磨齒余量不均原因及改善措施

磨齒余量不均原因及改善措施1）磨齒余量的形式為了校正磨齒前的切齒誤差和熱處理變形提高齒面精度和改善齒面的表面粗糙度，被磨齒面必須留有適當(dāng)?shù)哪X余量。由于磨前滾刀、磨齒機(jī)砂輪形式以及機(jī)床調(diào)整參數(shù)的不同.磨齒余量的形式和磨去余量的截形也不同，見表1。表1磨齒余量形式磨齒余量形式采用條件及優(yōu)缺點(diǎn)分析X可采用普通滾刀預(yù)切齒，在錐面砂輪、蝸桿砂輪及成形砂輪磨齒機(jī)上磨齒齒面和齒槽根部同時(shí)磨出槽底余量大，磨削條件差，易造成磨削裂紋及燒傷，且根部滲碳層減薄，影響齒根強(qiáng)度4一定程度上影響磨齒生產(chǎn)率和磨齒精度5.如要獲得圓弧齒槽或一定圓角半徑的齒槽，砂輪齒項(xiàng)須增加全圓弧或四角修整1.可采用普通滾刀預(yù)切齒，在各類磨齒機(jī)上磨齒2避開了齒根磨削會(huì)帶來(lái)的不利影響砂輪不需特殊附加修整齒根部留下磨齒凸臺(tái)，易造成應(yīng)力集中5砂輪頂部尖角參加工作，磨損較快，如控制不嚴(yán)，可能造成磨削嚙合長(zhǎng)度不夠，從而帶來(lái)齒輪副嚙合干涉和噪聲X1需米用專用的凸頭滾刀預(yù)切齒，在各類磨齒機(jī)上磨齒2這是較理想的磨齒余量形式.可延長(zhǎng)齒輪使用壽命1在蝶形雙砂輪磨齒機(jī)上磨齒時(shí)，雖然預(yù)切齒采用了專用凸頭滾刀，由于展成長(zhǎng)度調(diào)整過(guò)長(zhǎng)，結(jié)果造成槽底“開

槽”現(xiàn)象，造成應(yīng)力集中而影響齒根強(qiáng)度由于砂輪齒頂高過(guò)高，或預(yù)切齒刀具齒頂高過(guò)低，造成更大的槽底余量，而帶來(lái)比第一種余量形式更大的危害從這也是一種較為理想的余量形式。由于預(yù)切刀具與砂輪截形匹配較好，以及具有良好的工藝參數(shù)，從齒面至根部的余量逐漸減少，從而對(duì)提高磨齒精度和齒輪強(qiáng)度均十分有利磨齒余量的選擇選擇磨齒余量時(shí)，應(yīng)在校正磨前誤差的前提下，盡可能選擇小一些。以提高生產(chǎn)率，并減少?gòu)凝X面上磨去淬硬層厚度。合理地選擇磨齒余量可以減少達(dá)30%的磨削時(shí)間。磨齒余量具體選用與工件材料及熱處理工藝、齒輪預(yù)切精度、工件參數(shù)、夾緊定位以及機(jī)床性能等因素有關(guān)。對(duì)于高頻淬火齒輪，變形較小，余量可以小對(duì)于滲碳淬火齒輪，變形較大，余量要大些。斜齒輪的磨齒余量比直齒輪大些。粗精磨分開在二臺(tái)磨齒機(jī)上進(jìn)行比合在一臺(tái)磨齒機(jī)上進(jìn)行要大些。預(yù)切精度較差時(shí)，余量要大些。多件加工比單件加工的余量要大些。對(duì)大模數(shù)，長(zhǎng)齒寬的工件，余量要相應(yīng)大些。磨齒余量的推薦規(guī)范見表2。表2磨齒余量推茬表齒輪模數(shù)加工齒輪的直徑50>100?200>200?500>500?1000>1000<30.15?0.200.15?0.250.18?0.30——>3?50.18?0.250.18?0.300.20?0.350.25?0.450.3?0.5>5~100.25?0.400.30?0.500.35?0.600.40?0.700.5?0.8>10~120.35?0.500.40?0.600.50?0.700.50?0.700.6?0.8磨齒余量不均勻的情況主要有下面3種：沿圓周方向各個(gè)牙齒的余量不均勻，由預(yù)切齒機(jī)床的運(yùn)動(dòng)誤差、安裝偏心等引起。沿牙齒的齒形方向余量不均勻，由預(yù)切齒及熱處理變形引起。沿牙齒的齒寬方向余量不均勻，由預(yù)切齒及熱處理變形引起。減小磨齒余量的途徑如下，提高須切齒精度，減小和補(bǔ)償熱處理變形；熱處理后精加工安裝基準(zhǔn)面，減少安裝基準(zhǔn)面對(duì)齒圈的誤差。磨削用量磨削用量中的磨削速度，對(duì)于傳統(tǒng)機(jī)床已由機(jī)床和砂輪直徑?jīng)Q定，對(duì)于某些數(shù)控磨齒機(jī)，磨削速度可以恒定在優(yōu)化的磨削速度上，也可以通過(guò)變頻器調(diào)速。其他磨削用量是指切削深度、進(jìn)給和定刀速度。選擇磨齒用量的基本考慮因素是：保證磨齒精度和齒面的表面粗糙度要求。保證齒面質(zhì)量，防止熱損傷。在上面兩點(diǎn)基本考慮的基礎(chǔ)上，盡可能提高生產(chǎn)率。磨削深度和進(jìn)給量磨削用量的選擇與砂輪、工件材料、磨齒精度、表面質(zhì)量、齒面的表面粗糙度要求和生產(chǎn)率等因素有關(guān)。為提高生產(chǎn)率，粗磨時(shí)盡可能加大磨削深度，但不應(yīng)產(chǎn)生燒傷，同時(shí)粗磨形成的磨削痕跡要在精磨時(shí)能消除。錐面砂輪和蝸桿砂輪剛性好，磨齒時(shí)系點(diǎn)區(qū)域接觸，又是濕磨.所以可用較大的磨削深度工作。蝶形雙砂輪和大平面砂輪剛性差，且采用干磨，所以磨削深度較小。成形砂輪磨齒時(shí)，砂輪與工件為線接觸，磨削負(fù)荷與磨削熱大，所以磨削深度適當(dāng)減小。當(dāng)采用CBN砂輪時(shí)，磨削深度可以比普通砂輪大。(1)各種磨削深度規(guī)范推薦見表3。具體選用時(shí)，還要結(jié)合機(jī)床說(shuō)明書推薦和磨齒經(jīng)驗(yàn)來(lái)確定。表3磨削深度表(mm)加工情況蝶形雙砂輪磨齒機(jī)錐面砂輪侖磨齒機(jī)普通碳素鋼合金鋼(48HRC以上)普通碳素鋼合金鋼(48HRC以上)粗磨精磨0.03?0.050~0.020.02?0.030~0.020.05?0.100.01?0.020.03?0.060?0.01加工情況成形砂輪磨齒機(jī)大平面砂輪磨齒機(jī)普通碳素鋼合金鋼(48HRC以上)普通碳素鋼合金鋼(48HRC以上)粗磨精磨0.10?0.150.02?0.040.05?0.100.02?0.030.03?0.040?0.010.02?0.030?0.01加工情況蝸桿砂輪磨齒機(jī)

普通碳素鋼0.03?0.06粗磨精磨0.02?0.03合金鋼（48HRC以上）0.02?合金鋼（48HRC以上）0.02?0.050~0.01（3） 在磨削程序中的進(jìn)給量與走刀速度的選擇，主要有如下幾種方式a） 以粗磨走刀速度和粗磨進(jìn)給量進(jìn)行粗磨；b） 以精磨走刀速度和加大進(jìn)給量進(jìn)行粗磨；c） 以粗磨走刀速