某公司服裝生產線單件流實施方案

某公司服裝生產線單件流實施方案研究來源：武當山第一章引言主要介紹本論文的選題背景、國內服裝流水線生產的研究現狀以及論文研究內容及框架。第一節(jié)選題背景服裝作為衣食住行之首，毫無疑問，服裝行業(yè)是個永遠的朝陽產業(yè)，因為人類對服飾的追求永遠沒有止境。如今，隨著經濟生活水平的發(fā)展，人們對服裝服飾類產品已有著越來越高的要求，服裝不僅僅是要求能蔽體保溫，誰都會希望自己擁有更多的漂亮、健康、個性化的服裝，而且由于服裝類產品更新換代的時間又比較快，所以服裝市場的潛力將會越來越大。中國是世界上最大的服裝消費國，同時也是世界上最大的服裝生產國，但中國服裝產業(yè)整體發(fā)展很不平衡。廣東、江蘇、浙江、山東、福建、上海等東南沿海省份所生產的產品占據了全國80%以上的市場份額。而中西部地區(qū)的服裝產業(yè)則還非常的落后。各服裝企業(yè)之間的競爭也還停留在比較低層面上，主要還停留在價格、款式等方面的競爭，絕大多數服裝企業(yè)的產品銷售還是以批發(fā)市場的大流通為主。2001年加入WTO后，我國紡織、化纖和服裝的生產規(guī)模和出口能力快速擴張，并已位居世界前列，初步形成了完整的產業(yè)結構，能夠完成從材料供應到縫制的整個流程。我國服裝企業(yè)依據國外市場需求，將眼光放在長期利益上，能按照客戶的質量要求、價格和交貨期進行實時生產以及內陸地區(qū)豐富且優(yōu)質廉價的勞動力和原材料確定了我國服裝生產的競爭優(yōu)勢。就在21世紀服裝多品種小批量生產的時代下，企業(yè)的產品品種越來越多、產品的生命周期越來越短，企業(yè)的生產面臨越來越多的挑戰(zhàn)；首先質量要求越來越高，交貨期越來越短；不斷變化的市場需求使得生產能力有時不足，有時過剩；頻繁地切換生產線；庫存不斷增加，場地不夠用以及人們對于環(huán)境和可持續(xù)發(fā)展的日益重視等等這些都對我國能否在未來的發(fā)展中處于國際優(yōu)勢地位充滿了挑戰(zhàn)。然而樹立競爭優(yōu)勢的關鍵管理途徑是要降低生產成本、提高生產那效率，我國企業(yè)在生產模式和管理水平與國外存在很大的差距，對于大規(guī)模的服裝制造型企業(yè)來說，服裝生產效率是承載整個企業(yè)的實體，是服裝制造型企業(yè)的管理核心內容，是否具有高效的生產能力，亦成為企業(yè)競爭力的關鍵因素之一。成功的企業(yè)，都有一套優(yōu)秀的生產模式，能夠有效地保證產品的質量，降低生產成本，控制浪費，保證交貨期等。杭派女裝是國內女裝行業(yè)比較有影響力的一個服裝派系，這個派系里集中了很多年輕人，他們的審美表現體現在設計中就是：休閑＋時髦＋實用的設計風格。這也就是為什么杭州女裝大多彌漫著濃郁的江南氣息的緣由。出名的像江南布衣，三彩，秋水伊人等。面料以棉、麻、絲、毛面為主。研究的卓尚服飾（杭州），主要生產三彩和伊布都（IBUDU）品牌的女裝服飾，為了讓卓尚有一套完善的流水線生產管理模式，降低成本、提高效率和市場競爭力，本文通過對卓尚公司流水線生產模式管理的若干問題進行闡述及分析，并初步提出解決方案。第二節(jié)國內外流水線生產的研究現狀一、國外流水線生產的研究現狀（一）流水線的產生亨利?福特稱為“美國工業(yè)之父”,因為他在20世紀商業(yè)史上干了三件驚天動地的事情。第一,他創(chuàng)造了生產流水線,這成為上世紀大工業(yè)規(guī)模生產的基礎；第二,福特宣布他愿意支付工廠工人每天1美元,遠遠高于當時的平均工資水平。此事令美國的公司意識到,用較高的工資留住雇員是值得的；第三,他普及了汽車。1908年推出的“T”型車是為中產階層生產的第一輛車,隨著1913年生產流水線的建成,“T”型車的售價從每輛852美元下降到290美元,并迅速向美國民間普及,從而徹底改變了個國家的面貌。[1]（二）流水線的發(fā)展-精益生產精益生產（LeanProduction）又稱精良生產，其中“精”表示精良、精確、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生產就是及時制造，消滅故障，消除一切浪費，向零缺陷、零庫存進軍。它是美國麻省理工學院在一項名為“國際汽車計劃”的研究項目中提出來的。項目通過對西方的大量生產方式與日本的豐田生產方式進行對比分析，最后1990年著出了《改變世界的機器》一書，第一次把豐田生產方式定名為LeanProduction，即精益生產方式。它們在做了大量的調查和對比后，認為日本豐田汽車公司的生產方式是最適用于現代制造企業(yè)的一種生產組織管理方式，稱之為精益生產，以針對美國大量生產方式過干臃腫的弊病。精益生產綜合了大量生產與單件生產方式的優(yōu)點，力求在大量生產中實現多品種和高質量產品的低成本生產。[2]（三）細胞式生產方式細胞式生產方式是日本社會從工業(yè)經濟向信息經濟邁進的過渡時期，為適應市場條件的變化而創(chuàng)造的新型生產方式。從20世紀90年代初，日本的企業(yè)逐步淘汰工業(yè)經濟時代現代化大工業(yè)象征的“流水生產線”，普及和推廣“細胞式生產方式”。所謂“細胞式生產方式”(CellManufacturing)，是指由一個或者少數幾個作業(yè)人員承擔和完成細胞內所有工序的生產方式。細胞式生產方式以手工作業(yè)為主，不使用傳送帶移動生產對象，根據需要也使用一些簡單的機械和自動化工具。由于用于細胞式生產方式的作業(yè)臺的布局，往往成U字型，很象個體戶的售貨攤兒，所以在日本也被稱之為“U字型生產方式”或“貨攤兒生產方式”。與流水線生產方式相比較，由于細胞式生產方式具有許多優(yōu)勢，目前它不僅在日本國內的、電腦、復印機、印刷機、錄像機、顯微鏡、醫(yī)療機械、汽車零部件、機械零部件、機車、木工、縫紉等行業(yè)得到日益廣泛的應用，甚至還推廣到了海外的部分日資企業(yè)中。[3]二、國內流水線生產的研究現狀我國國內流水線生產研究的理論知識，起步較晚，主要還是把精益生產的基礎上引入一些新的知識并應用到各個具體的行業(yè)中，形成我們自己實用的精益生產理論知識，接下來我著重介紹流水線在國內的部分研究成果。1.上海交通大學的左燕、谷寒雨、席裕庚針對大規(guī)模靜態(tài)流水線調度問題，提出了一種基于瓶頸的分解協(xié)調方法．該方法通過求解瓶頸機的調度問題，降低了原問題的計算復雜度．仿真結果顯示，瓶頸分解算法優(yōu)于列表調度算法，它可在很短的時間內獲得一個好的調度．同時關聯項的估計對最終調度的影響很大，到達時間和傳遞時間的修正方法尚有待改進．本文研究的對象是典型的流水線調度問題，當考慮復雜情況，如重入和批處理機等，則瓶頸機與非瓶頸機之間的協(xié)調方式需要進一步研究。[4]2.廣東工業(yè)大學的于兆勤和蘇平為兼顧混合裝配線平均負荷平衡和瞬時負荷平衡,提出了一種綜合運用遺傳算法和仿真分析的混合裝配線平衡問題的求解方法。首先,基于綜合作業(yè)順序圖和多品種產品在每個作業(yè)任務上的平均作業(yè)時間,采用遺傳算法求解混合裝配線平衡問題,其優(yōu)化目標是均衡各工作站平均作業(yè)時間;然后,對遺傳算法求解的一組較優(yōu)解,從瞬時負荷平衡方面進行仿真分析,其優(yōu)化目標是最大化各工作站利用率;最后,綜合兩個優(yōu)化目標確定混合裝配線平衡問題的最優(yōu)解。通過算例分析,驗證了求解方法的有效性。[5]3.孫林、馮云升、趙曉波針對某商用車組裝線自動化程度不高、作業(yè)繁雜的現狀,應用三項原則對其予以簡化,根據組裝線平衡理論進行建模,在不改變原組裝線布局基礎上,采用重要位置排序法初始化作業(yè)分配方案,通過作業(yè)交換和轉移操作,設置合理的參數數值,進行迭代優(yōu)化。所得結果可大幅提高生產率;另外通過改進組裝線布局,生產率可得到進一步提高。[6]4.上海交通大學的衛(wèi)東、金燁針對任意給定序列的混合品種裝配生產線平衡問題建立了數學模型，模型中假定不同品種之間可以具有不同的偏序結構和關聯任務。為了獲得最優(yōu)的產出效率，模型的目標函數是品種負荷波動產生的剩余工作總量最小。由于該裝配生產線平衡問題是NP-hard問題，開發(fā)了相應的遺傳算法。最后用一個實例來說明算法的有效性。[7]5.同濟大學程曙、張浩、樊留群基于生產線連續(xù)和離散并存的混雜特征,提出了混雜系統(tǒng)的建模及其優(yōu)化控制方法。研究了加工單元的混雜自動機模型(混雜基本結構),面向生產線的混雜系統(tǒng)可看作若干混雜基本結構的合成,有效地避免了系統(tǒng)規(guī)模增長給模型造成的組合爆炸問題。在此基礎上,對滿足一定產量情況下最大化機器利用率的混雜優(yōu)化控制方法進行了研究,提出了基于蒙特卡洛法的性能優(yōu)化仿真計算方法。最后,對某有限緩沖容量串行生產線進行了數值仿真計算,仿真結果驗證了該研究方法的可行性和有效性。[8]此外，針對企業(yè)生產線研究的還有很多，如基于人工智能的物料控制、JIT與FMS的結合、單元制造技術等等。但從其發(fā)展的趨勢來看，沒有說單純的哪一項優(yōu)化方法在其實際應用中收到了良好的效果。相反，更多的是多種方法和技術的綜合運用—集成化方法，是未來發(fā)展的主要趨勢。第三節(jié)論文研究內容及框架本節(jié)主要針對卓尚服飾（杭州）服裝生產流水線進行分析研究，本文主要結構如下：第一章緒論主要介紹選題背景和寫作意義、國內外流水線生產研究現狀及本論文的主要結構；第二章是流水線生產管理和改善研究的相關理論和工具，主要有單件流生產、標準化管理、服裝GST；第三章是闡述卓尚服飾（杭州）的生產線單件流模式和現狀，針對服裝生產線單件流生產管理現狀進行了分析研究；第四章是公司單件流水線生產改進方案探討，提出了流水線改善的方案設計和實施后的效果評價；第五章是全文的回顧，研究的結論和成果及對后續(xù)改善的建議和方法，還有未盡事宜的進一步打算和思路，是整個活動的結論與展望。第二章服裝流水線生產管理的方法及工具引言一、流水線生產管理的概念流水線管理是運用科學的管理思想、管理方法和管理手段對流水線生產過程中的各種要素，如人(操作者、管理者)，機(機器設備、工藝設備)，料(原材料、輔助材料、零部件)，法(操作方法、工藝制度、規(guī)章)，環(huán)(環(huán)境)等進行合理配置和優(yōu)化組合的人工流程系統(tǒng)，通過計劃、組織、控制、協(xié)調、激勵等管理職能，保證生產按預定的目的實現優(yōu)質、高效、低耗、均衡、安全、文明的生產。[9]流水線生產是加工制造型企業(yè)重要的生產方式，企業(yè)管理中的很多問題也必然會在流水線生產過程中得到反映，各項專業(yè)管理工作也要在流水線生產過程中貫徹落實。因此作為企業(yè)產品基礎的生產流水線管理，其首要任務是保證生產的各項活動能高效、有秩序的進行，實現預定的目標。要使流水線生產高效、有秩序進行，就要對其進行研究與改善，用先進的理念、科學的方法進行管理。國內自改革開放以后，大型生產制造型企業(yè)從實踐中逐漸認識到，企業(yè)必須按照社會化生產的要求，以提高生產效率為主要目標，來推進生產方式正規(guī)化。悲國內售的一脫些學帆者在板國外慢相關意研究敘的啟雖示下恒，開襖始對例流水域線生徐產的黑模式慶和生隙產方陶法進漸行系潑統(tǒng)的弊研究份，主旦要的乎方向翠有：豬1皇.是畢對工認人的喇操作互科學江地加香以規(guī)禿定疤。規(guī)給范動剛力機景器的綿操作關方式纖，常以提建高工屑人的山勞動絲效率忠，陷防止狐人為肚發(fā)生零事故飯；邀二本是根功據工紡人的棄操作置情況撞，鳥制掃定和務推行遠各類溜標準撫工作險法怎，什逐步譯實現盡生產挪的規(guī)笛范化增；得三是咱以辮正規(guī)冒的專詠業(yè)培融訓代腰替師善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S管理目標創(chuàng)造條件。[15]“單件流”形式有著以下幾項特點：（一）產品在線周期短，從投入制作到產出，生產過程中無半成品積壓。成品產出數量均勻，日產量能明確地把握，有利于作計劃安排，也便于控制生產進度。（二）生產過程中半成品（含因材料所致）的質量問題容易及時被發(fā)現，而且發(fā)現一件可及時處置一件，不會造成大批量的不良品出現。（三）生產效率相對較高。同樣的人數，技能水平相當，設備、場地條件一樣的情況下，采用“單件流”方式的生產效率較高。（四）用“單件流”作業(yè)的方式，新款式的“順線”時間短。也即通過整條生產線出產品的周期短，管理、設備、材料等各類問題容易暴露。能早發(fā)現問題，也就便于盡早解決問題。（五）作業(yè)過程經細化了的“單件流”生產，對各崗位的操作員工技能要求比較單一，便于培訓新員工上線。上線后由于進行較單純的作業(yè)，動作容易熟練化。因此操作工易培訓，培訓成本較低。[16]三、實施服裝單件流模式生產的幾個關鍵問題（一）工序平衡工序的平衡也稱工序的同步化，即通過各種有效的手段達到生產的高度和諧統(tǒng)一，促使每一個工人都能在相同的時間內完成自己的工序，避免出現待工、中斷現象。流水線中時間最長工序的時間等于整條流水線的節(jié)拍，該工序稱為瓶頸工序。瓶頸工序存在極大地影響了工序平衡。傳統(tǒng)批量生產中工序不平衡也是引起大量在制品庫存的主要原因。因此，在實施單件流前或在改善過程中必須改善瓶頸，對生產進行平衡工作。平衡率改善的基本原則是通過調整工序的作業(yè)內容來使各工序作業(yè)時間接近或減少這一偏差。實施時可遵循以下方法：考慮對瓶頸工序進行作業(yè)改善；將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其它工序；增加各作業(yè)員，只要平衡率提高了，人均產量就等于提高了，單位產品成本也隨之下降；合并相關工序，重新排布生產工序；分解作業(yè)時間較短的工序，把該工序安排到其它工序當中去。生產線的平衡率以百分率表示：E=SPT/PmaxE—平衡效率（%）SPT—節(jié)拍時間（即平均時間）Pmax—瓶頸工位工作時間單件流服裝生產E應控制在85%以上才能投入生產，生產時若通過在線品量的調整或互助生產方式，可以使E達到95%以上。[17]（二）標準工時制定標準工時是工廠管理計量化基準。做好工序平衡重要的一點是要明確工序的順序，確定每道工序的標準加工時間，制作工序分析表。在單件流中，科學制定標準工時主要有的三種方法：秒表法、預定動作時間標準法（PTS）、綜合數據法。（三）員工培訓1、崗前培訓。在實行單件流生產之前，一定要做好員工的培訓工作。培訓IE人員、班組長及車間主管，用科學管理方法改善管理，主要目標為實現單件流生產的穩(wěn)定化與平衡化，提高生產效率。2、流動多能工的任用。在服裝生產中，由于瓶頸工始終存在，車工的技能水平不一致，車工的努力程度不一致，所以工序平衡只能是相對平衡，沒有絕對平衡，生產中難免有時會出現某工序生產能力弱，在制品多，或者有時關鍵工序的工人不在崗，也會影響生產平衡。單件流生產需要培養(yǎng)技術比較全面的工人（稱為多能工）來均衡整個生產節(jié)拍。3、培養(yǎng)團隊精神。單件流要求每個員工都要具備團隊精神，相互幫忙，齊心協(xié)力才能把流程做好。因此應對現場的管理人員進行培訓，讓他們對團隊精神有深入的認識和理解。其次，通過組織一些團隊活動，對員工進行觀念培訓，讓員工慢慢了解團隊精神在單件流中的重要性。（四）生產前準備工作生產前充分的準備工作對于平衡單件流生產很重要，其中縮短換款時間是極其重要的。現在有的服裝廠經常在輔料沒有到齊的情況下就開始流水生產，對車間的工藝要求交代也不清楚，這就造成大量在制品和大量的返工。充分的產前準備工作包括：備好所有所需物料（面料、輔料），機器設備按流水線要求布局，設備均處于無障礙狀態(tài)；召開產前會，明確工藝質量要求，IE人員試做封樣，并在理解工藝要求和做工注意事項，確保要求理解無誤，然后才能開始順線上新款。只有準備工作做好了，一切有條不紊，才能做到迅速轉款，消除待工返工現象，實現均衡生產。（五）工資制度傳統(tǒng)生產模式實行個人計件工資制度，員工多勞多得，所以他們只會顧著自己負責的工序拼命做，這樣一來就容易引起工序不平衡、堆貨、質量不穩(wěn)定等問題。單件流生產線實行的團體計件工資制度，個人根據工序計價，單件流中普遍采用工資制度是各個工序都有獨立的工價，并且工序工價是與工序難度和所需時間掛鉤的，所以還是能基本保證工資的公平性，現在有的企業(yè)實行的是工序工資+技能考核+合作精神的方法，是一種比較好的形式，這樣能夠照顧到態(tài)度積極，熱心工作的員工，有利于培養(yǎng)小組員工的團隊精神。第二節(jié)實施單件流生產的條件與挑戰(zhàn)一、單件流的基本要求（一）實現單件流的基本條件1.有形成流的環(huán)境：形成流動的環(huán)境可以是移動式裝配線、按工序順序和節(jié)拍排列的機床組、柔性制造單元或手工移動的制造單元等。2.生產條件的穩(wěn)定性：設備、工具、人員可用性有保障，不會因為臨時故障發(fā)生堵塞；3.標準化工作：作業(yè)規(guī)范，執(zhí)行作業(yè)的時間、動作都嚴格按標準行事，沒有隨機的行為影響整個價值流的流暢；4.按客戶同步節(jié)拍生產：生產節(jié)拍就是流動的步伐，各個工序或者到達各個站點的步伐不一致就會出現脫節(jié)或堵塞；5.均衡生產：在多品種小批量復雜產品生產中，實現單件流最嚴重的問題是按需求的配比；（二）均衡生產問題按照精益生產原則，生產是由客戶需求拉動的，不論怎樣流，其目標是滿足總裝配的配套需求。從生產的全局看，"單項獨進"是沒有用的，最后仍舊是積壓和停滯。在多品種小量生產中，要求在同一條生產線上滿足多種零件加工的需要，是"齊頭并進"。在一條生產線上絕對的齊頭并進是做不到的，因此究需要頻繁更換加工對象。由此引出了2個問題：1.如何對加工單元投產的問題，零件之間的配套均衡性怎樣實現：2.頻繁的更換加工款式引發(fā)的流水線換款問題。[18]二、推行單件流的挑戰(zhàn)做到按單件流動起來很不容易，但是做到按配套的品種均衡的流動更不容易。要害有三個障礙：（一）單件流的系統(tǒng)設計：單件或單件流是構成精益價值鏈的最高境界。在復雜零件的制造過程往往因為工藝的多樣化而難以實現全線的單件流，一般都是分段實現的，在兩個單件流之間有超市或其它精益組織形式作為緩沖。單件流作為零件族的價值鏈的一部分，它的設計必定是與整個零件族的流程設計捆綁在一起的。（二）怎樣創(chuàng)造流動的渠道：構建面向零件族的制造單元問題：（三）怎樣才能實現均衡投產的問題。對于復雜產品制造企業(yè)其難度在于：1.原材料供應的不均衡，形不成均衡的價值流，成為實現單件流的最大障礙；2.傳統(tǒng)的大批量生產的觀念，不適應控制節(jié)拍的生產，"早投多投"的做法根深蒂固，總是要出來干擾新的生產秩序。面對這些困難，在復雜產品制造企業(yè)實現怎樣的單件流就是各需要討論的問題。單件流的目標有3個層次：1.可以先回避真正全線流動的效果，實現局部工序間的快速流動即可；這樣可以獲得快速換裝的成果；2.實現局部某些工序之間的單件流；3.整個價值流全線的精益生產。三、推行單件流的方法企業(yè)要進行單件流水線生產需要：1.企業(yè)建立服裝單件流作業(yè)系統(tǒng)，從開始試驗線并且逐漸到全面推廣。2.通過培訓，傳授一套完整規(guī)范的方法。培養(yǎng)一批生產第一線工程技術管理人員（IE人員），負責單件流作業(yè)方式的推動技術管理人員（IE人員），負責單件流作業(yè)方式的推動、運行、改善。3.對班組長進行分批輪流培訓，使其初步知曉先進的生產管理要求，初步了解何謂精益生產、JIT方式、5S管理等，改變舊習，樹立用P-D-C-A循環(huán)進行改善；學習如何當好班組長（安排專題課程）；學會如何與IE人員配合，按單件流生產管理要求負責班組的生產。4.對普通員工進行分批輪流培訓，使其知曉單件流生產作業(yè)特點和要求，排除理念障礙，積極配合實施單件流生產。5.培訓IE人員、班組長及車間主管用科學管理方法進行工作改善，主要目標為實現單件流生產的穩(wěn)定化與平衡化，提高生產效率；將提供一套方法教會如何發(fā)現問題、分析原因、采取措施、實施改進；將提供一些記錄表單和看板模式，對生產過程中的產量、質量狀況進行記錄，以便對作業(yè)實施監(jiān)管。6.按5S理念，幫助策劃生產現場管理方案，提出生產車間工作標準化目標和要求，形成文件，指導各環(huán)節(jié)工作。7.培訓、指導IE人員建立的作業(yè)時間數據庫，通過逐步積累，為建立“標準作業(yè)時間”打下基礎。8.為配合實現單件流生產的穩(wěn)定化運作，幫助整合前道工序的作業(yè)流程，改善技術支持、材料供應、設備保障等各方面的工作。9.指導IE人員收集產品的作業(yè)質量問題資料，編輯培訓教材，對作業(yè)員工進行培訓，提高作業(yè)員工的質量意識和作業(yè)技能。10.提供與單件流配套的作業(yè)員工工資分配方案。[19]四、單件流與傳統(tǒng)捆包流對比單件流與傳統(tǒng)捆包流生產流程的主要區(qū)別有以下幾點：（一）車位排布不同單件流要求車位按“豐”字型、自上而下排布，在生產過程中嚴禁交叉倒流、回流情況的發(fā)生，使生產線流線化生產，而在傳統(tǒng)生產模式生產線上，有時車位的排布會使某些工序之間出現交叉回流的現象。（二）生產線建立方向不同單件流要求建立彈性化的生產線。根據訂單的數量和客戶的交期隨時更改款式、日產量及作業(yè)人數，也就是說人員隨需求量變動而改變配置，這樣對員工技能的要求就更高了，需要培訓多能工。而傳統(tǒng)生產模式則沒有上述要求。（三）裁片發(fā)放控制方式不同單件流中裁片是嚴格按照節(jié)奏時間由水蜘蛛來發(fā)放的，這樣可以使流程順暢，這也是流線化生產的一個條件。傳統(tǒng)生產模式中裁片發(fā)放有車位或指導工，這樣整個生產線就顯得很亂，各個工部之間車縫完成的數量也不一致，容易堆貨。（四）生產方式——平衡生產方式單件流是按照各個工序先后順序來排定各個工作站的工作量；各工序操作的標準工時已由IE部人員實時測出，平衡節(jié)奏是由定時器來操控。所有員工必須聽從信號指揮。（五）工資計算方式傳統(tǒng)生產模式實行個人計件工資制度，員工自己做多得多，做少得少；單件流生產線實行的團體計件工資制度則完全不同，每個員工都是團體中的一部分，所分配到的工作量是相等的，他們根據自己所做的工序賺取的錢相應的工價，可充分調動圓筒的積極性，同時也會使她們的團隊精神加強。（六）對員工影響在傳統(tǒng)生產模式生產線上，員工是單獨的個體，缺乏團隊精神，只會顧著做好自己的工序，一般不會去監(jiān)督別人，而實施單件流計件，生產線上每個員工的作用都是獨立的，不僅要管好自己，還要去監(jiān)督別人，同時也被其他人監(jiān)督，做得太慢或做錯了其他人都會被你連累，這樣在生產過程中，她們就會不知不覺地約束自己，消除了懶惰的念頭，品質觀念也跟著加強。單件流對每個員工的技能沒有特別的要求，一般復雜的工序由小組里技能較好的員工來做，其他的可相對自由的安排，只要工序平衡就可以。單件流強調的是一個整體效益，生產線要追求的是整體效益上平衡，也就是說，每個員工的效益是相等的，不允許出現員工之間效益不平衡；傳統(tǒng)生產模式并沒有這方面的要求，所以實際計算的是個人的效益，這樣公司與員工都沒有好處。（七）非標準動作完成方式1.單件流生產線上，是由小組分料員按節(jié)奏時間準時發(fā)放裁片，員工無故不得離開崗位。而在傳統(tǒng)生產模式生產線上，通常是配料員每兩個小時按看板的目標產量一次性將裁片放到裁片臺上，這樣既浪費時間又沒辦法掌握控制裁片的發(fā)放尺度，容易出現工序不平衡、堆貨、大量次品出現等情況。2.單件流生產線上，是由分料員完成裁片的配置、整理和修剪工作的，減少了員工的非標準動作減少了工作站節(jié)拍時間，提高了生產效率。傳統(tǒng)生產模式生產線上一般是由員工自己來做上述工作，造成了員工過多的非標準動作，增加了工作站的節(jié)奏時間，而效率則會降低。[18]第三節(jié)標準化管理一、標準化的含義標準化是將生產的整個過程所規(guī)定的各項要求，轉換成作業(yè)員工天天所需要的工作程序，即作業(yè)標準；以及公司規(guī)章制度在現場的落實，即管理標準。因此，標準化是人、機、料、法、環(huán)、信在生產過程中運行的唯一依據。新的流程一般在初期都是呈不穩(wěn)定的狀態(tài)。開始按流程操作時，首先必須將現有的流程穩(wěn)定下來，這一過程為SDCA循環(huán)，即標準化（Standardize）、執(zhí)行（Do）、檢查反饋（Check）、處理改進（Action）。在新實施的標準流程里，每當發(fā)生異常時，必須反復尋找下列問題：是否是因為沒有遵守標準而發(fā)生的？是否因為標準不合理而發(fā)生的？所以SDCA的目的，就是標準化和穩(wěn)定現有的流程，SDCA表示的是“維持”，而PDCA表示的是“改進”。工作標準化必須做到細化、量化、一致化、可操作、可實施、可衡量、可傳遞，無誤解、無歧義、無疏漏，否則就不是標準化，或者只是形式上的標準化。二、標準化的意義工作標準化有以下特點和好處：（一）代表最好、最容易與最安全的工作方法標準，是集合員工多年工作的智慧及技巧的結晶。當管理人員要維持及改進某件事的特定工作方式時，要確認不同班別的所有工作人員，都遵守同樣的標準。（二）提供了一個保存技巧和專業(yè)技術的最佳方法。唯有予以標準化、制度化，在公司內的知識才得以保留在公司內，而用不著擔心員工的流動造成的影響。（三）工作標準化提供了一個衡量績效的方法以及檢查檢查的基礎。在現場，標準化的工作往往以目視管理展示出來，比如作業(yè)指導書的書寫及擺放，比如工作臺的大小以及輔助工具更換周期等。（四）工作標準化提供了維持及改善的基礎。依照定義，遵守標準即為“維持”，而提高標準則為“改善”。管理人員首要也是最重要的職責，便是維持標準，當因為技術工藝等更新而原有的標準不再適合適合時，就必須要導入新的標準。（五）工作標準化是作為培訓的基礎。故標準應當以簡單明了的形態(tài)體現。一般情況下標準是以書面化的形態(tài)來表現，有時候用圖表、照片及視頻更有助于理解。（六）防止錯誤再發(fā)生及變異最小化的方法。標準化是企業(yè)管理重要的方式，也是各種改善專案的重要步驟。管理人員的任務是要對每一個流程的主要控制點，予以定義、確認及標準化，而且要確認這些控制點經常都能被遵守運行著。三、推進標準化作業(yè)的要點（一）抓住重點。利用“二八原則”，尋找“重要的少數”，為“重要的少數制定標準。（二）語言平實、簡潔。用平實、簡潔的語言描述標準，簡單扼要。（三）目的和方法要明確。要有具體描述和明確的目的方法，保證預期目標的達成。（四）明確各部門的責任（如配布實施、文章保管、培訓等）和義務，要求有明確獎罰管理規(guī)則。（五）容易遵循。標準必須容易遵循，才能保證被徹底地貫徹執(zhí)行。制定前，要考慮遵守的難易度，確定合適的方法；在實施時經常確認遵守狀況，若遵守得不好則要調查原因，尋求對策。徹底執(zhí)行標準很重要，如果不付諸實施，再好的標準也不過是一紙空文。沒有十全十美的標準，所有標準一開始都存在不同的問題，通過不斷使用、修正，才會漸漸完善。[20]四、服裝流水線生產的標準化主要包括生產流程的標準化和流水線員工操作動作的標準化。（一）生產流程的標準化1.服裝設計流程的標準化；2.生產流程安排的合理化；服裝生產的一般標準工藝流程如下：圖2-1服裝生產的一般標準工藝流程3.生產線人機工位安排的標準化；首先保證員工做自己擅長的工序，比如裝袖的就安排在每款衣服中都裝袖，狀領、拼縫、拷邊的也都如此。4.單件流水節(jié)拍時間的標準化；各個工位上所分工序的做工時間相對平衡并接近于整條流水線的節(jié)拍時間。PT=一個工作日時間/目標產量5.單位工序所需時間的標準化。標準工時＝凈工作時間+有余時間（二）操作動作的標準化：以完成規(guī)定的作業(yè)要求為目的，采用優(yōu)化的作業(yè)方法和標準動作去完成工序要求，形成動作的標準規(guī)范。它是經過有經驗的工藝技術人員設定，充分發(fā)揮作業(yè)人員人體功能效率，避免無效動作發(fā)生的合理操作行為。在各單元作業(yè)的工作內容及要求確定后，即可對每一工位的作業(yè)進行標準動作規(guī)范設定。標準動作的含意包括：正確的工藝制作順序，合理有效的動作姿勢，適宜的時間設定。確定正確的工藝制作順序是標準動作規(guī)范的前提。就某一工序的作業(yè)而言，完成一段加工過程，有時可能按不同的順序著手進行都能做出所需結果來。但不同的順序之間的合理性并不一樣，效率也會有差異，這就需要試驗研究。憑經驗，靠試做檢測比較，采用錄像、測時等手段進行評估可以找到好的途徑。在確定工藝制作順序后，作業(yè)動作的合理性會直接影響作業(yè)效果。要確定標準動作規(guī)范，需要對指定的工位作業(yè)動作進行研究，如進行雙手作業(yè)分析和微動作分析等。找出其中的多余動作、不諧調性、人體功能不合理性等不良點，加以調整。只有做到這些，我們的生產才能算是正規(guī)、合理、高效的生產模式。[21]第四節(jié)服裝GST一、GST含義(一)GST：GeneralSewingTime的縮寫；中文翻譯為：一般車縫時間。GST是專門為縫制品行業(yè)所設計的一套預定動作時間分析系統(tǒng)，是一套采用預定手法對作業(yè)過程進行動作分析及時間研究的方法。是一個易用易懂的方法分析技巧，是縫制品工業(yè)時間標準的格式，可用來評估包括裁剪、縫紉、熨燙、檢驗以及包裝等一切操作。GST根據縫制品行業(yè)的作業(yè)過程，提供了一套作業(yè)員所有可能出現的動作資料庫，每個基本動作已經設定相應的操作時間。GST將每個工序的操作過程按照動作經濟原則分解成一系列連續(xù)的基本動作，從而形成作業(yè)標準；在此基礎上進一步將所有動作對應的操作時間相加，再結合生產中的管理水平、人、設備、生產環(huán)境等的寬放率，即得到工序的標準時間。（二）GST動作的分類：GST方法主要避免了手工測時方法中的諸多人為因素，同時也充分考慮了組成時間的其它各種客觀條件，并將這些客觀條件進行分類量化，主要有以下幾個方面：1.機器類型：同一工序，由于所選衣車類型不同，機器轉速會直接影響時間的變化；2.縫跡類型：同長度車縫線跡，因車線的不同形狀（弧線、直線），所需時間也不同；3.停車方式：車縫過程中，不同停車方式會對操作者產生不同的緊張程度，進而影響時間；4.面料類型：面料的厚薄、彈性度、光滑度、條紋、花色等會對作業(yè)員的操作時間產生影響；5.輔助工具：輔助工具的合理使用，會降低工藝難度、提高做工品質，縮短作業(yè)時間；通過充分考慮以上客觀條件的數值，從而使整個GST計算方法更科學，更合理，使標準時間更公平，更公正。二、GST的主要用途1.方法合理化（制定合理的車縫數據）；2.時間標準化（根據合理的標準方法制定出標準時間）；3.成本設計（可計算單件成品衣服的加工成本）；4.生產前計劃（提供計劃未生產衣服的相關數據）；5.生產線平衡（用各工序的標準時間來按排生產流水線）；6.投資的評估（可作投資上的評核）；7.車縫訓練（訓練車縫工采用標準做法）。三、GST的主要特征1.準確；2.穩(wěn)定（一致性）；3.不同地區(qū)可以傳遞；4.容易溝通；5.容易明白；6.專為車縫設計；7.方法敏感性高；8.可預測。四、GST系統(tǒng)的優(yōu)點：GST系統(tǒng)是一套標準的數據庫管理系統(tǒng)，主要完成GST方法的信息化；它以“生產線平衡”為主要應用目的，根據GST分析員的分析結果及各生產線的總人數，系統(tǒng)自動提供“人員分配表”及“衣車分配表”；1.強大的基礎功能吊G警ST息管理祖系統(tǒng)繡主要滔是利危用現角代計照算機餅信息棕技術鼠，將裙制衣索行業(yè)錦的一步般車呼縫時梢間的虛應用嫌信息從化，寄使企紅業(yè)擁慶有一痛個友黃好，帆安全擇，智放能的肝工作研平臺犬．系虜統(tǒng)建愈立強亦大的載靜態(tài)頂資料仁庫，型資料危庫具鄙有圖影文并怖茂，晝檢索蛋方便攜的特順點，遞使最親終用誰戶可鄰以輕煙易通立過對粗資料鐵庫中攔資料統(tǒng)的選撕擇與校復制圣，最右終達父到快嚴速實沈現新擊款式客的工獸序分事析．勵并對炕分析縫結果脂采用奇圖形賠，表烤格等海方式帥描述越出來鞏，同性時計銷算出殼工藝偵平衡頌率，壘使分前析員捎能夠令簡單桿，快宗速，醒客觀蘇地對冤分析森結果鏡進行姿評估氧．牲2抹.完錫善的含應用阿系統(tǒng)愚G韻ST社應用就部分莊為當陵今世灣界各慨種先斷進生洲產管壯理模我式的滿實施勿提供素有力愧可靠落的幫爸助，承使新及的服羞裝生民產模君式的級實施棟成功施成為胃可能咬。[秒21街]阿即第調三章睜猶卓慢尚服殃飾（杰杭州璃）有耀限公它司的跳服裝前生產狂線現奏狀耳第附一節(jié)蕩大卓尚閃服飾紛（杭倍州）產有限漆公司乞簡介蟲卓灣尚服維飾（后杭州四）有諒限公察司是笨一家妥集專短業(yè)設乘計、金生產紅、銷侵售為趕一體賽的知儀名女寸裝企圓業(yè)。增公司海坐落私于鐘存靈毓毅秀、躬人文氧地杰團的人弦間天進堂杭失州。奶自1撇99欠7年縫創(chuàng)業(yè)揉以來狹，從淚當初駕10摘萬元蚊資金斗、4炮名員棵工、法年產單量只惜有1蔽萬件曉的名姓不見駁經傳放的小麻廠，儀發(fā)展螺成資榴產超需億元態(tài)、員爺工2頓00于0余免名、爆年銷曠售3文00址余萬義套、再年銷絲售額蘭超3蠢億元吧、并看擁有竟5萬梯平方歉米的載兩個莊現代思化生列產基搶地的特大型衫服裝該企業(yè)蕩。畢“招卓尚鍬服飾產”廳主要跟生產脈女裝悄，下磁屬遞“君三彩臂”務、稿“愁伊布恨都糊”美、飛“登OM綠TR恨”以三個已品牌殺：翠三景彩品擺牌檔童案：餅?濤品載牌目瞧標：奇做細門分市鳥場的娃第一外品牌部。寺?絮商尸標詮車釋：遇三彩銅代表頭色彩怨學中贈的三莖基色膛，紅癢色、伶綠色穗、藍沾色。景這三丟種顏降蝦色雖床然非諒常簡籍單，暢但是陶可以蕉混合按成自及然界甩的任租何一熄種顏搶色，須我們輔就是棕要用小簡單利折射給輝煌械。復骨雜的科問題擠簡單租化。晶?技品泉牌風耐格：外溫馨晉、典電雅、踩時尚橫、淑拔女偏孔職業(yè)跑。始?芒目汁標人挽群：盒25悶-3弄5歲費的職揚業(yè)女搜性，扁如醫(yī)鴉生、陰教師固、公振務員卸?禍商寧品定渠位：津高品業(yè)質時處尚淑地女裝要。聽?陪銷餡售區(qū)搶域：拳20旋多個略省市綠10顛00源多家吐專賣撿店?；煲?guī)伊布跑都品蘇牌檔互案：差?崖品弊牌目劇標：慘做細邪分市羨場的遺第一脫品牌梅?悔商電標詮比釋：票分別損代表雀了個登性（解In閣di餃vi來du平al滋it菊y）折、美孝妙（槍Be宇au乖te折ou帶s）琴、自然在（載Un欺tr屑am就me紗le尖d）收、時圍髦（查Dr售es哲sy鬧）、糖自然許（U醫(yī)ns莖el縮fc箭on趁si絞ou認s蚊）。層?受品情牌定糕位：廉時尚板、個軋性、私自然挪。肝?辦品幻牌風扭格：旗現代嫁女性益主義稍和浪家漫主嘆義融鹽合為窩一的側風格投（即撓干練階的中奴性美陪與女身性內航在的襪柔美售相結脾合）像。賞?嶄目蓮標人冒群：扛年齡賭25判～3牌5歲即，個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是隨便填寫的，順線時，也不看提前做好的人機工位圖，導致常常指導員工時教錯，還有就是不認真督促相關人員在順線準備好相關面料、輔料、調試好機器等?，F場員工、IE員、組長和車間主任間信息溝通不深，導致順線后，質量不能快速穩(wěn)定下來，而且不斷地調整工序重新排流程，導致人機工位圖和作業(yè)指導書常與生產實際由出入，堆筐現象嚴重、紅藍筐不一致，問題發(fā)生后不能及時找出根源，沒有做到事前設想、事中控制、事后監(jiān)督。（二）沒有標準規(guī)范的情況下就開始匆忙順線，投入流水生產前，只是進行簡單的樣衣制作和分析工序，并沒有徹底弄明白整件衣服的所有流程及工藝要求，對車間員工的工藝要求、操作步驟、作業(yè)要求交代也不清楚，這就造成大量不合格品導致的返工，換款時間太長影響效率。如順線問題匯總表所示：表3-2順線問題匯總表其中《作業(yè)指導書》填寫不夠完整清晰。所用的工具、具體操作步驟、作業(yè)要求、工位號等填寫都不夠規(guī)范，字跡也不夠清晰，放到塑料硬膠套里時起，不僅不美觀，員工也很少去看，沒有真正利用到《作業(yè)指導書》的應有作用，作業(yè)現場的作業(yè)指導書填寫情況如圖3-11所示。圖3-11現場工位作業(yè)指導書（三）流水線上雖在分料臺有顯眼的標識性的數據牌，但多數情況下，分料員沒有嚴格按照分一筐翻一個牌執(zhí)行，領導和小組員工時無法直接了解生產過程的各項數據，如分料量、在制品量和成品完成量都無法得知，信息傳達慢，對產品的數量和質量控制低效。（四）流水線上工序很難達到同步。打鈴時只有個別員工傳筐，出現待工、中斷現象。又由于瓶頸工序始終存在，車工的技能水平不一致，車工的努力程度不一致，所以工序平衡只能是相對平衡，沒有絕對平衡，生產中難免有時會出現某工序生產能力弱，在制品多。瓶頸工序的存在極大地影響了工序平衡，半成品積壓，成品產量跟不上，如圖3-12所示。圖3-12工序不平衡狀況（五）員工的操作動作不規(guī)范。生產線上總是有新員工和老員工，而且同樣工齡的員工技術水平也不大一樣，針對一些技術水平較差的員工，不僅做工速度慢，而且質量不穩(wěn)定。主要表現在操作時的浮余動作較多和操作手法錯誤?，F場也鮮有技術人員或者技能較好的員工來指導。另外員工的積極性也是影響生產線正常生產的一個因素。第四章公司生產流水線單件流實施方案的改進探討第一節(jié)流水線產前流程的標準化一、單件流順線準備步驟流程的標準化調查中發(fā)現，導致生產的過程中頻頻出現現場技術人員在教員工的時候教錯，直接導致產品的質量問題的生產線平衡率不高，另外經常出現生產線的在順后的半天甚至是超過一天了，生產線的平衡率還是低于80%，嚴重影響了生產的正常進行。究其原因，很多是因為新款上線前事先沒有做好充足的準備工作，而直接導致這個問題的原因是順線前的流程安排不合理，對此，我們針對這個問題做出了一下流程，并在實際的應用中取得了良好的效果。改進后順線前的具體工藝準備流程如圖4-1所示。圖4-1改進后單件流順線前準備流程只要嚴格按照既定的標準流程來做，不僅一般不會出現問題，而且即使偶爾出現問題了，也能在采取預定的措施下，快速解決掉，不會出現長時間耽誤流水線正常生產的情況。二、批量生產前的工藝技術準備的標準化根據生產計劃安排，新款在進行批量投產前，應該做好各項準備工作。除了材料以外，工藝技術方面的準備是關鍵。準備工作做得充分細致，就能為后續(xù)的生產提供有效的保障和支持，以免在批產過程中出現混亂、等待、返工等影響正常生產的現象。以下分別是針對卓尚公司實際中的不足之處進行的幾點具體改善工作。（一）確認產品的技術要求和相關信息生產計劃單下達后，立即進行產前準備工作。負責車間工藝技術管理的人員（現場IE人員），及時獲取產品技術文件（樣衣、工藝單、樣板）和產品的其他有關信息。對產品的名稱、型號、規(guī)格、批量、技術要求都應進行確認了解。應仔細弄清技術文件中的各項要求（有時還應注意顧客或技術部門臨時修改補充的要求）發(fā)現問題時先聯系自己的領導，協(xié)商之后，聯系提供技術文件的部門，共同商討解決。對產品所使用的面里料和輔料的特性加以了解，掌握其特殊性質，做到心中有數?！懂a前準備跟蹤表》具體如表4-1所示。表4-1產前準備跟蹤表生產車間現場的工藝技術人員（現場IE員），只有充分了解了產品的各項要求，才能在進行生產的前期準備。在后續(xù)對產品進行工序分析、縫制產品樣衣、安排作業(yè)工位、編制工位作業(yè)指導書、提出配置充分適宜的設備和輔助工具等要求，避免發(fā)生疏漏和差錯。（二）合理編制《人機工位圖》編制“人機工位圖”的目的，是為了指導生產，提供作業(yè)工序安排方案。因此需要把制作流程安排得盡可能合理，使各個作業(yè)單元之間的工序工作時間達到均衡，從而在生產過程中，讓整條生產流水線保持順暢，不出現堆堵、停滯、等待狀態(tài)，充分發(fā)揮“單件流”這種作業(yè)形式的優(yōu)勢。這項工作是“單件流”批產前工藝技術準備的核心部分。作業(yè)工位及其內容布置得合理與否，將直接影響生產效率。標準的《人機工位圖》如表4-2所示。表4-2人機工位圖將制作一款服裝的工位所做工序安排得合理妥善，并非易事。它要求IE人員熟練掌握整套的服裝縫制工藝技術，對承接加工的生產班組的人員（數量和技能）、設備、環(huán)境等情況十分熟悉，并具有一定的管理經驗和策劃能力?！皢渭鳌鄙a的工位布局，應按照產品的特征、生產的場地設備條件，人員的狀況進行綜合考慮。布局合理與否，主要看生產的結果是否具有較高的效率。通過作業(yè)實踐，可對“人機工位圖”的布局效果進行檢驗。產品制作時的通順情況、在線產品分布的均勻狀態(tài)和傳送節(jié)奏，即生產的平衡效率，是驗證的依據。產品通順后，進入穩(wěn)態(tài)時的平衡效率應達到85%以上，那才是較為合理的。（三）認真編制各作業(yè)單元的《個人看板》（作業(yè)指導書）《個人看板》是作業(yè)人員生產操作的指導文件。每個作業(yè)工位都應有對應的內容。其中應包含該工位的作業(yè)名稱、作業(yè)內容、操作的步驟和具體方法、作業(yè)的要求和注意事項、使用的工具設備說明等?！秱€人看板》中的語言文字表達應做到清楚明確、切實易懂。對產品的技術要求應做到標準化、規(guī)范化。所交代的作業(yè)步驟和方法應盡量詳細周全。凡是要求作業(yè)人該做到的，都應當予以說明。而圖示表達的方法，往往能有效地闡明工藝要求，令人一見知情，勝于說教?？傊?，《個人看板》的作用，是使作業(yè)人看著它就能正確進行操作?！秱€人看板》中的一些品質的要求，也是進行自檢、巡檢和對半成品質量控制的依據。改善后的填寫要求如表4-3所示。表4-3作業(yè)指導書（四）提出配置工具設備、樣板等要求，滿足生產需要產品生產所需要的工具設備、樣板等，需要在批產前做好準備。特別是一些非通用的配置需求，應提前做好安排，如按壓氣口扣的模具、各種畫線用的樣板、滾邊用的拉筒等