2020年度質(zhì)量通病防治措施

質(zhì)量通病防治措施

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通病防治專項方案

一、土建部分

（一）土方開挖主要工程質(zhì)量通病及防治措施

1.場地積水（場地范圍內(nèi)局部積水）

產(chǎn)生原因

（1）場地周圍未做排水溝或場地未做成一定排水坡度，或存在反向排

水坡。

（2）測量偏差，使場地標(biāo)高不一。

防治措施：

（1）按要求做好場地排水坡和排水溝。

（2）做好測量復(fù)核，避免出現(xiàn)標(biāo)高錯誤。

2.挖土邊坡塌方（在挖方過程中或挖方后，邊坡土方局部或大面積塌陷

或滑塌）

產(chǎn)生原因：

（1）基坑（槽）開挖較深，未按規(guī)定放坡。

（2）在有地表水，地下水作用的土層開挖基坑（槽），未采取有效降

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排水措施。

（3）坡頂堆載過大或受外力震動影響，使坡體內(nèi)剪切應(yīng)力增大，土體

失去穩(wěn)定而導(dǎo)致塌方。

（4）土質(zhì)松軟，開挖次序、方法不當(dāng)而造成塌方。

防治措施：根據(jù)不同土層土質(zhì)情況采用適當(dāng)?shù)耐诜狡露?；做好地面?/p>

水措施，基坑開挖范圍內(nèi)有地下水時，采取降水措施；坡頂上棄土、堆

載，使遠(yuǎn)離挖方土邊緣3?5m；土方開挖應(yīng)自上而下分段分層依次進(jìn)行，

并隨時做成一定坡勢，以利泄水；避免先挖坡腳，造成坡體失穩(wěn)；相鄰

基坑（槽）開挖，應(yīng)遵循先深后淺，或同時進(jìn)行的施工順序。處理方

法，可將坡腳塌方清除，做臨時性支護(hù)（如推裝土草袋設(shè)支撐護(hù)墻）措

施。

3.超挖（邊坡面界面不平，出現(xiàn)較大凹陷）

產(chǎn)生原因：

（1）采用機(jī)械開挖，操作控制不嚴(yán)，局部多挖。

（2）邊坡上存在松軟土層，受外界因素影響自行滑塌，造成坡面凹洼

不平。

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（3）測量放線錯誤。

防治措施：機(jī)械開挖，預(yù)留0.3m厚采用人工修坡；加強(qiáng)測量復(fù)測，進(jìn)

行嚴(yán)格定位。

4.基坑（槽）泡水（地基被水淹泡，造成地基承載力降低）

產(chǎn)生原因：

（1）開挖基坑（槽）未設(shè)排水溝或擋水堤，地面水流入基坑（槽）。

（2）在地下水位以下挖土，未采取降水措施將水位降至基底開挖面以

下。

（3）施工中未連續(xù)降水，或停電影響。

防治措施：開挖基坑（槽）周圍應(yīng)設(shè)排水溝或擋水堤；地下水位以下

挖土應(yīng)降低地下水位，使水位降低至開挖面以下0.5?1.0m。

5.基底產(chǎn)生擾動土

產(chǎn)生原因：

（1）基槽開挖時排水措施差，特別是在基底積水或土壤含水量大的情

況下進(jìn)行施工，土很容易被擾動。

（2）土方開挖時超挖，后又用虛土回填，該虛土經(jīng)施工操作后亦改變

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了原狀土的物理性能，變成了擾動土。

防治措施：

(1)認(rèn)真做好基坑排水和降水工作。降水工作應(yīng)待基礎(chǔ)回填土完成

后，方可停止。

(2)土方開挖應(yīng)連續(xù)進(jìn)行，盡量縮短施工時間。雨季施工或基槽

(坑)開挖后不能及時進(jìn)行下一道工序施工時，可在基底標(biāo)高以上留

15?30cm的土不挖，待下一道工序開工前再挖除。采用機(jī)械挖土?xí)r，應(yīng)

在基底標(biāo)高以上留一定厚度的土用人工清除。冬季施工時，還應(yīng)注意基

底土不要受凍，下一道工序施工前應(yīng)認(rèn)真檢查。禁止受凍土被隱蔽覆

蓋。為防止基底土凍結(jié)，可預(yù)留松土層或采用保溫材料覆蓋措施，待下

一道工序施工前再清除松土層或去掉保溫材料覆蓋層。

(3)嚴(yán)格控制基底標(biāo)高。如個別地方發(fā)生超挖，嚴(yán)禁用虛土回填。處

理方法應(yīng)征得設(shè)計單位的同意。

4.2.9回填土主要工程質(zhì)量通病防治措施

1.填方邊坡塌方(填方邊坡塌陷或滑塌)

產(chǎn)生原因:

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（1）邊坡坡度偏陡。

（2）邊坡基底的草皮、淤泥、松土未清理干凈；與原陡坡接合未挖成

階梯形搭接，或填方土料采用淤泥質(zhì)土等不合要求的土料。

（3）邊坡填土未按要求分層回填壓（夯）實。

（4）坡頂坡腳未做好排水設(shè)施。由于水的滲入，土內(nèi)聚力降低，或坡

腳被沖刷而導(dǎo)致塌方。

防治措施：永久性填方的邊坡坡度應(yīng)根據(jù)填方高度、土的種類和工程

重要性按設(shè)計規(guī)定放坡；按要求清理基底和做階梯形接槎；選用符合要

求的土料，按填土壓實標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行分層、回填碾壓或夯實；在邊坡上下部

做好排水溝，避免在影響邊坡穩(wěn)定的范圍內(nèi)積水。

2.填土出現(xiàn)橡皮土

產(chǎn)生原因：在含水量較大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉質(zhì)黏土等原狀

土上進(jìn)行回填，或采用這種土作土料回填，當(dāng)對其進(jìn)行夯擊或碾壓，表

面易形成一層硬殼，使土內(nèi)水分不易滲透和散發(fā)，因而使土形成軟塑狀

態(tài)的橡皮土。施工后有輪式車輛碾壓。

防治措施:

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(1)夯實填土?xí)r，適當(dāng)控制填土的含水量，避免在含水量過大的原狀

土上進(jìn)行回填。

(2)填方區(qū)如有地表水時，應(yīng)設(shè)排水溝排走，如有地下水應(yīng)降低至基

底下0.5m。

(3)施工后嚴(yán)禁輪式車輛碾壓。

(4)可用干土石灰粉等吸水材料均勻摻入土中降低含水量，或?qū)⑾鹌?/p>

土翻松、晾干、風(fēng)干至最優(yōu)含水量范圍，再夯(壓)實。

3.回填土密實度達(dá)不到要求

產(chǎn)生原因：

(1)填方土料不符合要求，土顆粒過大，含石塊等硬質(zhì)填料；采用了

碎塊草皮、有機(jī)質(zhì)含量大于8%的土、淤泥質(zhì)土或雜填土作填料。

(2)土的含水量過大或過小，因而達(dá)不到最優(yōu)含水量下的密實度要

求。

(3)填土厚度過大或壓實遍數(shù)不夠；或碾壓機(jī)械行駛速度過快。

(4)碾壓或夯實機(jī)具能量不夠，影響深度較小，使密實度達(dá)不到要

求。

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防治措施：

(1)選擇符合要求的土料回填，土料過篩；按所選用的壓實機(jī)械性

能，經(jīng)過試驗確定含水量，控制每層鋪土厚度、壓實遍數(shù)、機(jī)械行駛速

度；嚴(yán)格進(jìn)行水平分層回填、壓(夯)實；加強(qiáng)現(xiàn)場檢驗，使其達(dá)到要

求的密實度。

(2)如土料不合要求，可采取換土或摻入石灰、碎石等措施壓實加

固；土料含水量過大，可采取翻松、晾曬、風(fēng)干或摻入干土重新壓、夯

實；含水量過小時，在回填壓實前適當(dāng)灑水增濕；如碾壓機(jī)具能量過

小，可采取增加壓實遍數(shù)或使用大功率壓實機(jī)械碾壓等措施。

4.房心回填土沉陷

產(chǎn)生原因：

(1)回填土料含有大量有機(jī)雜質(zhì)和大塊凍土。

(2)填土未按規(guī)定厚度分層回填夯實，或底部松填，僅表面夯實，密

實度不夠。

(3)房心處局部有軟弱土層或地坑、墳坑、積水坑等地下坑穴，施工

時未處理或未發(fā)現(xiàn)，使用時超重造成局部塌陷。

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防治措施：選用合格回填土料，控制含水量在最優(yōu)范圍內(nèi)；嚴(yán)格按規(guī)

定分層回填、夯實；對房心原自然軟弱土層進(jìn)行處理；將有機(jī)質(zhì)清理干

凈，地坑、墳坑、積水坑等進(jìn)行認(rèn)真處理。

439基坑（槽）主要工程質(zhì)量通病防治措施

1.基坑（槽）回填土沉陷（基坑、槽回填土局部或大片出現(xiàn)沉陷，造成

散水坡空鼓下沉）

產(chǎn)生原因：

（1）基坑槽中的積水淤泥雜物未清除就回填，或基礎(chǔ)兩側(cè)用松土回

填，未經(jīng)分層夯實。

（2）基槽寬度較窄，采用手工夯填，未達(dá)到要求的密實度。

（3）回填土料中干土塊較多，受水浸泡產(chǎn)生沉陷，或采用含水量大的

粘性土、淤泥質(zhì)土、碎塊草皮作填料，回填密實度不符合要求。

（4）回填土采用水沉法沉實，密實度大大降低。

防治措施：回填前排凈槽中積水，將淤泥、松土、雜物清理干凈?；?/p>

填土按要求采取嚴(yán)格分層回填、夯實。控制土料中不得含有直徑大于

5cm的土塊及較多的干土塊，嚴(yán)禁用水沉法回填土料。

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2.回填土密實度達(dá)不到要求

產(chǎn)生原因：回填的土料（粉質(zhì)黏土、粉土）含水量偏小或偏大。碾壓

工藝或遍數(shù)不合理。

防治措施：在回填壓實前適當(dāng)灑水增濕或晾曬，嚴(yán)格碾壓施工工藝參

數(shù)。

4.4.9基土釬探主要工程質(zhì)量通病防治措施

1.遇鋼釬打不下去

產(chǎn)生原因：地下有障礙物。

防治措施：經(jīng)請示工長或技術(shù)員，移位打釬或清理（淺部）障礙物。

2.人工打釬記錄不準(zhǔn)確

產(chǎn)生原因：操作人員工作不認(rèn)真，操錘工人疲勞過度。

防治措施：打釬時，專職質(zhì)監(jiān)員必須旁站監(jiān)督。合理安排人員輪流操

錘。

6.2.9砂和砂石地基主要質(zhì)量通病治理措施

1.級配不良

防治措施：砂夾石墊層要先拌和，后鋪，不得在槽坑內(nèi)隨拌隨鋪。應(yīng)

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配專人及時處理砂窩、石堆等問題，做到砂石級配良好。

2.密實度不符合要求

產(chǎn)生原因：分層鋪筑過厚、碾壓遍數(shù)不夠、灑水不足等。

防治措施：

(1)墊層鋪設(shè)必須嚴(yán)格控制材料含水量，每層厚度、碾壓遍數(shù)，邊緣

和轉(zhuǎn)角、接槎按規(guī)定搭接和夯實。

(2)堅持分層檢查砂石地基的質(zhì)量，每層砂或砂石的干密度必須符合

設(shè)計規(guī)定，不合要求的部位應(yīng)經(jīng)處理，方可進(jìn)行上層鋪設(shè)。

(3)施工前應(yīng)處理好基底土層，先用打夯機(jī)打一遍使其密實；當(dāng)有地

下水位降低到基底500mm以下，鋪設(shè)下層砂或砂石墊層厚度應(yīng)比上層加

厚50mm。

3.環(huán)境保護(hù)措施

(1)及時清理施工現(xiàn)場周圍的泥土、泥水，保證施工現(xiàn)場的清潔衛(wèi)

生。

(2)盡量減少各類振動機(jī)械對周邊居民的噪音影響。

5.8磚砌體工程質(zhì)量通病治理

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5.8.1砂漿強(qiáng)度不符合要求

防治措施：

1.控制砂的含泥量。強(qiáng)度等級等于或大于M5的砂漿，砂的含泥量不應(yīng)

超過5%；不小于M5的砂漿，砂的含泥量不應(yīng)超過10%o砂漿做到隨拌

隨用，水泥砂漿和水泥混合砂漿必須分別在2h和3h內(nèi)使用完畢。灰槽

內(nèi)的砂漿使用過程中應(yīng)經(jīng)常翻動、清底。如砂漿出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，應(yīng)在砌

筑前進(jìn)行二次拌合。

2.要重視砂漿試塊的制作，強(qiáng)度等級評定要符合現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。

3.配齊計量工具，嚴(yán)格過磅，計量準(zhǔn)確，根據(jù)砂子含水率的變化，及時

的調(diào)整用水量。

5.8.2水平或豎向灰縫砂漿飽滿度不合格

防治措施：

1.改進(jìn)砂漿和易性，如果砂漿出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，應(yīng)及時調(diào)整砂漿的稠度，

確?；铱p砂漿的飽滿度和提高砌體的粘結(jié)強(qiáng)度。

2.砌筑用燒結(jié)普通磚必須提前1~2d澆水濕潤，含水率宜在10%?15%,

嚴(yán)防干成上墻使砌筑砂漿早期脫水而降低強(qiáng)度。

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3.砌筑時要采用“三一”砌磚法，嚴(yán)禁鋪長灰而使底灰產(chǎn)生空穴和擺磚

砌筑，造成砂漿不飽滿。

5.8.3砌磚不按規(guī)定留槎，組砌方法不正確

防治措施：

1.控制好擺磚搭底，在保證砌磚灰縫8?12mm的前提下考慮到磚垛處、

窗間墻、柱邊緣處用豉的合理模數(shù)。

2.確定標(biāo)高，立好皮樹桿，雙面掛線。

3.構(gòu)造柱部位必須留置馬牙槎，要求先退后進(jìn)，進(jìn)退均為五皮磚。臨時

間斷處留槎必須順直，不得偏軸線。

4.煙道處組砌一定注意用七分磚錯縫搭砌，防止出現(xiàn)通縫。

584附墻煙道不暢、串煙

防治措施：

1.交好底，做好專項驗收。

2.砌筑附墻煙道時，應(yīng)采取措施防止砂漿、混凝土和碎磚墜落煙道內(nèi)；

做內(nèi)襯時應(yīng)邊砌邊抹內(nèi)襯，或作勾縫確保煙（氣）道的嚴(yán)密性。

3.煙（氣）道的頂部應(yīng)設(shè)置煙（氣）道蓋板，加強(qiáng)煙道的穩(wěn)定性；施工

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時還應(yīng)用灰袋紙封閉蓋板上留置的孔洞，或采用桶式提芯器，以防止砂

漿、混凝土和碎磚墜落煙道內(nèi)。

585框架柱拉接筋漏設(shè)，位置不當(dāng)

防治措施：框架柱拉接筋應(yīng)按砌塊模數(shù)后焊設(shè)置，杜絕邊砌邊焊，檢

驗合格后方可砌筑。或采取環(huán)氧樹脂植筋法，但必須保證材料合格和經(jīng)

三方現(xiàn)場拉拔試驗確定。

5.8.6砌體結(jié)構(gòu)裂縫（磚砌體隔斷墻和填充墻與混凝土框架梁柱接觸

處、錯層磚砌體、頂層墻體裂縫）

防治措施：

1.強(qiáng)化圖紙會審力度，在圖紙會審時對砌體結(jié)構(gòu)容易產(chǎn)生裂縫的部位從

設(shè)計上采取技術(shù)措施。

2.對有不同材料組成的墻體采取以下技術(shù)措施：混凝土框架柱與磚填充

墻應(yīng)采用鋼絲網(wǎng)片連接加固，墻柱結(jié)合部位必須按設(shè)計規(guī)范要求設(shè)置拉

接筋且砌筑砂漿要飽滿。

3.住宅縱向長度超過規(guī)范規(guī)定時，必須設(shè)伸縮縫（縫寬不小于6cm,并

應(yīng)防止雜物散落其內(nèi)）。

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4.屋頂宜優(yōu)先采用女兒墻形式，且應(yīng)將墻體構(gòu)造柱延長到女兒墻內(nèi)。

5.采取以下措施防止頂層墻體開裂。①頂層砌筑砂漿等級不低于M5；

②頂層圈梁下0.3m和每隔0.5m增設(shè)磚砌體水平灰縫鋼筋(共3道)，

370mm增加3d)4,240mm增加264,位置在頂層端部從山墻起兩間范

圍內(nèi)的內(nèi)外縱墻及承重橫墻；變形縫兩端兩間范圍內(nèi)的上述墻體；頂層

的內(nèi)橫墻靠外墻一邊2m范圍內(nèi)(伸入外縱墻每側(cè)500mm)0③外縱墻

與內(nèi)橫承重墻交叉處及山墻與內(nèi)縱墻交叉處均應(yīng)設(shè)構(gòu)造柱；內(nèi)縱墻與內(nèi)

橫承重墻交叉處增設(shè)抗裂柱，抗裂柱僅在頂層設(shè)置，其上下端錨固于相

應(yīng)上下圈梁內(nèi)。

12.加氣硅砌塊工程質(zhì)量通病預(yù)防措施

12.1砂漿強(qiáng)度不符合要求

1.原因分析

(1)水泥質(zhì)量不合格。

(2)砂的含泥量大。

(3)砂漿配合比計量不準(zhǔn)確。

(4)加料順序顛倒，砂漿攪拌不均勻。

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(5)人工拌合。

(6)水灰比控制不好，和易性差。

(7)砂漿保水性差。

(8)砂漿品種與設(shè)計不相符，或摻外加劑后無相應(yīng)措施。

上述原因?qū)⑨劤善鲋皾{強(qiáng)度低，滿足不了設(shè)計的砌體強(qiáng)度，導(dǎo)致磚

砌體的水平裂縫、豎向裂縫。

2.防治措施：

(1)材料

1)進(jìn)場水泥必須有合格證和試驗報告，其技術(shù)指標(biāo)合格后，方可使

用。

2)控制砂的含泥量，強(qiáng)度等級等于或大于M5的砂漿，砂的含泥量不

應(yīng)超過5%；小于M5的砂漿，砂的含泥量不應(yīng)超過10%。

3)外加劑必須具備產(chǎn)品技術(shù)說明和出廠合格證，并經(jīng)試驗配合比合格

后方能培植砂漿。

4)嚴(yán)禁在樓、地面上進(jìn)行拌合。

(2)拌制砂漿要有計劃，做到隨拌隨用，水泥砂漿和水泥混合砂漿必

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須分別在拌制后3h和4h內(nèi)使用完畢；當(dāng)施工期間最高溫度超過30oC

時，則必須分別在拌成后2h和3h內(nèi)使用完畢。灰槽中的砂漿，使用過

程中應(yīng)經(jīng)常翻動、清底。如砂漿出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，應(yīng)在砌筑前進(jìn)行二次拌

合。

(3)要重視砂漿試件的制作，包括底模及其托模磚的含水率、試件的

插搗方式和養(yǎng)護(hù)。

(4)砌筑砂漿的質(zhì)量要求和試件的制作、強(qiáng)度等級評定要符合現(xiàn)行標(biāo)

準(zhǔn)的規(guī)定。

12.2砌體幾何尺寸不符合設(shè)計圖紙要求

1.現(xiàn)象

(1)墻身的厚度尺寸達(dá)不到設(shè)計要求。

(2)砌體水平灰縫厚度10皮磚的累計數(shù)，不符合驗評標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。

(3)混凝土結(jié)構(gòu)的圈梁、構(gòu)造柱、墻、柱脹模。

2.原因分析

(1)磚的幾何尺寸不規(guī)格。

(2)對磚砌體水平灰縫不進(jìn)行控制。

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(3)砌筑過程中未設(shè)皮數(shù)桿，掛線不準(zhǔn)。

(4)混凝土模板剛度小，導(dǎo)致澆筑后的混凝土結(jié)構(gòu)脹模。

3.防治措施：

(1)同一單位工程宜使用同一廠家生產(chǎn)的磚。

(2)要正確設(shè)置皮數(shù)桿，皮數(shù)桿間距(一般間距不超過15?20m,轉(zhuǎn)

角處均應(yīng)設(shè)立)。嚴(yán)格控制皮數(shù)桿上的尺寸線。

(3)水平和豎向灰縫的砂漿均應(yīng)飽滿，其厚(寬)度應(yīng)控制在10mm

左右；不得小于8mm,也不得大于12mm。

(4)砌一磚以上墻砌體必須雙面掛線，砌一砌厚混水墻時采用外手掛

線。

(5)澆筑混凝土前，必須將模具支撐牢固；混凝土要分層澆筑，振搗

棒不可直接接觸墻體。

12.3組砌方法不正確

1.現(xiàn)象

(1)包心柱，里外皮磚層互不相咬，形成周邊通天縫。

(2)混水墻面組砌方法混亂，出現(xiàn)通縫和“二皮病”，組砌形式不

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當(dāng)，形成豎縫寬窄不均。

上述情況，將降低砌體強(qiáng)度和整體性。

2.原因分析

(1)搭底排磚不正確。

(2)混水墻，忽視組砌方法。

(3)半頭磚集中砌筑造成通縫。

(4)磚柱砌筑采用的是包心磚柱砌法。

(5)沒有按設(shè)置皮數(shù)桿控制砌磚層數(shù)而造成磚墻錯層。

(6)砌體留槎錯誤。

3.防治措施：

(1)控制好擺糖搭底，在保證砌磚灰縫8?10mm的前提下考慮到收

垛、窗間墻、柱邊緣處用磚的合理模數(shù)。

(2)混水墻的砌筑，要加強(qiáng)對操作人員的質(zhì)量意識教育，砌筑時要認(rèn)

真操作，墻體中磚縫搭接不得少于1/4磚長；墻體的組砌形式，應(yīng)根據(jù)砌

筑部位的受力性質(zhì)而定。

(3)半頭磚要求分散砌筑，不得集中使用，一磚或半磚厚墻體嚴(yán)禁使

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用碎磚頭。

(4)確定標(biāo)高，立好皮數(shù)桿，第一皮磚的標(biāo)高必須控制好，與豉層必

須吻合。

(5)構(gòu)造柱部位必須留置馬牙槎，要求先退后進(jìn)，進(jìn)退均為五皮成。

臨時間斷處留槎必須順直，不得偏軸線。

施工洞口留置應(yīng)距縱(橫)墻500mm之處留置陽槎，并應(yīng)放置拉接筋

和過梁。

12.4水平或豎向灰縫飽滿度不合格

1.現(xiàn)象

砌體砂漿不密實飽滿，水平灰縫飽滿度低于“規(guī)范”和“驗評標(biāo)準(zhǔn)”

的規(guī)定。

2.原因分析

(1)砌筑砂漿的和易性差，直接影響砌體灰縫的密實和飽滿度。

(2)干磚上墻和砌筑操作方法錯誤，不按“三一”砌磚法砌筑。

(3)水平灰縫縮口太大。

綜合上述將降低砌體的抗壓強(qiáng)度和抗剪能力。

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3.防治措施：

(1)改進(jìn)砂漿和易性，如果砂漿出現(xiàn)泌水現(xiàn)象，應(yīng)及時調(diào)整砂漿的稠

度，確保灰縫的砂漿飽滿度和提高砌體的粘結(jié)強(qiáng)度。

(2)砌筑用燒結(jié)普通磚必須提前1?2d澆水濕潤，含水率宜在

1()%?15%,嚴(yán)防干磚上墻。

(3)砌筑時要采用“三一”砌磚法或“二三八一”砌磚法。嚴(yán)禁鋪長

灰而使底灰產(chǎn)生空穴和擺磚砌筑，造成砂漿不飽滿。

(4)砌筑過程中要求鋪滿口灰，然后進(jìn)行刮縫。

12.5砌體的整體性和穩(wěn)定性差

1.現(xiàn)象

(1)外墻轉(zhuǎn)角處和樓梯間不同時砌筑；縱(橫)墻交接處不留置斜

槎。

(2)每層承重墻的最上一皮磚，以及在梁和梁墊的下面擺放順磚。

(3)填充墻的頂層磚和梁、板下部擺砌平磚。

(4)磚砌臺階的面上以及磚砌體的挑出層中用順磚o

(5)拉結(jié)筋的放置、長度、數(shù)量不符合規(guī)定。

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2.原因分析

(1)外墻轉(zhuǎn)角處樓梯間和縱(橫)墻交接處，留置直槎。

(2)承重墻的最上一皮磚、梁和梁墊下面、磚砌臺階的水平面上以及

磚砌體的挑出層中(挑檐、腰線等)，采用順磚，當(dāng)上部承受載荷作用

后砌體失去穩(wěn)定性。

(3)填充墻的頂部和梁、板下面，擺砌平磚，造成墻與梁和墻與板為

活節(jié)點，因為這種砌法打灰不能密實，導(dǎo)致填充墻穩(wěn)定性和整體性差。

(4)拉結(jié)筋設(shè)置的不準(zhǔn)確，位置不對，長度、數(shù)量、彎鉤的制作不符

合施工規(guī)定。

3.防治措施：

(1)磚砌體外墻轉(zhuǎn)角、縱(橫)墻交接處和樓梯間的墻體應(yīng)同時砌

筑。若不能同時砌筑，在臨時間斷處應(yīng)砌成斜槎，斜槎長度不應(yīng)小于高

度的2/3。

(2)承重墻的最上一皮磚、梁和梁墊下面的磚、臺階的水平面上、磚

砌體中挑出層(挑檐、腰線等)部位，均應(yīng)用丁磚砌筑，以便受力后能

保證砌體的穩(wěn)定性。

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（3）磚砌隔斷墻和填充墻的頂部均應(yīng)采用斜砌方式砌筑，并應(yīng)擠緊打

嚴(yán)頂部砂漿，砂漿應(yīng)飽滿密實。

（4）按規(guī)定要求設(shè)置隔斷墻和填充墻拉結(jié)筋。

12.6砌體結(jié)構(gòu)裂縫

1.現(xiàn)象

（1）磚砌體隔斷墻和填充墻與混凝土框架柱梁接觸處產(chǎn)生豎向裂縫。

（2）房屋底層窗臺墻上出現(xiàn)豎向裂縫。

（3）在錯層磚砌墻體上出現(xiàn)水平或豎向裂縫。

（4）頂層墻體產(chǎn)生水平和斜向裂縫。

（5）頂層墻體在樓的兩端的內(nèi)外縱墻兩間范圍內(nèi)出現(xiàn)水平或斜向裂

縫。

（6）頂層橫承重墻體在圈梁以下墻體的端部兩側(cè)的上部出現(xiàn)正八字裂

縫。

（7）頂層山墻和前后縱墻上的女兒墻根部出現(xiàn)裂縫。

2.原因分析

（1）砌體材料由于膨脹系數(shù)不同，收縮不均勻和伸縮量不同，受溫度

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差影響而引起的裂縫。結(jié)合部砂漿不飽滿或遺漏拉結(jié)筋導(dǎo)致開裂。結(jié)構(gòu)

裂縫將影響主體結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、使用功能和美觀，損害結(jié)構(gòu)的整體性和安全

性，降低住宅使用壽命。

(2)房屋底層窗臺墻上出現(xiàn)的上寬下窄豎向裂縫，一般是由于窗臺墻

與窗間墻載荷差異、窗間墻沉降、灰縫壓縮不一而在窗口邊產(chǎn)生剪力，

在窗臺墻中間產(chǎn)生拉力造成。

(3)房屋兩樓層標(biāo)高不一時，由于屋面或樓板脹縮或其它因素而產(chǎn)生

推擠，形成在樓層錯層處出現(xiàn)水平裂縫或在縱墻上出現(xiàn)豎向裂縫。

(4)樓兩側(cè)因溫度應(yīng)力大，砌成抗剪能力很低，故在窗洞上部出現(xiàn)水

平或斜向裂縫，特別是不按規(guī)范要求設(shè)伸縮縫的住宅裂縫特別嚴(yán)重。

3.防治措施：

(1)樓兩端頂層的兩間范圍內(nèi)在內(nèi)縱墻與承重墻橫墻交接處設(shè)抗裂

柱，外總墻與承重墻交接處增設(shè)構(gòu)造柱，兩間范圍內(nèi)砌體由圈梁以下

300mm處加2根巾4冷扎帶肋鋼筋(一磚半墻加3根)一道，其下相隔

500mm再加兩道相同的抗裂加強(qiáng)筋。

(2)頂層由兩端山墻或伸縮縫處向內(nèi)數(shù)的第四道承重墻開始，與外縱

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墻所有的結(jié)合部由圈梁以下300mm處加2根4）4冷扎帶肋鋼筋（一磚半

墻加3根）一道，其下相隔500mm再加兩道相同的抗裂加強(qiáng)筋?？沽鸭?/p>

強(qiáng)筋伸入橫承重墻2m,伸入外縱墻0.5m。

（3）屋面應(yīng)嚴(yán)格控制檐頭處的保溫層厚度，頂層砌體砌完后應(yīng)及時做

好隔熱層，防止頂層梁板受烈日照射變化因溫度而引起結(jié)構(gòu)的膨脹和收

縮。

（4）女兒墻因結(jié)構(gòu)層后保溫層溫度變化或凍融產(chǎn)生變形，將女兒墻根

推開而產(chǎn)生水平方向裂縫，為防止出現(xiàn)這一質(zhì)量通病，鋪設(shè)結(jié)構(gòu)層、保

溫層材料時，必須在結(jié)構(gòu)層或保溫層與女兒墻之間留設(shè)溫度縫，并用柔

性密封材料填嵌。

12.7煙道、排氣道堵塞和串氣

1.現(xiàn)象

住宅工程的廚房和衛(wèi)生間的煙道，以及排氣道相互串煙、串氣，或者

煙（氣）道堵塞，煙（氣）排不出去。

2.原因分析

（1）因操作不當(dāng)，將砌筑砂漿、混凝土、豉塊等雜物墜落在排煙

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（氣）道內(nèi)，造成堵塞。

（2）煙道內(nèi)襯附管時，接口錯位或者接口處砂漿打口沒有塞嚴(yán)，釀成

串煙、串氣。

（3）煙（氣）道不設(shè)置煙（氣）道蓋板、空心板不堵孔，導(dǎo)致居室

內(nèi)、廚房和衛(wèi)生間串煙、串氣。

綜合上述，煙（氣）道的堵塞、串煙、串氣，將影響住宅的使用功

能，有害身體健康。

3.防治措施：

（1）砌筑附墻煙（氣）道時，應(yīng)使用煙道抽子來控制砂漿、混凝土和

碎磚墜落煙道內(nèi)；做內(nèi)襯時應(yīng)邊砌邊抹內(nèi)襯，或做勾縫，確保煙（氣）

道的嚴(yán)密性。

（2）空心板堵孔塞頭應(yīng)按標(biāo)準(zhǔn)圖制作與塞放，煙道附管應(yīng)注意接口方

法，承插口應(yīng)對齊對口，承口周邊的砂漿打口必須嚴(yán)密，組裝管道應(yīng)固

定牢固，上口應(yīng)用灰袋紙等物臨時密封好，以防止雜物掉入管內(nèi)。

（3）煙（氣）道的頂部應(yīng)設(shè)置煙（氣）道蓋板，加強(qiáng)煙道的穩(wěn)定性；

施工時還應(yīng)用灰袋紙封閉蓋板上的孔洞，或采用桶式提芯器，以防止將

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混凝土、砂漿等雜物墜落在煙道內(nèi)。

12.8墻體滲水

1.現(xiàn)象

(1)住宅圍護(hù)墻滲水。

(2)窗口與墻節(jié)點處滲水。

2.原因分析

(1)砌體的砌筑砂漿不飽滿、灰縫空縫，出現(xiàn)毛細(xì)通道形成虹吸作

用；室內(nèi)裝飾面抹灰厚度不均勻，導(dǎo)致收水快慢不均，抹灰易發(fā)生裂縫

和脫殼，分格條底灰不密實有砂眼，造成墻身滲水。

(2)門窗口與墻連接密封不嚴(yán)，窗口天盤未設(shè)鷹嘴和滴水線，室外窗

臺板高與室內(nèi)臺板。室外窗臺未作順?biāo)?，而?dǎo)致倒水現(xiàn)象。

(3)后塞口窗框與墻體之間沒有認(rèn)真堵塞和嵌抹密封膏，或窗框保護(hù)

帶沒有撕凈，導(dǎo)致滲水。

(4)腳手眼及其它孔洞堵塞不當(dāng)。

3.防治措施：

(1)組砌方法要正確，砂漿強(qiáng)度符合設(shè)計要求，堅持“三一”砌磚

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法。

(2)對組砌中形成的空頭縫應(yīng)在裝飾抹灰前將空頭縫采用勾縫方法修

整。

(3)飾面層應(yīng)分層抹灰，分格條應(yīng)在初凝后取出，注意壓灰要密實，

嚴(yán)防有砂眼和龜裂。

(4)門窗口與墻體的縫隙，應(yīng)采用加有麻刀的砂漿自上而下塞灰壓

緊；勾灰縫時要壓實，防止有砂眼和毛細(xì)孔導(dǎo)致虹吸作用。若為鋁合金

和塑料窗應(yīng)填塞保溫材料，縫隙封堵防水密封膠。

(5)門窗口的天盤應(yīng)設(shè)置鷹嘴或滴水線；室外窗臺必須低于室內(nèi)窗臺

板并應(yīng)做好坡度利于順?biāo)?/p>

(6)腳手眼及其它孔洞，應(yīng)用原設(shè)計的砌體材料按砌筑要求堵塞密

實。

4.7模板工程質(zhì)量通病防治措施

4.7.1模板安裝

1.梁、板模板現(xiàn)象

梁、板底不平、下垂、下?lián)?；梁?cè)模板不平直；梁上下口脹模。

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原因：模板龍骨、支柱剛度、強(qiáng)度不夠，支柱基礎(chǔ)下沉。

防治措施：梁、板底模板的龍骨、支柱的截面尺寸及間距應(yīng)經(jīng)過設(shè)計

計算決定，使模板的支撐系統(tǒng)有足夠的強(qiáng)度和剛度。作業(yè)中應(yīng)認(rèn)真執(zhí)行

設(shè)計要求，以防止混凝土澆筑時模板變形。模板支柱應(yīng)立在墊有通長模

板的堅實的地面上，防止支柱下沉，使梁、板產(chǎn)生下?lián)?，，梁、板模?/p>

應(yīng)按設(shè)計或按標(biāo)準(zhǔn)要求起拱。梁模板上下口應(yīng)設(shè)銷口楞，再進(jìn)行側(cè)向支

撐，以保證上下口模板不變形。

2.柱模板

（1）脹模、斷面尺寸不準(zhǔn)，混凝土保護(hù)層過大。

原因：柱模板強(qiáng)度、剛度不夠。

防治措施：根據(jù)柱高和斷面尺寸設(shè)計核算柱箍自身的截面尺寸和間

距，以及對大斷面柱使用穿柱螺栓和豎向鋼楞，以保證柱模的強(qiáng)度、剛

度足以抵抗混凝土的側(cè)壓力，施工應(yīng)認(rèn)真按設(shè)計要求作業(yè)。

（2）柱身扭向。

原因：校正時未雙面校正。

防治措施：支模前先校正柱筋，使其首先不扭向。安裝斜撐（或拉

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錨)，吊線找垂直時，相臨兩片柱模從上端每面吊兩點，使線墜到地

面，線墜所示兩點到柱位置線距離均相等，以使柱模不扭向。

(3)軸線位移。

原因：柱支模時未拉通線。

防治措施：成排的柱子，支模前要在地面上彈出柱軸線及柱邊通線，

然后分別彈出每柱的另一方向軸線，再確定柱的另兩條邊線，支模時，

先立兩端柱模，校正垂直與位置無誤后，柱模頂拉通線，再支中間各柱

模板。柱距不大時，通排支設(shè)水平拉桿及剪刀撐，每柱分別四面支撐，

保證每柱垂直和位置正確。

3.墻模板

(1)墻體厚薄不一，平整度差。

原因：模板的強(qiáng)度和剛度不夠，龍骨的尺寸和間距、穿墻螺栓間距、

墻體的支撐方法未認(rèn)真操作。

防治措施：防治方法是模板設(shè)計應(yīng)有足夠的強(qiáng)度和剛度，龍骨的尺寸

和間距、穿墻螺栓間距、墻體的支撐方法等在作業(yè)中要認(rèn)真執(zhí)行。

(2)墻體爛根，模板接縫處跑漿。

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原因：模板根部縫隙未堵嚴(yán)，模板內(nèi)清理不干凈，混凝土澆筑前未座

漿。

防治措施：模板根部砂漿找平塞嚴(yán)，模板間卡固措施牢靠。模板內(nèi)雜

物清理干凈，混凝土澆筑前應(yīng)用與混凝土同配比的無石子水泥砂漿座漿

50mm厚。

(3)門窗洞口混凝土變形。

原因：門窗模板與墻?；驂w鋼筋固定不牢，門窗模板內(nèi)支撐不足或

失效。

防治措施：門窗模板內(nèi)設(shè)足夠的支撐，門窗模板與墻模或墻體鋼筋固

定牢固。

4.模板縫隙跑漿

原因：模板拼裝時縫隙過大，連接固定措施不牢靠。

防治措施：模板拼裝時縫隙墊海綿條擠緊，并用膠帶封住。加強(qiáng)檢

查，及時處理。

5.標(biāo)高偏差超標(biāo)

原因:

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(1)樓層無標(biāo)高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根

部未找平。

(2)模板頂部無標(biāo)高標(biāo)記，或未按標(biāo)記施工。

(3)高層建筑標(biāo)高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大。

(4)預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法。

(5)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。

防治措施：

(1)每層樓設(shè)足夠的標(biāo)高控制點，豎向模板根部須作找平。

(2)建筑樓層標(biāo)高由首層±0.000標(biāo)高控制，嚴(yán)禁逐層向上引測，以

防累計誤差。當(dāng)建筑物高度超過30m時，應(yīng)另設(shè)標(biāo)高控制線，每層標(biāo)高

控制點不少于2個，以便復(fù)核。

(3)預(yù)埋件及預(yù)留孔洞安裝前應(yīng)與圖紙對照，確認(rèn)無誤后準(zhǔn)確固定在

設(shè)計位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定。在澆筑混凝土?xí)r，

應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑，嚴(yán)禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板。

(4)樓梯踏步模板應(yīng)考慮裝修厚度。

472模板拆除

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1.混凝土表面粘連

原因：由于模板清理不好，涂刷隔離劑不勻，拆模過早所造成。

防治措施：模板表面清理干凈，隔離劑涂刷均勻，拆模時間按《山東

省建筑工程施工工藝規(guī)程》執(zhí)行。

2.混凝土楞角破損、脫落

原因：

(1)拆模過早，混凝土強(qiáng)度不足。

(2)操作人員不認(rèn)真，用大錘、撬棍硬砸猛撬，造成混凝土楞角破

損、脫落。

防治措施：

(1)混凝土強(qiáng)度必須達(dá)到質(zhì)量驗收標(biāo)準(zhǔn)中的要求方可拆模。

(2)對操作人員進(jìn)行技術(shù)交底，嚴(yán)禁用大捶、撬棍硬砸猛撬。

5.3.5鋼筋工程質(zhì)量通病防治措施

1.箍筋不方正

矩形箍筋成型后，拐角不呈90o,或兩對角線長度不相等。鋼筋彎鉤平

直長度不夠，箍筋彎鉤角度不符合要求。

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原因：箍筋邊長成型尺寸與圖紙要求誤差過大；沒有嚴(yán)格控制彎曲角

度；一次彎曲多個箍筋時沒有逐根對齊。

防治措施：注意操作，使成型正確；當(dāng)一次彎曲多個箍筋時，應(yīng)在彎

折處逐根對齊。

2.成型尺寸不準(zhǔn)確

已成型的鋼筋尺寸和彎曲角度不符合設(shè)計要求。

原因：下料不準(zhǔn)確；畫線方法不對或誤差大；用手工彎曲時，扳距選

擇不當(dāng)；角度控制沒有采取保證措施。

防治措施：加強(qiáng)鋼筋配料管理工作，預(yù)先確定各種形狀鋼筋下料長度

調(diào)整值。根據(jù)鋼筋彎制角度和鋼筋直徑確定好扳距大小。

為保證彎曲角度符合要求，在設(shè)備和工具不能自行達(dá)到準(zhǔn)確角度的情

況下，可在成型案上畫出角度準(zhǔn)線或采取釘扒釘做標(biāo)志的措施。

3.已成型的鋼筋變形

鋼筋成型后外形準(zhǔn)確，但在堆放或搬運(yùn)過程中發(fā)現(xiàn)彎曲、歪斜、角度

偏差。

原因：成型后，往地面摔得過重，或因地面不平，或與別的物體或鋼

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筋碰撞成傷；堆放過高或支墊不當(dāng)被壓彎；搬運(yùn)頻繁，裝卸“野蠻”。

防治措施：搬運(yùn)、堆放要輕抬輕放，放置地點要平整，支墊應(yīng)合理；

盡量按施工需要運(yùn)至現(xiàn)場并按使用先后堆放，以避免不必要的翻垛。

4.圓形鋼筋直徑不準(zhǔn)

原因：圓形螺旋筋成型所得的直徑尺寸與綁扎時拉開的螺距和鋼筋原

材料彈性性能有關(guān)，直徑不準(zhǔn)是由于沒有很好的考慮這兩點因素。

防治措施：應(yīng)根據(jù)鋼筋原材料實際性能和構(gòu)件所要求的螺距大小預(yù)先

確定卷筒的直徑。當(dāng)盤纏在圓筒上的鋼筋放松時，螺旋筋就會往外彈出

一些，拉開螺距后又會使直徑略微縮小，其間差值應(yīng)有計算確定。

5.鋼筋代換后根數(shù)不能均分

同一編號的鋼筋分幾處配置，配料時進(jìn)行規(guī)格代換后因根數(shù)變動，不

能均分于幾處。

原因：在鋼筋材料表中，該號鋼筋只寫總根數(shù)，在鋼筋進(jìn)行代換時忽

略了鋼筋分幾處布置的情況。

防治措施：在配料加工鋼筋前進(jìn)行鋼筋代換計算時，要預(yù)先參看施工

圖，看該號鋼筋是否分幾處布置，如果是應(yīng)按分根數(shù)考慮代換方案。

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6.箍筋彎鉤形式不對

箍筋末端未按規(guī)定不同的使用條件制成相應(yīng)的彎鉤形式。

原因：不熟悉箍筋使用條件，忽視規(guī)范規(guī)定的彎鉤形式使用范圍；配

料任務(wù)多，各種彎鉤形式取樣混亂。

防治措施：熟悉各種彎鉤的應(yīng)用范圍和相關(guān)規(guī)定，特別是對于斜彎

鉤，是用于有抗震要求和受扭的結(jié)構(gòu)，在鋼筋加工的配料過程中要注意

圖紙上的標(biāo)注和說明。

5.4.7鋼筋連接工程質(zhì)量通病防治措施

1.鋼筋閃光對焊

接頭中有氧化膜、未焊透或夾渣。

原因：

1）焊接工藝方法使用不當(dāng)。

2）焊接參數(shù)選擇不合適。

3）燒化過程太弱或不穩(wěn)定。

4）燒化過程結(jié)束到頂鍛開始之間的過度不夠急速或有停頓，空氣侵入

焊口。

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5）頂鍛速度太慢或帶電頂鍛不足。

6）頂鍛留量過大，頂鍛壓力不足，使焊口封閉太慢或未能真正密合。

防治措施：

1）選擇適當(dāng)?shù)暮附庸に嚒?/p>

2）重視預(yù)熱作用，掌握預(yù)熱要領(lǐng)，減少預(yù)熱梯度。

3）確保帶電頂鍛過程，采取正常的燒化過程。

4）避免采用過高的變壓器級數(shù)施焊，以提高加熱效果。

5）加快頂鍛速度。

6）增大頂鍛壓力。

（2）過熱：從焊縫或近縫區(qū)斷口上可看到粗晶狀態(tài)。

原因：

1）預(yù)熱過分，焊口及其近縫區(qū)金屬強(qiáng)烈受熱。

2）預(yù)熱時接觸太輕，間歇時間太短，熱量過分集中于焊口。

3）沿焊件縱向的加熱區(qū)域過寬，頂鍛留量偏小，頂鍛過程不足以使近

縫區(qū)產(chǎn)生適當(dāng)?shù)乃苄宰冃?，未能將過熱金屬排除于焊口之外。

4）為了頂鍛省力，帶電頂鍛延續(xù)較長，或頂鍛不得法，致使金屬過

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熱。

防治措施：

1）根據(jù)鋼筋級別、品種規(guī)格等情況確定其預(yù)熱程度，在施工中嚴(yán)加控

制。

2）采取低頻預(yù)熱方式，適當(dāng)控制預(yù)熱的接觸時間、間歇時間以及壓緊

力。

3）嚴(yán)格控制頂鍛時的溫度及留量。

4）嚴(yán)格控制帶電頂鍛過程。

（3）脆斷：在低應(yīng)力狀態(tài)下，接頭處發(fā)生無預(yù)兆的突然斷裂。脆斷可

分為淬硬脆段、過熱脆斷和燒傷脆斷幾種情況。

原因：

1）焊接工藝方法不當(dāng)。

2）對焊接性能較差的鋼筋，焊后雖然采取了熱處理措施，但因溫度過

低，未能取得有效的效果。

防治措施：

1）針對鋼筋的焊接性，采取相應(yīng)的焊接工藝。

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2）正確控制熱處理程度。

（4）燒傷：鋼筋與電極接觸處表面微熔及燒傷。

原因：

1）鋼筋與電極接觸處潔凈程度不一致，有氧化物，夾緊力不足，局部

區(qū)域電阻很大，因而產(chǎn)生了不允許的電阻熱。

2）電極外形不當(dāng)或嚴(yán)重變形，導(dǎo)電面積不足，致使局部區(qū)域電流密度

過大。

防治措施：

1）清除鋼筋被夾緊部位的鐵銹和油污。

2）清除電極內(nèi)表面的氧化物。

3）改進(jìn)電極槽口形狀，增大接觸面積。

4）夾緊鋼筋。

（5）接頭彎折或軸線偏移：

原因：

1）鋼筋端頭歪斜。

2）電極變形太大或安裝不準(zhǔn)確。

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3）焊機(jī)夾具晃動太大。

防治措施：

1）正確調(diào)整電極位置。

2）修整電極鉗口或更換已變形的電極。

3）矯直鋼筋的彎頭。

2.鋼筋電渣壓力焊

（1）軸線偏移、彎折。

原因：

1）鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或傾斜。

2）夾具長期使用磨損，造成上下不同心。

3）頂壓時用力過大，使上鋼筋晃動和移位。

4）焊后夾具過早放松，接頭未及冷卻，使上鋼筋傾斜。

防治措施：

1）矯直鋼筋端部。

2）正確安裝夾具和鋼筋。

3）避免過大的擠壓力。

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4）及時修理或更換夾具。

（2）咬邊：

原因：

1）焊接時電流太大，鋼筋熔化過快。

2）上鋼筋端頭沒有壓入熔池中，或壓入深度不夠。

3）停機(jī)太晚，通電時間過長。

防治措施：

1）減小焊接電流。

2）縮短焊接時間。

3）注意上鉗口的起始點，確保上鋼筋擠壓到位。

（3）未焊合：上下鋼筋在結(jié)合面處沒有很好的融合在一起。

原因：

1）焊接過程中上鋼筋提升過大或下送時速度過慢；鋼筋端部熔化不良

或形成斷弧。

2）焊接電流小或通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量。

3）焊接過程中設(shè)備故障，上鋼筋卡住，未能及時壓下。

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防治措施：

1）在引弧過程中精心操作，防止操縱桿提的過快或過高，間隙太大發(fā)

生斷路滅??；也應(yīng)防止操縱桿提的過慢，鋼筋粘連短路。

2）適當(dāng)增大焊接電流和延長焊接通電時間，使鋼筋端部得到適宜的熔

化量。

3）及時修理焊接設(shè)備，保證正常使用。

4）合理選擇焊接參數(shù)，正確掌握操作方法。

3.鋼筋錐螺紋連接

（1）鋼筋套絲缺陷：

原因：操作工人未經(jīng)培訓(xùn)或操作不當(dāng)。

防治措施：對操作工人進(jìn)行培訓(xùn)，取得合格證后再上崗。

（2）接頭露絲：擰緊后外露絲扣超過一個完整扣。

原因：接頭的擰緊力矩值沒有達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)或漏擰。

防治措施：

1）按規(guī)定的力矩值，用力矩扳手?jǐn)Q緊接頭。

2）連接完的接頭必須立即用油漆做標(biāo)記，防止漏擰。

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5.5.5鋼筋安裝工程質(zhì)量通病防治措施

1.骨架外形尺寸不準(zhǔn)、歪；扣筋被踩向下位移

原因：多根鋼筋端部未對齊，綁扎時個別鋼筋偏離規(guī)定位置。

防治措施：綁扎時將鋼筋端部對齊，防止鋼筋綁扎偏斜或骨架扭曲。

2.柱、墻鋼筋位移

原因：固定鋼筋的措施不可靠，在混凝土澆筑過程中被碰撞，偏離固

定位置。

防治措施：墻、柱主筋的插筋與底板上、下筋要固定綁扎牢固，確保

位置準(zhǔn)確。必要時可附加鋼筋電焊焊牢，混凝土澆筑前、后應(yīng)有專人檢

查修整。

3.受力筋保護(hù)層不符規(guī)定，露筋

原因：

(1)混凝土保護(hù)層墊塊間距太大或脫落。

(2)鋼筋綁扎骨架尺寸偏差大，局部接觸模板。

(3)混凝土澆筑時，鋼筋受碰撞位移。

防治措施:

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(1)混凝土保護(hù)層墊塊要適量可靠。

(2)鋼筋綁扎時要控制好外形尺寸。

(3)混凝土澆筑時，應(yīng)避免鋼筋受碰撞位移?；炷翝仓?、后應(yīng)設(shè)

專人檢查修整。

4.綁扎接頭松脫

原因：搭接處沒有扎牢，或搬運(yùn)時碰撞、壓彎接頭處。

防治措施：鋼筋搭接處應(yīng)用鐵絲扎牢。扎結(jié)部位在搭接部分的中心和

兩端共3處。搬運(yùn)已扎好的鋼筋骨架應(yīng)輕抬輕放，盡量在模板內(nèi)或模板

附近綁扎搭接接頭。

5.柱箍筋接頭未錯開布置

原因：綁扎柱箍筋骨架時疏忽所致。

防治措施：做好鋼筋綁扎技術(shù)交底工作。

6.彎起鋼筋方向錯誤

原因：沒有對操作人員進(jìn)行技術(shù)交底；未認(rèn)真核對圖紙。

防治措施：對操作人員專門交底，或在鋼筋上掛牌標(biāo)識。

7.鋼筋接頭位置錯誤，受力鋼筋錨固長度、搭接長度不夠，在連接區(qū)段

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內(nèi)接頭數(shù)量超規(guī)范

原因：沒有對操作人員進(jìn)行技術(shù)交底；未認(rèn)真核對圖紙。

防治措施：對操作人員專門交底，梁、柱、墻鋼筋接頭較多時，翻樣

配料加工時，應(yīng)根據(jù)圖紙預(yù)先畫出施工翻樣圖，注明各號鋼筋搭配順

序，并避開受力鋼筋的最大彎矩處。

8.箍筋加密區(qū)長度不夠，箍筋數(shù)量不足；綁扎不牢

原因：未認(rèn)真執(zhí)行設(shè)計和規(guī)范的要求，箍筋綁扎不牢。

防治措施：認(rèn)真按設(shè)計和規(guī)范要求設(shè)置箍筋加密區(qū)，箍筋綁扎要牢

固。

9.澆灌混凝土不搭馬道，亂踩鋼筋野蠻施工；豎向插筋無扶正措施造成

鋼筋位移

原因：操作人員成品保護(hù)意識不強(qiáng)，技術(shù)交底未進(jìn)行成品保護(hù)要求。

防治措施：加強(qiáng)對操作人員成品意識，建立工序交接制度，并在技術(shù)

交底中進(jìn)行成品保護(hù)措施交底，澆灌混凝土必須搭設(shè)馬道。

10.鋼筋分項未按規(guī)定執(zhí)行現(xiàn)場“掛牌”制度

原因：現(xiàn)場工序驗收交接制度規(guī)定不清，現(xiàn)場操作人員無現(xiàn)場“掛

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牌”制度的認(rèn)識。

防治措施：建立健全工序交接制度，并在技術(shù)交底中對現(xiàn)場“掛牌”

制度進(jìn)行交底。

11.梁柱接頭處柱箍筋數(shù)量不足或漏綁

原因：因操作困難，未綁加密箍筋；采用模外綁梁筋，后落入梁底，

加之梁柱接頭早已封模，無法綁梁、柱接頭柱箍筋。

防治措施：應(yīng)合理安排先綁梁筋，待補(bǔ)上梁、柱接頭柱箍筋后，再封

梁側(cè)模的操作方法。

8.8現(xiàn)澆混凝土結(jié)構(gòu)工程質(zhì)量通病防治措施

8.8.1配合比不良

混凝土拌和物松散，保水性差，易于泌水、離析，難以振搗密實，澆

筑后達(dá)不到要求的強(qiáng)度。

原因：

(1)混凝土配合比未經(jīng)認(rèn)真設(shè)計和試配，材料用量比例不當(dāng)，水灰比

大，砂漿少，石子多。

(2)使用原材料不符合施工配合比設(shè)計要求，袋裝水泥重量不夠或受

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潮結(jié)塊，活性降低；骨料級配差，含雜質(zhì)多；水被污染，或砂石含水率

未扣除。

(3)材料未采用稱量，用體積比代替重量比，用手推車量度，或雖用

磅秤計量，計量工具未經(jīng)校驗，誤差很大，材料用量不符合配合比要

求。

(4)外加劑和摻料未嚴(yán)格稱量，加料順序錯誤，混凝土未攪拌均勻，

造成混凝土勻質(zhì)性很差，性能達(dá)不到要求。

(5)質(zhì)量管理不善，拌制時，隨意增減混凝土組成材料用量，使混凝

土配合比不準(zhǔn)。

防治措施：

(1)混凝土配合比應(yīng)經(jīng)認(rèn)真設(shè)計和試配，使符合設(shè)計強(qiáng)度和性能要

求，以及施工時和易性的要求，不得隨意套用經(jīng)驗配合比。

(2)確保混凝土原材料質(zhì)量，材料應(yīng)經(jīng)嚴(yán)格檢驗，水泥應(yīng)有質(zhì)量證明

文件，并妥加保管，袋裝水泥應(yīng)抽查其重量，砂石粒徑、級配、含泥量

應(yīng)符合要求；堆場應(yīng)經(jīng)清理，防止雜草、木屑、石灰、粘土等雜物混

入。

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(3)嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確，材料均應(yīng)按重量比稱

量，計量工具應(yīng)經(jīng)常維修、校核，每班應(yīng)復(fù)驗1?2次。

(4)混凝土配合比應(yīng)經(jīng)試驗室經(jīng)過試驗提出，并嚴(yán)格按配合比配料，

不得隨意加水。外加劑應(yīng)先試驗，嚴(yán)格控制摻用量，并按規(guī)程使用。

(5)混凝土拌制應(yīng)根據(jù)砂、石實際含水量情況調(diào)整加水量，使水灰比

和坍落度符合要求?；炷潦┕ず鸵仔院捅Ｋ圆荒軡M足要求時，應(yīng)經(jīng)

過試驗調(diào)整，不得在已拌好的拌合物中隨意添加材料。

(6)混凝土運(yùn)輸應(yīng)采用不易使混凝土離析、漏漿或水分散失的運(yùn)輸工

具。

8.8.2混凝土和易性差

拌合物松散不易粘結(jié)，或粘聚力大、成團(tuán)，不易澆筑；或拌合物中水

泥砂漿填不滿石子間的孔隙；在運(yùn)輸、澆筑過程中出現(xiàn)分層離析，不易

將混凝土振搗密實。

原因：

(1)水泥強(qiáng)度等級選用不當(dāng)。當(dāng)水泥強(qiáng)度等級與混凝土設(shè)計強(qiáng)度等級

之比大于22時，水泥用量過少，混凝土拌合物松散；當(dāng)水泥強(qiáng)度等級與

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混凝土設(shè)計強(qiáng)度等級之比小于10時水泥用量過多，混凝土拌合物粘聚力

大、成團(tuán)，不易澆筑。

(2)砂、石級配質(zhì)量差，空隙率大，配合比砂率過小，難以將混凝土

振搗密實。

(3)水灰比和混凝土坍落度過大，在運(yùn)輸時砂漿與石子離析，澆筑過

程中不易控制其均勻性。

(4)計量工具未檢驗，誤差較大，計量制度不嚴(yán)或采用了不正確的計

量方法，造成配合比執(zhí)行不準(zhǔn)，和易性差。

(5)混凝土攪拌時間不夠，沒有拌合均勻。

(6)配合比的設(shè)計，不符合施工工藝對和易性的要求。

防治措施：

(1)混凝土配合比設(shè)計、計算和試驗方法，應(yīng)符合有關(guān)技術(shù)規(guī)定。

(2)泵送混凝土配合比應(yīng)根據(jù)泵的種類、泵送距離、輸送管徑、澆筑

方法、氣候條件等確定，并應(yīng)符合下列規(guī)定：

1)碎石最大粒徑與輸送管內(nèi)徑之比，宜小于或等于1：3；卵石宜小于

或等于是1：2.5,經(jīng)過0.315mm篩孔的砂應(yīng)不少于15%,砂率宜控制在

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38%?45%。

2)最小水泥用量宜為300kg/m3。

3)混凝土的坍落度宜為100?180mm。

4)混凝土內(nèi)宜摻加適量的外加劑。

5)泵送輕骨料混凝土選用原材料及配合比，應(yīng)經(jīng)過試驗確定。

(3)應(yīng)合理選用水泥強(qiáng)度等級，使水泥強(qiáng)度等級與混凝土設(shè)計強(qiáng)度等

級之比控制在13?20之間?？陀^情況做不到時，可采取在混凝土拌合物

中摻加混合材料(如粉煤等)或減水劑等技術(shù)措施，以改進(jìn)混凝土拌合

物的和易性。

(4)原材料計量應(yīng)建立崗位責(zé)任制，計量方法力求簡便易行、可靠。

水的計量，應(yīng)作標(biāo)準(zhǔn)計量水桶，外加劑應(yīng)用小臺秤計量。

(5)在混凝土拌制和澆筑過程中，應(yīng)按規(guī)定檢查混凝土組成材料的質(zhì)

量和用量，每工作班應(yīng)不少于2次。

(6)在拌制地點及澆筑地點檢查混凝土的坍落度或工作度，每一個工

作班至少2次。

(7)在一個工作班內(nèi)，如混凝土配合比受外界因素影響而有變動時,

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應(yīng)及時檢查、調(diào)整。

(8)隨時檢查混凝土攪拌時間，混凝土延續(xù)攪拌最短時間。

8.8.3外加劑使用不當(dāng)

混凝土澆筑后，局部或大部分長時間不凝結(jié)硬化，或已澆筑完的混凝

土結(jié)構(gòu)物表面起鼓包(俗稱表面“開花”)，或混凝土拌合物澆筑前坍

落度過小，不易澆筑。

原因：

(1)緩凝型減水劑(如木質(zhì)素磺酸鈣減水劑)摻入量過多。

(2)以干粉狀摻入混凝土中的外加劑(如硫酸鈉早強(qiáng)劑)，細(xì)度不符

合要求，含有大量未碾細(xì)的顆粒，遇水膨脹，造成混凝土表面“開

花”。

(3)摻外加劑的混凝土拌合物運(yùn)輸停放時間過長，造成坍落度、稠度

損失過大。

防治措施：

(1)施工前應(yīng)詳細(xì)了解外加劑的品種和特性，正確合理選用外加劑品

種，其摻加量應(yīng)經(jīng)過試驗確定。

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（2）混凝土中摻用的外加劑應(yīng)按有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)簽定合格，并經(jīng)試驗符合施

工要求才可使用。

（3）運(yùn)到現(xiàn)場的不同品種、用途的外加劑應(yīng)分別存放，妥加保管，防

止混淆或變質(zhì)。

（4）粉狀外加劑要保持干燥狀態(tài)，防止受潮結(jié)塊。已經(jīng)結(jié)塊的粉狀外

加劑，應(yīng)烘干碾細(xì)，過0.6mm篩孔后使用。

（5）摻有外加劑的混凝土必須攪拌均勻，攪拌時間應(yīng)適當(dāng)延長。

（6）盡量縮短摻外加劑混凝土的運(yùn)輸和停放時間，減小坍落度損失。

8.8.4混凝土強(qiáng)度不足或強(qiáng)度不均勻，強(qiáng)度離差大

原因：混凝土拌制原材料質(zhì)量未控制好，計量不嚴(yán)格，未認(rèn)真執(zhí)行配

合比。

防治措施：控制好各種原材料的質(zhì)量，要認(rèn)真執(zhí)行配合比，嚴(yán)格原材

料的配料計量。

8.8.5輕骨料混凝土拌合物攪拌不勻，顏色不一致

原因：攪拌時間不足。

防治措施：要保證混凝土攪拌時，對拌合物攪拌的足夠時間。

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8.8.6混凝土拌合物坍落度不穩(wěn)定

原因：用水量掌握不準(zhǔn)確，粗細(xì)骨料中含水率的變化未及時測定，未

及時調(diào)整用水量。其次是用水計量不準(zhǔn)確，水用量時多時少。

防治措施：混凝土攪拌時嚴(yán)格計量，及時測定粗細(xì)骨料中含水率的變

化，調(diào)整用水量。

8.8.7混凝土施工縫設(shè)置位置、形式及接縫處理不規(guī)范

原因：混凝土施工縫設(shè)置未事先根據(jù)規(guī)范或設(shè)計要求進(jìn)行確定，隨意

留置；施工縫處理無專項處理方案或進(jìn)行技術(shù)交底。

防治措施：混凝土澆筑前，首先根據(jù)規(guī)范或設(shè)計要求進(jìn)行確定施工縫

位置；施工縫處理做好專項處理方案或進(jìn)行技術(shù)交底。

8.8.8勻質(zhì)性差，強(qiáng)度達(dá)不到要求，混凝土試塊抗壓強(qiáng)度平均值低于

0.85或0.9設(shè)計強(qiáng)度等級，或同批混凝土中個別試塊強(qiáng)度值過高或過低，

出現(xiàn)異常。

原因：

(1)水泥過期或受潮，活性降低；砂、石骨料級配不好，空隙率大，

含泥量和雜質(zhì)超過規(guī)定，有凍塊混入；外加劑使用不當(dāng)，摻量不準(zhǔn)確。

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(2)混凝土配合比不當(dāng)，計量不準(zhǔn)，袋裝水泥欠重，計量器具失靈，

施工中隨意加水，沒有扣除砂、石的含水量，使水灰比和坍落度增大。

(3)混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻。

(4)冬期低溫施工，未采取保溫措施，拆模過早，混凝土早期受凍。

(5)混凝土試塊沒有代表性，試模保管不善，混凝土試塊制作未振搗

密實，養(yǎng)護(hù)管理不當(dāng)，養(yǎng)護(hù)條件不符合要求；在同條件養(yǎng)護(hù)時，早期脫

水、受凍或受外力損傷。

(6)混凝土拌合物攪拌完至澆筑完畢的延續(xù)時間過長，振搗過度，養(yǎng)

護(hù)差，使混凝土強(qiáng)度受到損失。

防治措施：

(1)水泥應(yīng)有出廠質(zhì)量合格證，并應(yīng)加強(qiáng)水泥保管工作，要求新鮮無

結(jié)塊，過期水泥經(jīng)試驗合格后才能使用。對水泥質(zhì)量有疑問時，應(yīng)進(jìn)行

復(fù)查試驗，并按試驗結(jié)果的強(qiáng)度等級使用。

(2)砂、石子粒徑、級配、含泥量等應(yīng)符合要求。

(3)嚴(yán)格控制混凝土配合比，保證計量準(zhǔn)確，及時測量砂、石含水率

并扣除用水量。

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（4）混凝土應(yīng)按順序加料、拌制，保證攪拌時間和拌勻。

（5）凍期施工應(yīng)根據(jù)環(huán)境大氣溫度情況，保持一定的澆灌溫度，認(rèn)真

做好混凝土結(jié)構(gòu)的保溫和測溫工作，防止混凝土早期受凍。在冬期條件

下養(yǎng)護(hù)的混凝土，在遭受凍結(jié)前，硅酸鹽或普通硅酸鹽水泥配制的混凝

±,應(yīng)達(dá)到設(shè)計強(qiáng)度等級的30%以上，礦渣硅酸鹽水泥配制的混凝土，

應(yīng)達(dá)到40%以上，但C10及CH）以下的混凝土不得低于5MPa。

（6）按施工驗收規(guī)范要求認(rèn)真制作混凝土試塊，并加強(qiáng)對試塊的管理

和養(yǎng)護(hù)。

8.8.9蜂窩

原因：混凝土一次下料過厚，振搗不實或漏振，模板有縫隙使水泥漿

流失，鋼筋較密而混凝土坍落度過小或石子過大，柱、墻根部模板有縫

隙，以致混凝土中的砂漿從下部涌出而造成。

防治措施：混凝土一次下料厚度及振搗應(yīng)符合《建筑工程施工工藝規(guī)

程》規(guī)定。根據(jù)鋼筋間距確定混凝土骨料規(guī)格，做好配合比。模板縫隙

處理作為一道工序，要堵嚴(yán)。墻柱混凝土澆筑前先用與混凝土同配比的

無石子砂漿鋪漿不少于50mm厚。

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8.8.10露筋

原因：鋼筋墊塊位移、間距過大、漏放、鋼筋緊貼模板、造成露筋，

或梁、板底部振搗不實，也可能出現(xiàn)露筋。

防治措施：鋼筋墊塊按規(guī)定墊好，鋼筋綁扎位置要保證不位移?；炷?/p>

土振搗應(yīng)防止漏振或過振。

8.8.11混凝土麻面、粘結(jié)

原因：拆模過早或模板表面漏刷隔離劑或模板濕潤不夠，構(gòu)件表面混

凝土易粘附在模板上造成麻面脫皮。

防治措施：支模時應(yīng)保證模板表面清潔干凈，并刷好隔離劑?；炷?/p>

拆模嚴(yán)格按《建筑工程施工工藝規(guī)程》規(guī)定的時間進(jìn)行。

8.8.12孔洞

原因：是鋼筋較密的部位混凝土被卡，未經(jīng)振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝

土。

防治措施：鋼筋較密的部位采用小直徑振搗棒，防止混凝土漏振。

8.8.13縫隙與夾渣層

原因：施工縫處雜物清理不凈或未澆底漿等原因，易造成縫隙、夾渣

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層。

防治措施：混凝土支模及澆筑前應(yīng)將施工縫處混凝土或模板內(nèi)的雜物

清理干凈，墻柱混凝土澆筑前先用與混凝土同配比的無石子砂漿鋪漿不

少于50mm厚。

8.8.14墻體爛根

原因：支模前未每邊模板下口未找平，模板下口不嚴(yán)密，混凝土漏

漿。

防治措施：支模前在每邊模板下口抹找平層，保證模板下口嚴(yán)密。墻

體混凝土澆筑前，先均勻澆筑5cm厚砂漿或減石子混凝土?；炷撂?/p>

度要嚴(yán)格控制，防止混凝土離析，底部振搗應(yīng)認(rèn)真操作。

8.8.15混凝土表面蜂窩、露筋、孔洞、夾渣、爛根、漏漿嚴(yán)重；洞口變

形，缺棱掉角。拆模早，不按規(guī)定進(jìn)行養(yǎng)護(hù)；表面裂縫

原因：模板內(nèi)雜物清理不干凈，模板加固不牢，接縫不嚴(yán)密，拆模過

早；混凝土澆筑時漏振或振搗不密實，欠振。木模板未充分澆水濕潤或

濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護(hù)不好，造成脫水，強(qiáng)度低，或模板吸水膨

脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；低溫施工過早拆除側(cè)面非承重模

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板；拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護(hù)不好，棱角被碰掉；模板

未涂刷隔離劑，或涂刷不均。

防治措施：木模板在澆筑混凝土前應(yīng)充分濕潤，混凝土澆筑時應(yīng)保證

不漏振、欠振或過振。混凝土澆筑后應(yīng)認(rèn)真澆水養(yǎng)護(hù)，混凝土拆模應(yīng)符

合《山東省建筑工程施工工藝規(guī)程》第4.3節(jié)的有關(guān)規(guī)定，拆模時注意保

護(hù)棱角，避免用力過猛過急；吊運(yùn)模板，防止撞擊棱角，運(yùn)輸時，將成

品陽角用草袋等保護(hù)好，以免碰損。

8.8.16現(xiàn)澆板面龜裂甚至形成沿板厚貫通

原因：

(1)混凝土配比砂率大，混凝土收縮變形大。

(2)混凝土澆筑后，未按要求及時養(yǎng)護(hù)，使混凝土失水干縮形成裂

縫。

(3)混凝土板面堆載超載，或荷載不均勻，甚至使混凝土受沖擊荷

載。

防治措施：

(1)混凝土配比要合理，防止出現(xiàn)砂率過大造成混凝土嚴(yán)重收縮變

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形。

(2)混凝土澆筑后，應(yīng)按要求及時澆水或覆蓋塑料布養(yǎng)護(hù)，防止混凝

土失水干縮形成裂縫。

(3)混凝土板面荷載應(yīng)根據(jù)設(shè)計荷載進(jìn)行驗算，不得隨意在板面堆

載，并要注意板面荷載要均勻，嚴(yán)禁出現(xiàn)沖擊荷載。

8817混凝土結(jié)構(gòu)構(gòu)件澆筑脫模后，表面酥松脫落

原因：

(1)木模板未澆水濕透或濕潤不夠，混凝土表層水泥水化的水分被吸

去，造成混凝土脫水酥松、脫落。

(2)炎熱刮風(fēng)天澆筑混凝土，脫模后未適當(dāng)護(hù)蓋澆水養(yǎng)護(hù)，造成混凝

土表層快速脫水，產(chǎn)生酥松。

(3)冬期低溫澆筑的混凝土，澆筑溫度低，未采取保溫措施，造成混

凝土表面受凍、酥松、脫落。

防治措施：

(1)木模板應(yīng)在混凝土澆筑前充分澆水濕透。

(2)炎熱刮風(fēng)天澆筑混凝土，脫模后應(yīng)立即適當(dāng)護(hù)蓋澆水養(yǎng)護(hù)，避免

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混凝土表層快速脫水，產(chǎn)生酥松。

(3)冬期低溫澆筑的混凝土，應(yīng)采取措施提高混凝土入模溫度，采取

保溫措施，避免混凝土表面受凍。

8.8.18現(xiàn)澆樓板面和樓梯踏步上表面平整度偏差太大

原因：是混凝土澆筑后，表面不用抹子認(rèn)真抹平。或盲目搶進(jìn)度，混

凝土板面強(qiáng)度未達(dá)到L2MPa就上人操作；冬期施工在覆蓋保溫層時，上

人過早或未墊板進(jìn)行操作。

防治措施：混凝土澆筑后，表面應(yīng)用抹子認(rèn)真抹平，并設(shè)置防護(hù)措施

或未墊板進(jìn)行操作，防止上人過早。

8.8.19洞口移位變形

原因：澆筑時洞口兩側(cè)混凝土未對稱、均勻進(jìn)行澆筑、振搗。

防治措施：澆筑時應(yīng)防止混凝土沖擊洞口模板，洞口兩側(cè)混凝土應(yīng)對

稱、均勻進(jìn)行澆筑、振搗。模板穿墻螺栓應(yīng)緊固可靠。

8.8.20梁柱接頭幾何尺寸不規(guī)則；上下柱錯臺

原因：梁柱接頭模板碎拼，未進(jìn)行專項模板設(shè)計，加固不牢。上下樓

層軸線定位放線有誤差。

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防治措施：梁柱接頭模板應(yīng)進(jìn)行專項模板設(shè)計，采用定型模板，嚴(yán)禁

碎拼，并加固牢靠。樓層放線應(yīng)對不同層位進(jìn)行復(fù)核，并有專人負(fù)責(zé)，

防止誤差積累或放錯線。

8.8.21截面尺寸、垂直度、平整度、軸線位移超允許值過大

原因：

(1)混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍平，未用抹子找平壓光。

(2)模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，支撐松動，土層浸

水，致使新澆筑混凝土早期養(yǎng)護(hù)時發(fā)生不均勻下沉。

(3)混凝土強(qiáng)度未達(dá)到1.2MPa時就上人，使表面出現(xiàn)凹凸不平或印

痕。

防治措施：

(1)混凝土澆筑后嚴(yán)格按水平控制標(biāo)志或彈線用抹子找平、壓光，終

凝后澆水養(yǎng)護(hù)。

(2)模板、支撐應(yīng)有足夠的承載力、剛度、穩(wěn)定性，支柱和支撐必須

支承在堅實的土層上，有足夠的支承面積，并防止浸水，以保證結(jié)構(gòu)不

發(fā)生過量下沉。