物應(yīng)始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋?；炷吝\輸和泵送：梁場配備4臺混凝土攪拌運輸車，3臺H80混凝土輸送泵，滿足砼運輸和灌注。灌車快速旋轉(zhuǎn)20～30S，將混凝土喂入泵車料斗。入泵混凝土坍落度滿足梁體施工及泵送條件，不能過大，防止混凝土離析、泌水。加強施工前臺、后臺信息聯(lián)系，保證混凝土連續(xù)不間斷運至前臺，且不形成壓車現(xiàn)象，確?；炷翑嚢韬?0min內(nèi)泵送完成，且在1/2初凝時間前入泵，并在初凝前澆注完畢。先泵水檢查，確認(rèn)泵中無異物。用水泥砂漿對混凝土泵和輸送管內(nèi)壁潤滑。開始泵送時，泵送處于慢速，勻速并隨時可以反泵的狀態(tài)，待各方面都正常后再轉(zhuǎn)入正常泵送?；炷帘盟图磳⒔Y(jié)束前，正確計算尚需用的混凝土數(shù)量，并及時告知混凝土拌合站，在計算尚需用的混凝土數(shù)量時，計入輸送管內(nèi)的混凝土數(shù)量?；炷帘盟徒Y(jié)束時，及時用水對混凝土泵和罐車進行清洗。(2)混凝土的灌筑與振搗a.混凝土灌筑箱梁梁體混凝土灌筑時間不超過6h，炎熱天氣應(yīng)避開中午、下午的高溫時間，盡量選擇在早上或晚上進行混凝土的灌筑；若已開盤灌筑偶遇雨天時，應(yīng)及時做好混凝土的防雨（水）的工作，混凝土運輸及灌筑過程中必須及時覆蓋，灌筑時隨揭隨蓋養(yǎng)生罩，混凝土的用水量應(yīng)根據(jù)骨料含水量隨時調(diào)整，并加強搗固?；炷凉嘀r，模板溫度控制在5～35℃，混凝土拌合物入模溫度控制在10～30℃。如遇雨天灌筑混凝土應(yīng)增加砂、石含水率的測定次數(shù)。梁體灌筑由兩臺布料半徑18米的布料機置于梁體跨中兩側(cè)對稱進行布料，灌筑人員指揮布料機使混凝土倒入合理準(zhǔn)確的位置，保證布料準(zhǔn)確均勻。混凝土的灌筑采用連續(xù)灌筑一次成型。灌筑時采用斜向分段，水平分層的方法灌筑，水平分層厚度不大于30cm，先后兩層混凝土的間隔不超過混凝土的初凝時間。灌筑方法：采用兩臺布料機由箱梁兩端對稱灌筑。灌筑總的原則為“先底板、再腹板、最后頂板、由兩端向中間進行”。兩側(cè)腹板的混凝土高度保持一致。梁體混凝土的灌筑順序如下：第一步：為保證底板與腹板交接處混凝土密實，在灌筑時先從兩端將底部3m范圍內(nèi)的底板混凝土灌滿，將振動棒插入模板預(yù)留孔內(nèi)，沿周圍振搗。第二步：從中間向兩端通過腹板對稱灌筑底板和腹板交接處，腹板約2/3高的混凝土以附著式振動器為主，插入式振動棒為輔進行振搗。第一步、第二步灌筑步驟見圖4-圖4-第三步：當(dāng)混凝土灌筑到比底板混凝土略厚時，改用從內(nèi)模頂?shù)墓嘀讖膬啥讼蛑虚g灌筑底板混凝土，振搗采用插入式振搗。及時對底板混凝土進行抹平、壓實和表面趕光。第三步混凝土示意圖見圖4-圖4-2-1第四步：由兩端向中間對稱灌筑兩側(cè)腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果。腹板采用振動棒和附著式振動器聯(lián)合振搗。混凝土灌筑入模時，下料均勻，注意與振搗相配合，混凝土振搗與下料交錯進行，每次振搗按混凝土所灌筑的部位使用相應(yīng)區(qū)段上的側(cè)振并輔以插入式振搗。附著式振動器振搗時間嚴(yán)格控制，不能空振模板。第五步：當(dāng)兩腹板槽灌平后，開始灌筑橋面板混凝土。橋面混凝土從兩端開始，每2m為一段灌筑。采用插入式振動棒進行振搗。為保證橋面混凝土密實、平整、排水暢通，除按規(guī)定進行振搗外，還進行兩次收漿抹平，以防裂紋和不平整，保證頂板厚度和流水坡度。灌筑第四、五步示意圖見圖4-圖4-梁體混凝土灌筑不能間斷，當(dāng)混凝土施工機具發(fā)生故障時，應(yīng)馬上啟動備用機具以保證混凝土灌筑施工的連續(xù)性；因故障中斷時，攪拌出的混凝土滯留時間不超過45min，混凝土灌筑完畢后，拌合站、輸送泵、管道應(yīng)及時全面進行沖刷，清洗干凈。在灌筑梁體過程中，要安排專人負(fù)責(zé)監(jiān)視振動器運轉(zhuǎn)情況，如有故障則迅速組織搶修或更換，另外派專人監(jiān)視模板，避免由于聯(lián)接螺栓或楔子松動造成模板走形或漏漿。另外，灌筑時混凝土直接下落距離不超過2m，以免離析，禁止布料管出口直接對腹板槽傾倒混凝土以免沖擊預(yù)應(yīng)力管道。在灌筑腹板混凝土?xí)r，防止混凝土散落在橋面翼板的模板上，散落在模板上的混凝土應(yīng)及時清理（進入腹板）干凈，若此混凝土已經(jīng)脫水干硬，則把混凝土清除出丟棄，以免梁體下翼緣混凝土表面出現(xiàn)皴裂現(xiàn)象。為配合橋面平整度及瀉水坡度要求，砼澆注時配備砼自動整平機，將橋面砼面整平。于橋面兩旁工作臺上架設(shè)軌道，整平機沿軌道整平，采用油壓系統(tǒng)調(diào)整高低，并且將其吊起及移動，供另一臺座使用。對橋面混凝土趕光壓面要注意無碴軌道底座混凝土鋼筋的預(yù)埋套管位置。進行二次抹面時將砼表面壓實抹平，抹面時嚴(yán)禁灑水，抹面完畢及時覆蓋，防止梁體頂面砼由于失水過快而產(chǎn)生收縮裂縫。b.混凝土的振搗梁體混凝土振搗采用附著式振動器與插入式振動器相結(jié)合進行，箱梁底板、頂板混凝土用插入式振搗為主振搗方式；腹板混凝土采用附著式振動器為主、插入式振搗器振動棒為輔的振搗方式，附著式振動器安裝在腹板外側(cè)，間隔一定距離交錯布置，端模隔墻處各按設(shè)兩臺附著式振動器。側(cè)模上的附著式振動器2～3個為一組，隨著混凝土的進度振搗，人員時刻注意觀察混凝土振搗情況，合理操作，準(zhǔn)確及時的開關(guān)附著式振動器，以達到有效的振搗。插入式振動器快插慢拔，移動距離不大于振搗器作用半徑的1.5倍，且插入下一層混凝土的深度為5～10cm。每一振點的振搗的延續(xù)時間為20s～30s，以混凝土不再沉落、不出現(xiàn)氣泡、表面出現(xiàn)浮漿為度，實際操作中應(yīng)注意掌握最佳的搗固時間，防止漏搗、欠搗或過搗現(xiàn)象。梁體隔墻倒角處要用插入式振動器加強振搗，防止混凝土出現(xiàn)蜂窩麻面。振搗時還要防止鋼筋、預(yù)埋件、波紋管的變形、移動及松動。(3)養(yǎng)護工程箱梁混凝土前期采用自動化蒸汽養(yǎng)護，后期采用自然灑水覆蓋養(yǎng)護。a.自動化蒸汽養(yǎng)護工藝系統(tǒng)的組成蒸汽養(yǎng)護系統(tǒng)主要由供熱系統(tǒng)、通風(fēng)系統(tǒng)、養(yǎng)護罩系統(tǒng)和自動控制系統(tǒng)四部分組成。供熱系統(tǒng)：由鍋爐、蒸汽管道、蒸養(yǎng)管道和電磁閥門等組成。通風(fēng)系統(tǒng)：由風(fēng)機、風(fēng)管等組成。養(yǎng)護罩系統(tǒng)：由養(yǎng)護架和養(yǎng)護罩組成?？刂葡到y(tǒng)：由工控機、PLC、溫度傳感器、溫度巡檢儀、控制軟件組成。施工工藝流程澆筑梁→管道快速連接→信號線連接→放置養(yǎng)護罩→設(shè)置養(yǎng)護參數(shù)→開啟鍋爐→啟動控制系統(tǒng)→進入自動養(yǎng)護階段。混凝土箱梁蒸汽養(yǎng)護制度的確定蒸汽養(yǎng)護就是要為混凝土箱梁的砼強度健康快速增長創(chuàng)造一個適宜環(huán)境溫度，這樣的適宜溫度大大高于梁體本身溫度，為達此溫度就存在升溫的階段，但是溫度的變化過于急劇會對箱梁砼的內(nèi)部結(jié)構(gòu)造成一定的損傷。為了解決此矛盾就必須制定出合理的混凝土箱梁蒸汽養(yǎng)護制度，以便一方面將損傷降到最低限度，另一方面又能夠達到獲得早強快硬的理想效果。合理的蒸汽養(yǎng)護制度分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停階段可使箱梁獲得初步強度以抵抗升溫階段對混凝土內(nèi)部結(jié)構(gòu)的損傷，靜停期延長，混凝土初始強度增加，殘余變形減少，密實度增加，養(yǎng)護后的強度顯著提高，但是時間過長上述現(xiàn)象就不明顯，反而會使蒸養(yǎng)周期增加。靜停階段普通水泥砼的靜停溫度不高于40℃升溫速度是升溫期的主要工藝參數(shù)，它決定著殘余變形的大小及養(yǎng)護后的強度。升溫速度越快蒸養(yǎng)周期就越短，但對箱梁的損傷也越嚴(yán)重；升溫過快還將削弱混凝土與鋼筋的粘結(jié)強度。因此采用分段先慢后快的升溫措施，升溫速度不大于10℃恒溫階段是箱梁結(jié)構(gòu)形成的關(guān)鍵時期，恒溫溫度和時間是恒溫期決定混凝土強度及物理力學(xué)性能的工藝參數(shù)。恒溫期混凝土的硬化速度決定于水泥品種、水灰比及恒溫溫度。水灰比越小、恒溫溫度越高硬化速度越快，恒溫期越短。最佳恒溫溫度為40～45℃。降溫階段溫度控制不當(dāng)也會對混凝土梁造成定向孔、表面龜裂及酥松等結(jié)構(gòu)損傷現(xiàn)象。降溫期的結(jié)構(gòu)損傷與降溫速度、混凝土強度、配筋情況及制品表面模數(shù)等多種因素有關(guān)，因此降溫速度也控制在10℃蒸汽養(yǎng)護工藝是預(yù)制箱梁生產(chǎn)的關(guān)鍵。從獲得混凝土優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)及性能的目的出發(fā)，采用長靜停、緩升溫、低恒溫、慢冷卻的工藝，盡量削弱使結(jié)構(gòu)破壞的因素。而為了提高勞動生產(chǎn)率和降低成本，進行快速養(yǎng)護，以在最短時間內(nèi)實現(xiàn)快硬、早拆模。因此蒸汽養(yǎng)護工藝采用試驗校核法來確定。試驗前，先利用已有的初始結(jié)構(gòu)強度、最佳靜養(yǎng)期、升溫速度、恒溫時間、降溫速度等有關(guān)試驗數(shù)據(jù)及曲線初步擬定一個養(yǎng)護工藝，在此基礎(chǔ)上進行試驗校核、調(diào)整，以便確定一個最佳的養(yǎng)護工藝。根據(jù)上述的分析、研究及混凝土手冊、設(shè)計規(guī)范和相關(guān)資料規(guī)定的養(yǎng)護制度確定的溫度控制曲線，詳見圖4-圖4-2-18溫控系統(tǒng)為了實現(xiàn)“蒸養(yǎng)制度曲線圖”所示的溫度專門設(shè)計一套溫度控制系統(tǒng)。溫控系統(tǒng)的組成:溫控系統(tǒng)硬件由工控機、PLC、巡檢儀、傳感器等組成，見圖4-巡檢儀1巡檢儀1巡檢儀41-16路溫度傳感器17-68路溫度傳感器12路手動控制手/自切換器12路溫控高速電磁閥17-68路溫度傳感器PLC2PLC1ADVNTECH1-16路溫度傳感器通風(fēng)機圖4-由熱電阻溫度傳感器測量養(yǎng)護罩內(nèi)的不同位置的溫度，然后與控制系統(tǒng)中相應(yīng)養(yǎng)護階段的設(shè)定參數(shù)進行比較，判斷溫度的高低或升降溫速度的快慢并由控制系統(tǒng)發(fā)出信號驅(qū)動相應(yīng)蒸養(yǎng)管上的電磁閥開關(guān)，從而達到調(diào)節(jié)相應(yīng)區(qū)域蒸汽量的目的。溫控原理見圖4-圖4-通風(fēng)降溫系統(tǒng)所選擇的通風(fēng)機能帶走養(yǎng)護罩內(nèi)的余熱,經(jīng)計算選4-72-11No12C離心通風(fēng)機1臺，轉(zhuǎn)速為1120r/min,流量分別為23000m3/h。b.自然養(yǎng)護工藝當(dāng)梁體砼初凝后，即噴水養(yǎng)護至蒸汽養(yǎng)護開始升溫，待蒸汽養(yǎng)護結(jié)束后即對全梁灑水進行自然養(yǎng)護，自然養(yǎng)護時間不少于14天。灑水時間間隔隨天氣變化而定，白天每2小時一次，夜間4小時一次，向陽向風(fēng)面多灑些水。環(huán)境溫度低于5℃4.1.后張法箱梁預(yù)施應(yīng)力按預(yù)張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。(1)制孔預(yù)應(yīng)力成孔采用橡膠棒抽拔的方法。橡膠棒的定位安裝，事先按設(shè)計圖中預(yù)應(yīng)力筋的曲線坐標(biāo)，在梁腹板箍筋上定出具體位置。橡膠棒的固定定位采用定位網(wǎng)鋼筋。定位網(wǎng)鋼筋必須焊接綁扎牢固。灌筑完梁體混凝土初凝后終凝前，拔出橡膠棒。梁體端模安裝完畢后，檢查橡膠棒在全長范圍內(nèi)的順直情況，要求順直無死彎；在梁端內(nèi)側(cè)應(yīng)垂直于錨下墊板；梁體預(yù)留管道的允許偏差見表4-表4-序號項目允許偏差（mm）1跨中4米范圍內(nèi)≤42其它部位≤6(2)鋼絞線的制作和穿束a.施工方法下料與編束鋼絞線下料場地平坦，鋼絞線的下料采用砂輪切割機切割。鋼絞線的編束用20號鐵絲綁扎，間距1～1.5m。編束時先將鋼絞線用梳溜板理順，并盡量使各根鋼絞線松緊一致。穿束方法采用人工穿束。當(dāng)人工穿束困難時，可采用卷揚機穿束，卷揚機的速度控制在（每分鐘約10m之內(nèi)），電動機功率為1.5～2.0KW。鋼束的前端裝有穿束網(wǎng)套或特制的牽引頭。穿束網(wǎng)套用細(xì)鋼絲繩編織。網(wǎng)套上端通過擠壓方式裝有吊環(huán)，使用時將鋼絞線穿入網(wǎng)套中（到底），前端用鐵絲扎死，頂緊不脫落。b.施工技術(shù)要求鋼絞線存放在干燥、清潔且距地面高度大于20cm的地點，并加覆蓋防止雨水和油污浸蝕。開盤用卷揚機牽引，用鋼尺丈量下料。下料可采用砂輪機切割，嚴(yán)禁鋼絞線受拉部位受到火花灼傷，鋼絞線端部熔合在一起，避免散股。每束鋼束，采用同一盤上的鋼絞線，以求力學(xué)性能一樣，防止因彈性模量互不相等而產(chǎn)生應(yīng)力不均的現(xiàn)象。每下完料后，隨即用梳板將鋼絞線理順直，并用綁絲每間隔1m綁扎一道，使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn)。編束后的鋼絞線按編號分類存放。鋼絞線束搬運時，支點距離不大于3m，端部懸出長度不大于1.5m。在運輸過程中，要防止出現(xiàn)死彎，其最小彎曲半徑不小于1m。向孔內(nèi)穿束的方法采用人力推送的方法。穿束前對孔道用通孔器全程通過一遍，以保證鋼束能順利通過，并核對孔道與鋼束的編號。穿束時拖拉方向和鋼束穿入方向要與錨具墊板垂直。鋼絞線束穿入孔道后，兩端伸出足夠的工作長度，鋼絞線下料長度按L=L1+2×每端預(yù)留工作長度計算，式中L1為孔道長度。c.質(zhì)量檢驗鋼絞線使用前進行外觀檢查，表面不能有裂紋、毛刺、機械損傷、氧化鐵皮和油跡。鋼絞線每3盤(約10t)抽一盤，在盤端取樣做拉力（整根破斷），彎曲試驗。下料長度誤差控制在-50～+100mm以內(nèi)。檢查編扎成束后鋼束順直不扭轉(zhuǎn)。d.安全注意事項鋼絞線的盤重大、盤卷小、彈力大，為了防止在下料過程中鋼絞線紊亂并彈出傷人，事先制作一個簡易的鐵籠。下料時，將鋼絞線盤卷裝在鐵籠內(nèi)，從盤卷中央逐步抽出，較為安全。(3)鋼絞線的張拉a.工藝流程圖4-制孔制孔檢孔鋼絞線制作鋼絞線穿束鋼絞線預(yù)張拉鋼絞線初張拉鋼絞線終張拉端頭鋼絞線切割圖4-b.張拉機具選用千斤頂、油泵:選用YCW400B型液壓千斤頂。張拉油泵：選用ZB4/500型高壓電動油泵。油壓表的選用：精度不低于1.0級、最大讀數(shù)為60MPa、表盤讀數(shù)分格不大于1Mpa、表盤直徑大于150mm防震型油壓表。c.設(shè)備計量標(biāo)定張拉千斤頂、油泵、油壓表配套標(biāo)定（采用測力環(huán)或傳感器），并做好標(biāo)識，配套使用。千斤頂?shù)男Ｕ禂?shù)在1.0～1.05之間。油壓表校正有效期為一周，校正后的油壓表用鉛封封口。標(biāo)定后的千斤頂正常有效期為一個月。油壓表在下列情況重新進行標(biāo)定：油壓表校正有效期超過一周；油壓表精度超過允許偏差；油壓表在使用時受到劇烈震動、沖擊，指針不歸零及失穩(wěn)者。d.錨具要抽取一定數(shù)量進行外形及硬度檢驗。e.預(yù)施應(yīng)力工藝流程：清理錨墊板→安裝工作錨環(huán)及夾片→安裝限位器→預(yù)施應(yīng)力。按預(yù)張拉、初張拉和終張拉三個階段進行。預(yù)施應(yīng)力時兩端兩側(cè)四個頂同時進行張拉，并以張拉力為控制，以伸長值為校核。預(yù)張拉是在混凝土同條件養(yǎng)護試件強度和彈模達到設(shè)計強度的60%時帶外模進行，為不對梁體壓縮造成阻礙，此時外模松開，內(nèi)模移出。初張拉在梁體混凝土同條件養(yǎng)護試件強度和彈性模量達到設(shè)計值的80%和模板拆除后進行，初張拉后梁體才能移出臺位。終張拉在梁體混凝土同條件養(yǎng)護試件強度及彈性模量達到設(shè)計值，齡期不少于10天時進行。兩側(cè)腹板對稱張拉，同束鋼絞線由二端對稱同步進行，張拉順序按設(shè)計圖要求進行，預(yù)施應(yīng)力過程中保持兩端的伸長量基本一致。生產(chǎn)初期，需對2孔梁進行管道摩阻、喇叭口摩阻等預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試，以保證有效預(yù)施應(yīng)力值。初張拉工藝流程：0→0.1σCON（作伸長值標(biāo)記測工具錨夾片外露梁）→初張拉控制應(yīng)力（測伸長值工具錨外露）→回油至0錨固終張拉的一般操作流程：0→0.2σCON（作伸長值標(biāo)記，測工具錨夾片外露）→σCON（靜停持荷５分鐘）→補拉至σCON（測伸長值，測工具錨夾片外露）→錨固→回油到0（測總回縮量、測工作錨夾片外露）。f.質(zhì)量控制梁體混凝土強度、彈模達到設(shè)計值后開始張拉。為防止梁體發(fā)生扭曲，要求兩側(cè)腹板對稱同時張拉。操作油泵、千斤頂人員應(yīng)經(jīng)培訓(xùn)合格后方可上崗工作，工作時必須按照給定的張拉力進行張拉。預(yù)應(yīng)力錨具須經(jīng)檢驗合格后才能使用。張拉力控制以油壓表讀數(shù)為準(zhǔn)，以預(yù)應(yīng)力鋼絞線伸長值予以校核，按預(yù)應(yīng)力筋實際彈性模量計算的伸長值與實測伸長值相差不大于±6%；實測伸長值以20%張拉力作為測量的初始點。在整個張拉過程中，要檢查有無斷、滑絲現(xiàn)象。終張拉完24小時后，檢查工作錨夾片回縮及鋼絞線有無斷、滑絲現(xiàn)象。全梁斷絲、滑絲總數(shù)不超過鋼絲總數(shù)的5‰，并不位于同一側(cè)，且一束內(nèi)斷絲不超過一絲。鋼絞線每端回縮量不大于6mm。錨固后夾片表面平整，同束夾片外露量差不超過1mm。鋼絞線及夾片因處理滑絲、斷絲而留有明顯刻痕或其他傷痕，或同一束鋼絞線張拉超過3次時，要予以更換。張拉用油應(yīng)保持清潔，注入油泵時必須過濾，保證無鐵屑、微砂等有害雜質(zhì)混入油液中，并根據(jù)具體情況定期更換。冬天使用10號機械油，夏天使用20號機械油。油管保持順直或大半徑的彎曲，在接頭處有100mm以上的直線段，在其余部位，不小于90°的銳角彎折。油泵壓油時，油面必須高于進油孔5cm，以防止將空氣泵入千斤頂內(nèi)。終張拉完成后，測量梁體上拱度值（偏差不得超過設(shè)計值的5％）和彈性壓縮量。每跨梁張拉時，由專人負(fù)責(zé)，并及時填寫張拉記錄。g.鋼絞線切割經(jīng)檢查合格，接到切割通知后方可切割鋼絞線，鋼絞線切斷端頭距錨環(huán)外露距離為不小于3cm。每孔梁的各鋼絞線在終張拉完24h后經(jīng)檢查人員確認(rèn)合格后，通知進行錨外鋼絞線切割。切割處距錨具30～35mm，采用砂輪機切割，防止對錨具造成損害。切割完成后用防水涂料對錨頭進行防銹處理。h.安全注意事項張拉前檢查錨具及夾片，如有裂紋或破損，及時更換；檢查油泵及千斤頂油路無泄露，確認(rèn)正常后才能作業(yè)；作業(yè)中，操作要平穩(wěn)、均勻，張拉時兩端不能站人。在測量伸長量時，先停止拉伸，操作人員站在側(cè)面進行操作。千斤頂不準(zhǔn)超載，不準(zhǔn)超出規(guī)定的行程；轉(zhuǎn)移油泵時必須將油壓表拆卸下來另行攜帶轉(zhuǎn)移。張拉時，油壓升降應(yīng)緩慢、均勻，兩端伸長基本保持一致，嚴(yán)禁一端張拉。張拉區(qū)域禁止非工作人員進入，周圍要設(shè)置明顯警示牌。鋼絞線頂錨后發(fā)現(xiàn)斷、滑絲及伸長值超標(biāo)問題，需要卸荷重張時，要有專人了望，在張拉作業(yè)區(qū)域內(nèi)，防止其它人員靠近。4.1.(1)壓漿a.壓漿前的準(zhǔn)備工作預(yù)應(yīng)力筋終張拉完成后，在48小時內(nèi)進行管道真空輔助壓漿。張拉結(jié)束，錨外鋼束切除后用水泥砂漿進行封錨，封錨必須牢固、密實，確保水泥漿在最大壓力下不漏漿。壓漿前用高壓水沖洗管道，排除孔內(nèi)雜物，保持孔道暢通、濕潤、清潔。保證壓漿機具運行狀態(tài)良好，配件數(shù)量充足，各輸漿管道要有良好的通暢性和密封性。管道壓漿用水泥采用梁體混凝土水泥相同品牌及等級。拌和水泥漿的攪拌機有足夠的容量。b.水泥漿的拌制采用強度等級42.5級低堿普通硅酸鹽水泥，摻用適量粉煤灰、高效減水劑（符合GB8076規(guī)定）、阻銹劑（符合YB/T9231規(guī)定），在試驗人員指導(dǎo)下準(zhǔn)確稱量進入砂漿攪拌機進行攪拌。水泥漿性能符合以下要求：水膠比不大于0.3且不得泌水，流動度應(yīng)為30～50s，抗壓強度不小于35MPa，壓入管道的水泥漿飽滿密實，體積收縮率小于2%，終凝時間小于24h，壓漿時漿體溫度不超過25℃水泥、摻和料、外加劑及水的加注有準(zhǔn)確的稱量措施，以保證各自的稱量誤差不超過±1%，水泥漿拌制均勻后，須經(jīng)孔徑2.5×2.5的濾網(wǎng)后加入壓漿容器中。拌合水泥漿時嚴(yán)格按給定的配合比施工。先加水，再加水泥及摻和料、外加劑、阻銹劑。攪拌的時間為3～5min（自加完水泥算起）,以拌合均勻為度。攪拌過程中，水泥及水不外溢，攪拌過程中及攪拌后不再往里加水或水泥，以保證水灰比的準(zhǔn)確性。水泥漿從攪拌至壓入孔道內(nèi)的間隔時間不超過40min，在此時間內(nèi)要不斷攪拌水泥漿。水泥漿壓入管道溫度不低于10℃；壓漿時及壓漿后3天內(nèi)，梁體及環(huán)境溫度均不低于5c.管道壓漿工藝管道壓漿采用真空輔助壓漿。采用真空泵抽吸預(yù)應(yīng)力孔道內(nèi)的空氣，使孔道壓力達到-0.09～-0.10MPa的真空度，然后在孔道的另一端用壓漿機以0.5～0.6MPa的壓力將拌制好的水泥漿壓入預(yù)應(yīng)力孔道，以提高孔道壓漿的密實度。壓漿工藝流程為：張拉完成后，切割后外露鋼絞線為40～50mm。清除錨座面、密封槽及裝配螺孔內(nèi)的水泥漿。由一端壓入水泥漿，當(dāng)另一端噴出的稀漿變成濃漿時（與進漿口一樣的稠度），關(guān)閉出漿口，繼續(xù)壓漿，當(dāng)壓力達到0.5～0.6MPa時，關(guān)閉進漿口，且持壓2min，待水泥漿初凝不流動時方可拆卸漿閥，以確?？椎纼?nèi)水泥漿飽滿密實。壓漿用的膠管一般不超過30m，若超過30m則壓力需增加0.1MPa，但最長不超過40m。如中途發(fā)生故障不能連續(xù)一次壓滿一個孔道時，立即用高壓水將未壓滿的孔道沖洗干凈，故障處理后再進行正常壓漿。壓漿過程中不能污染梁體，如已污染應(yīng)立即用水沖洗干凈，壓漿結(jié)束后，把所有