車床左支座零件的夾具設計書

年4月19日車床左支座零件的夾具設計書文檔僅供參考課程設計報告題目設計“左支座”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝置課程名稱《機械制造工程學》課程設計專業(yè)機械設計制造及其自動化班級級學生姓名吳國壯學號指導教師韓東熙序言一、設計目的課程設計是高等院校學生在學完了大學所有科目，進行了生產(chǎn)實習之后的一項重要的實踐性教學環(huán)節(jié)。課程設計主要培養(yǎng)學生綜合運用所學的知識來分析處理生產(chǎn)實際問題的能力，使學生進一步鞏固大學期間所學的有關理論知識，掌握設計方法，提高獨立工作的能力，為將來從事專業(yè)技術工作打好基礎。另外，這次畢業(yè)設計也是大學期間最后一項實踐性教學環(huán)節(jié)。經(jīng)過本次課程設計，應使學生在下述各方面得到鍛煉：1.熟練的運用機械制造基礎、機械制造技術和其它有關課程中的基本理論，以及在生產(chǎn)實習中所學到的實踐知識，正確的分析和解決某一個零件在加工中基準的選擇、工藝路線的擬訂以及工件的定位、夾緊，工藝尺寸確定等問題，從而保證零件制造的質(zhì)量、生產(chǎn)率和經(jīng)濟性。2.經(jīng)過夾具設計的訓練，進一步提高結構設計(包括設計計算、工程制圖等方面)的能力。3.能比較熟練的查閱和使用各種技術資料，如有關國家標準、手冊、圖冊、規(guī)范等。4.在設計過程中培養(yǎng)學生嚴謹?shù)墓ぷ髯黠L和獨立工作的能力。二、設計任務1.產(chǎn)品零件圖。1張2.產(chǎn)品毛坯圖。1張3.機械加工工藝過程卡片。1份4.機械加工工序卡片。1套5．夾具設計裝配圖。1份6．夾具設計零件圖。1-2張7.課程設計說明書。1份第1章車床左支座零件的分析及毛坯的確定1.1車床左支座的作用和工藝分析1.1.1零件的作用題目所給的是機床上用的的一個支座.該零件的主要作用是利用橫、縱兩個方向上的5mm的槽，使尺寸為80mm的耳孔部有一定的彈性,并利用耳部的?21mm的孔穿過M20mm的螺栓一端與?25H7()配合的桿件經(jīng)過旋緊其上的螺母夾緊,使裝在?80H9()mm的心軸定位并夾緊。1.1.2零件的工藝分析左支座共有兩組加工表面,它們互相之間有一定的位置要求,現(xiàn)分別敘述如下:一、以?80H9()內(nèi)孔為中心的加工表面：這一組加工表面包括:?80H9()mm孔的大端面以及大端的內(nèi)圓倒角，四個?13mm的底座通孔和四個?20的沉頭螺栓孔,以及兩個?10的錐銷孔,螺紋M8-H7的底孔以及尺寸為5()mm的槽，主要加工表面為?80H9()mm，其中?80H9()mm的大端端面對?80H9()mm孔的軸心線有垂直度要求為0.03mm。二、以?25H7()mm的孔加工中心的表面：這一組加工表面包括?21mm的通孔和?38的沉頭螺栓孔以及?43的沉頭孔,螺紋M10-7H的底孔以及尺寸為5()mm的橫槽，主要加工表面為?25H7()mm。由上述分析可知，對于以上兩組加工表面,能夠先加工其中一組，然后再借助于專用夾具加工另一組加工表面，而且保證其位置精度。1.2零件毛坯的確定1.2.1毛坯材料的制造形式及熱處理一、左支座零件材料為:HT200在機床工作過程中起支撐作用,所受的動載荷和交變載荷較小，由于零件的生產(chǎn)類型是中批量生產(chǎn),而且零件的輪廓尺寸不大,故能夠采取金屬模機械砂型鑄造成型，這樣有助于提高生產(chǎn)率,保證加工質(zhì)量?；诣T體一般的工作條件：1.承受中等載荷的零件；2.磨檫面間的單位面積壓力不大于490KPa。二、毛坯的熱處理灰鑄鐵（HT200）中的碳全部或大部分以片狀石墨方式存在鑄鐵中，由于片狀石墨對基體的割裂作用大，引起應力集中也大，因此，使石墨片得到細化，并改進石墨片的分布，可提高鑄鐵的性能?？刹捎檬嘶?，來消除鑄鐵表層和壁厚較薄的部位可能出現(xiàn)的白口組織（有大量的滲碳體出現(xiàn)），以便于切削加工。1.2.2毛坯結構的確定根據(jù)零件材料確定毛坯為鑄件。又由題目已知零件的年生產(chǎn)綱領500件/年。由參考文獻可知，其生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)。毛坯的鑄造方法選用金屬模機械砂型鑄造成型。又由于支座零件?80孔需鑄出，故還應安放型芯，另外，為清除殘余應力，鑄造后應安排人工時效。由參考文獻可知，該種鑄件的尺寸公差等級CT為8～10級，加工余量等級MA為G級，故選取尺寸公差等級CT為10級，加工余量等級MA為G級。鑄件的分型面選擇經(jīng)過從基準孔軸線，且與側面平行的面。澆冒口位置分別位于?80孔的上頂面。由參考文獻用查表法確定參考面的總余量如表1-1所示：表1-1各加工表面總余量（mm）加工表面基本尺寸加工余量等級加工余量說明A面140G4.0底面，單側加工?80孔80H5.0孔降1級大側加工由參考文獻可知鑄件主要尺寸的公差，如表1-2所示。表1-2毛坯主要尺寸及公差（mm）主要尺寸零件尺寸總余量毛坯尺寸公差CTA面中心距尺寸1004.01043.2?80孔805.0751.6第2章加工工藝設計2.1選擇本題零件的基準一、粗基準的選擇原則按照有關粗基準的選擇原則，當零件有不加工表面的時候,應該選取這些不加工的表面為粗基準，若零件有若干個不加工表面時，則應以其加工表面相互位置要求較高的表面作為粗基準。現(xiàn)取R55的外圓柱表面作為定位基準，消除X,Y的轉動和X,Y的移動四個自由度,再用?80H9()mm的小端端面能夠消除Z周的移動。二、精基準的選擇原則精基準的選擇主要應該考慮基準重合的問題，當設計基準與工序基準不重合的時候，應該進行尺寸換算。?80孔和A面既是裝配基準，又是設計基準，用它們做精基準，能使加工遵循“基準重合”的原則，其余各面和孔的加工也能用它定位，這樣使工藝規(guī)程路線遵循了“基準統(tǒng)一”的原則。另外，A面的面積較大，定位比較穩(wěn)定，夾緊方案也比較簡單、可靠，操作方便。由于生產(chǎn)類型為中批生產(chǎn)，故應該采用萬能機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率，除此之外還應降低生產(chǎn)成本。2.2機床左支座的工藝路線分析與制定2.2.1工序順序的安排的原則1.對于形狀復雜、尺寸較大的毛坯，先安排劃線工序，為精基準加工提供找正基準。2.按“先基準后其它”的順序，首先加工精基準面。3.在重要表面加工前應對精基準進行修正。4.按“先主后次，先粗后精”的順序。5.對于與主要表面有位置精度要求的次要表面應安排在主要表面加工之后加工。2.2.2工藝路線分析及制定一、工藝路線方案一工序一：粗鏜、精鏜孔?80H9()mm孔的內(nèi)圓工序二：粗銑、精銑?80H9()mm的大端端面工序三：鏜?80H9()mm大端處的2×45°倒角。工序四：鉆4-?13mm的通孔，锪?20mm的沉頭螺栓孔。工序五：鉆2-?10mm的錐銷底孔，粗鉸、精鉸2-?10mm的錐銷孔。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削通孔?20mm，擴、鉸孔?25H7()mm,锪沉頭螺栓孔?38mm和?43mm。工序九：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序十：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序十一：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十二：終檢。二、工藝路線方案二工序一：粗銑、精銑削?80H9()mm孔的大端端面。工序二：粗鏜、精鏜?80H9()mm內(nèi)孔，以及倒2×45°的倒角。工序三：鉆削底板上的4-?13mm的通孔，锪4-?20mm的沉頭螺栓孔。工序四：鉆削錐銷孔2-?10mm底孔，鉸削錐銷孔?10mm。工序五：鉆削?21mm的通孔，擴、鉸孔?25H7()mm，锪沉頭螺栓孔?38mm和?43mm。工序六：銑削尺寸為5mm的縱槽。工序七：鉆削M10-H7和M8-H7的螺紋底孔。工序八：銑削尺寸為5mm的橫槽。工序九：攻螺紋M10-H7和M8-H7。工序十：終檢。三、工藝方案分析工藝方案路線一：本路線是先加工孔后加工平面，再以加工后的平面來加工孔。這樣減少了工件因為多次裝夾而帶來的誤差。有利于提高零件的加工尺寸精度，可是在工序中如果因鑄造原因引起的圓柱R55mm的底端不平整，則容易引起?80H9()mm的孔在加工過程中引偏。使?80H9()mm的內(nèi)孔與R55的圓柱的同心度受到影響，造成圓筒的局部強度不夠而引起廢品。工藝路線方案二則是先加工平面再加工孔。本工藝路線能夠減小?80H9()mm的孔與底座垂直度誤差，以及?80H9()mm與R55圓柱的同心度，使圓筒的壁厚均勻外，還能夠避免工藝路線一所留下的部分缺陷（即：工藝路線一中的工序六加工后再加工下面的工序的話，會由于工序六降低了工件的剛度，使后面的加工不能保證加工質(zhì)量和加工要求）。四、工藝方案的確定由上述分析，工藝路線二優(yōu)于工藝路線一，能夠選擇工藝路線二進行加工，在工藝路線二中也存在問題，粗加工和精加工放在一起也不能保證加工質(zhì)量和加工要求，因此我們得出如下的工藝路線：工序一：粗銑?80H9()mm孔的大端端面，以R55外圓為粗基準，選用X52K立式升降銑床和通用夾具；工序二：粗鏜?80H9()mm內(nèi)孔，以孔?80H9()mm孔的軸心線為基準，選用X620臥式升降銑床和通用夾具；工序三：精銑?80H9()mm孔的大端面，以?80H9()mm內(nèi)圓為基準，選用X52K立式升降臺銑床和通用夾具；工序四：精鏜?80H9()mm內(nèi)孔，以及?80H9()mm大端處的倒角2×45°，以?80H9()mm孔的小端端面為基準。選用T611臥式鏜床和通用夾具；工序五：鉆削4-?13mm的通孔，锪沉頭螺栓孔4-?20mm。以?80H9()mm內(nèi)圓為基準。選用Z5150立式鉆床和通用夾具；工序六：鉆削?21mm的通孔，擴、鉸孔?25H7()mm，锪鉸?36mm的沉頭螺栓孔。以?80H9()mm孔大端端面為基準，選用Z3080臥式鉆床和專用夾具；工序七：锪削沉頭螺栓孔?43mm。以孔?80H9()mm的大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具；工序八：鉆削M8-H7的螺紋底孔，以?80H9()mm內(nèi)圓為基準。選用Z5150立式鉆床和通用夾具；工序九：銑削尺寸為5mm的縱槽。以?80H9()mm內(nèi)圓為基準，選用X62K臥式銑床和通用夾具；工序十：鉆削M10-H7的螺紋底孔。以?80H9()mm大端端面為基準。選用Z5150立式鉆床和專用夾具；工序十一：銑削尺寸為5mm的橫槽，以?80H9()mm大端端面為基準。選用X62K臥式銑床和通用夾具；工序十二：珩磨?80H9()mm的內(nèi)圓，以孔?80H9()mm的大端端面為基準；工序十三：攻螺紋M10-H7和M8-H7；工序十四：終檢。2.3機械加工余量2.3.1影響加工余量的因素確定加工余量的基本原則是在保證加工質(zhì)量的前提下，越小越好。在確定時應該考慮一下因素：1.上道工序產(chǎn)生的表面粗糙度和表面缺陷層深度；2.上道工序的尺寸公差；3.上道工序留下的空間位置誤差；4.本工序的裝夾誤差。2.3.2機械加工余量、工序尺寸以及毛坯余量的確定左支座零件的材料是HT200，抗拉強度為195Mpa-200Mpa，零件的毛坯質(zhì)量為4.9kg。零件的生產(chǎn)類型是中批生產(chǎn)，參考《機械加工工藝簡明手冊》毛坯的制造方法及其工藝特點，選擇左支座零件的毛坯制造類型選擇為金屬模機械砂型鑄造成型。由上述原始資料及加工工藝分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：1.?80H9()mm大端其加工尺寸為140mm×140mm的平面。保證高度尺寸100mm。此尺寸是自由尺寸表面粗糙度值Ra=3.2μm，需要精加工。根據(jù)《機械加工工藝簡明手冊》成批生產(chǎn)鑄件機械加工余量等級，可得：金屬模機械砂型鑄造成型的灰鑄鐵加工余量等級可取8～10級我們?nèi)?級，加工余量MA取G級，鑄件尺寸公差可得1.8mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。2.?80H9()mm孔內(nèi)表面，其加工長度為100mm，表面粗糙度值Ra=1.6μm.需要精鉸和珩磨。查《機械加工工藝簡明手冊》鑄件尺寸公差可得1.6mm的鑄造尺寸公差，可得2.5mm的加工余量。三、?80H9()mm孔大端端面4個螺栓孔。只需要鉆底孔和锪沉頭孔即可。則加工余量為：鉆削?13mm的通孔雙邊加工余量2Z＝13mm锪沉頭孔?20mm雙邊加工余量2Z＝7mm四、內(nèi)表面?21mm、?25H7()mm、?38mm和?43mm的加工余量，這些內(nèi)表面中有些需要多次加工才才能完成。加工余量分別為：1.鉆削?21mm的通孔雙邊加工余量2Z＝21mm2.?25H7()mm內(nèi)表面。（1）?21mm擴孔到?24.7mm雙邊加工余量2Z＝3.7mm（2）?24.7mm鉸孔到?24.9mm雙邊加工余量2Z＝0.2mm（3）?24.9mm珩磨到?25H7()mm雙邊加工余量2Z＝0.1mm3.?38mm的沉頭孔，能夠一次性锪成型。則雙邊加工余量2Z＝17mm4.?43mm的沉頭孔，也能夠一次性加工出來。則雙邊加工余量2Z＝22mm五、尺寸為5mm的橫、縱兩條槽，每一條槽都能夠一次性銑削成型，則雙邊加工余量2Z＝5mm。六、M10-H7和M8-H72個螺紋孔，機加工車間只需要加工螺紋的底孔，攻螺紋的工作能夠放在鉗工室。則：1.M10-H7的底孔加工的直徑為?8.5mm雙邊加工余量2Z＝8.5mm2.M8-H7的底孔加工的直徑為?6.8mm雙邊加工余量2Z＝6.8mm七、內(nèi)孔?80H9()mm的加工余量計算：1.內(nèi)孔?80H9()mm為9級加工精度，鑄件的毛坯重量約為4.9Kg?！稒C械加工工藝簡明手冊》鑄件機械加工余量能夠得到內(nèi)圓的單邊加工余量為Z＝2.5mm。機械加工工藝簡明手冊》鑄件公差，可得：IT＝1.6mm。2.珩磨加工余量：查《機械加工工藝手冊》珩磨的加工余量，可得：珩磨的單邊加工余量Z＝0.05mm。3.精鏜加工余量：查《機械加工工藝手冊》擴孔、鏜孔、鉸孔的加工余量Z＝1.5mm～2.0mm。查《機械加工工藝手冊》臥式鏜床的加工公差，可得：IT＝±0.02mm～±0.05mm。這里取±0.02mm。4.粗鏜加工余量：除珩磨的加工余量和精鏜的加工余量剩下的余量都給粗鏜。查《機械加工工藝手冊》臥式鏜床的加工公差，可得IT＝±0.1mm～±0.3mm，我們這里取±0.1mm。由于毛坯及以后各道工序（或工步）的加工都有加工公差，因此規(guī)定都有加工公差，因此規(guī)定的加工余量其實只是名義上的加工余量。實際上的加工余量有最大及最小之分。由于本次設計規(guī)定的零件為中批生產(chǎn)，應該采用調(diào)整法加工。因此在計算最大、最小加工余量時應該按照調(diào)整法加工方式予確定。由此可知：毛坯的名義尺寸：80-2.5×2＝75mm；毛坯的最大尺寸：75-0.8＝74.2mm；毛坯的最小尺寸：75＋0.8＝75.8mm；粗鏜后最小尺寸：80-1.5×2＝77mm；粗鏜后最大尺寸：77+0.1＝77.1mm；精鏜后最小尺寸：80-0.05×2＝79.9mm；精鏜后最大尺寸：79.9＋0.02＝79.92mm；珩磨后尺寸與零件圖紙尺寸相同，即?80H9()mm。最后將上述的計算的工序間尺寸及公差整理成下表2-1：表2-1?80H9()mm孔的加工余量計算（單位：mm）工序加工尺寸公差鑄件毛坯?80H9()粗鏜精鏜珩磨加工前最大74.27779.8最小75.877.179.82加工后最大74.27779.880最小75.877.179.8280.087加工余量（單邊余量）2.5最大1.81.410.1435最小0.61.250.1加工公差（單邊）1.6／20.2／20.04／20.087／22.4確定切削用量及基本工時2.4.1工序一粗銑?80H9()mm孔大端端面本工序采用計算法確定切削用時1.數(shù)據(jù)的確定加工材料：HT200。加工要求：粗銑孔?80H9()mm的大端端面。機床和夾具：X52K立式升降臺銑床專用夾具，用R55mm的外圓柱面為基準。刀具：材料為YG6，D=160mm,L=45mm,d=50mm,Z=16,β＝10°，γ＝15°，α＝12°。查《機械加工工藝手冊》常見銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀，可得以上的參數(shù)。2.計算切削用量確定?80H9大端端面最大加工余量，已知毛坯長度方向的加工余量Z＝2.5±0.9mm，考慮3°的拔模斜度，則毛坯長度方向的加工余量Z＝7.1mm?？墒菍嶋H上此平面還要進行精銑因此不用全部加工，留1.5mm的加工余量給后面的精加工。因此實際大端端面的加工余量能夠按照Z=5.6mm計算。能夠分兩次加工則每次加工的加工余量Z＝2.8mm。銑削的寬度為140mm，則能夠分兩次加工，?80H9孔的小端端面在鑄造時也由留了3°的拔模斜度，因此也留了加工余量Z＝3mm。長度方向的加工按照IT＝12級計算，則取0.4mm的加工偏差。確定進給量f：查《機械加工工藝手冊》端銑刀（面銑刀）的進給量，由刀具材料為YG6和銑床功率為7.5KW，可取：f=0.14～0.24mm/z，這里取0.2mm/z3.計算切削速度查《機械加工工藝手冊》各種銑削速度及功率的計算公式：v＝其中：K＝KKKKKKKK，查《機械加工工藝手冊》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力和切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝1.0，K＝1.0，K＝1.05，K＝1.0，K＝0.86，K＝1.0，K＝0.8，則：K＝KKKKKKKK＝1.0×1.0×1.0×1.05×1.0×0.86×1.0×0.8＝0.7224。則切削速度為：v＝＝＝0.994m/s＝59.64m/min4.計算主軸轉速n＝＝V＝＝118.65r/min查《機械加工工藝手冊》銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉速，與118.65r/min相近的轉速有118r/min和150r/min，取118r/min，若取150r/min則速度太大。則實際切削速度：v＝＝59.31m/min5計算切削工時查《機械加工工藝手冊》銑削機動時間的計算，可得：t＝＝其中當≤0.6時，＝+（1～3），這里＝0.4375，則：＝+（1～3）＝82mm，＝2～5mm取4mm,＝140mm。f＝0.2×16×118＝377.6mm／min查《機械加工工藝手冊》銑床(立式、臥式、萬能)工作臺進給量，可取375mm／min。t＝＝＝2.411min6.計算機床切削力查《機械加工工藝手冊》圓周分力的計算公式，可得：＝查《機械加工工藝手冊》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)，可得＝1.0，則：＝＝＝2873.2N7.機床機加工的驗證（1）驗證機床切削功率查《機械加工工藝手冊》各種銑削切削速度及功率計算公式，可得：＝其中：K＝KKKKK，查《機械加工工藝手冊》工件材料強度、硬度改變時切削速度、切削力、切削功率修正系數(shù)和其它使用條件改變時切削速度、切削力及切削功率修正系數(shù)，可得：K＝1.0，K＝0.8，K＝1.14，K＝0.79，K＝1.0，則：K＝KKKKKK＝1.0×0.8×1.14×0.79×1.0＝0.72048，則機床切削功率為：＝＝2.05KW查《機械加工工藝手冊》銑床（立式、臥式、萬能）參數(shù)，可得X52K銑床的電機總功率為9.125KW，主電機總功率為7.5KW，因此機床的功率足夠能夠正常加工。2.4.2工序二粗鏜?80H9內(nèi)孔刀具：材料為W18Cr4V，B＝16mm，H＝16mm，L＝200mm，l＝80mm，d＝16mm，K＝60°。參考《機械加工工藝手冊》鏜刀能夠得刀以上數(shù)據(jù)。確定?80H9的最大加工余量，已知毛坯厚度方向的加工余量為Z＝2.5mm±0.8mm，考慮3°的拔模斜度，則厚度方向上的最大加工余量是Z＝8.54mm，由于后面要精鏜核珩磨則加工余量不必全部加工，留給后面的精鏜的加工余量Z＝1.5mm，珩磨的加工余量留Z＝0.05mm。則加工余量能夠按照Z＝6.94mm，加工時分兩次加工，每次加工的鏜削余量為Z＝3.5mm。查《機械加工工藝手冊》鏜刀時的進給量及切削速度，可得進給量f＝0.35～0.7mm/r，切削速度v＝0.2～0.4m/s。參考《機械加工工藝手冊》臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.4mm/r，切削速度v＝0.3m/s＝18m/min。則主軸的轉速nn＝＝＝71.4r/min查《機械加工工藝手冊》臥式鏜床的主軸轉速，可得與76.4r/min相近的轉速有80r/min和64r/min，取80r/min，若取64r/min則速度損失太大。則實際切削速度:v＝＝18.85m/min計算鏜削加工工時：t＝＝其中：；mm；。則鏜削時間為：t＝＝＝7.432min2.4.3工序三精銑?80H9大端端面刀具：材料為YG6，D=160mm，L=45mm，d=50mm，Z=16，β＝10°，γ＝15°，α＝12°。查《機械加工工藝手冊》常見銑刀參考幾何角度和鑲齒套式面銑刀?？傻靡陨系膮?shù)。并查出銑刀的刀具耐用度為T＝10800s。銑削深度mm，銑削寬度為：140mm能夠分兩次切削。去定進給量f：查《機械加工工藝手冊》端銑刀（面銑刀）的進給量，有刀具的材料為YG6和銑床的功率為7.5KW，可得：進給量分f＝0.2～0.3mm/z，此處取0.2mm/z。查《機械加工工藝手冊》硬質(zhì)合金端銑刀（面銑刀）銑削用量可得：v＝2.47m/s＝148.2m/min。則主軸轉速為：n＝＝＝295r/min查《機械加工工藝手冊》銑床（立式、臥式、萬能）主軸轉速，與295r/min相近的轉速有235r/min和300r/min。取300r/min，若取235r/min。則速度損失太大。則實際切削速度為v＝＝150.8m/min實際進給量為：f＝16×300×0.2＝960mm／min查《機械加工工藝手冊》銑床（立式、臥式、萬能）工作臺進給量，可取：f＝950mm/min。＝＝0.198mm/z。計算銑削工時：查《機械加工工藝手冊》銑削機動時間的計算，可得：t＝其中當≤0.6時，＝+（1～3），這里＝0.4375。則＝140mm，＝82mm；mm；取5mm。則：t＝＝＝0.476min2.4.4工序四精鏜?80H9內(nèi)孔刀具：參考《機械加工工藝手冊》鏜刀，能夠選擇B=12mm,H=16mm,L=80,d=12mm,＝45°。刀具材料為YG8。確定進給量,查《機械加工工藝手冊》鏜刀及切削速度，可得：進給量f＝0.15～0.25mm／r，切削速度v＝2.04m／s。參考《機械加工工藝手冊》臥式鏜床主軸進給量，取進給量f＝0.19mm／r。切削速度：v＝2.04m／s＝122.4m／min計算主軸轉速：v＝＝v＝＝497r/min查《機械加工工藝手冊》臥式鏜床主軸轉速，可得與497r/min相近的轉速有400r/min和500r/min，取500r/min。若取400r/min則速度損失太大。則實際切削速度：v＝=123.2m/min計算切削時間：查《機械加工工藝手冊》車削和鏜削的機動時間計算，可得：t＝＝其中：＝100mm；＝3mm；mm；。則鏜削時間為：t＝＝1.14min其余工步切削用量及基本工時計算從略。第3章專用夾具設計本次設計中為左支座設計一臺專用夾具，以便在加工過程中提高工作效率、保證加工質(zhì)量。左支座零件在本次夾具設計為加工?25H7mm孔的加工專用夾具。專用夾具的特點：針對性強、結構簡單、剛性好、容易操作、裝夾速度快、以及生產(chǎn)效率高和定位精度高。利用本夾具主要用來鉆、擴加工橫向的三個孔。加工時除了要滿足粗糙度要求外，還應滿足孔軸線對?80H9()mm孔的垂直度公差要求。為了保證技術要求，最關鍵是找到定位基準。同時，應考慮如何提高勞動生產(chǎn)率和降低勞動強度。3.1定位基準及定位元件的選擇由零件圖可知：根據(jù)?25H7mm孔的尺寸要求，在對孔進行加工前，?80H9()mm孔及其大端端面已按其加工技術要求加工，因此，?80H9()mm孔,大端端面及其?21mm孔下端面為定位精基準（設計基準）來滿足其面上三孔加工的尺寸要求。3.2切削力及夾緊力的計算由資料《機床夾具設計簡易手冊》可得：切削力公式：式中D=23mm，f=0.3mm/rf1—工件表面為毛坯取值0.3f2—接觸表面為加工過的光滑表面取值0.2查《機床夾具設計手冊》得實際所需夾緊力：安全系數(shù)K可按下式計算：式中：為各種因素的安全系數(shù)，見參考文獻《機床夾具設計手冊》可得：因此由計算可知所需實際夾緊力不是