工程(工藝)設備驗收管理制度

=1\*ROMAN=1\*ROMANI工程（工藝）設備驗收管理制度2018年5月25日工程（工藝）設備驗收管理制度目錄第一章總則 -34-第四章附件《工程設備驗收規(guī)范》第一節(jié)、工程設備安裝基礎1、設備基礎幾何尺寸和質量應符合國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》制度執(zhí)行。并應有檢驗資料或記錄。設備安裝前應按設計規(guī)范的允許偏差對設備基礎和幾何尺寸進行復核檢查。2、復查核對設備基礎表面和地腳螺栓預留孔中心尺寸。同時應對地腳螺栓孔的油污、碎石、泥土、積水、清理干凈。保護好地腳螺栓的螺紋和螺母，根據(jù)設計確定墊鐵位置，并將基礎墊鐵位置鑿平。3、設備基礎需要經(jīng)過預壓檢驗，必須預壓合格并有預壓沉降記錄。第二節(jié)、設備基礎放線、就位和找正調平1、設備就位前，應按施工圖紙和有關建筑物的軸線或邊緣線及標高線來劃定設備安裝基準線。2、設備有相互連接、銜接或排列關系的，應劃定共同的安裝基準線。3、設備找正、調平的定位基準面、線或點確定后，設備找正、調平應在給定的測量位置上進行檢驗，復查時不得改變原測量位置。4、設備安裝精度偏差應能保證補償受力或溫度變化以及設備使用過程中的磨損所引起的偏差。 5、復核調整設備安裝的直線度、平行度和同心度。 第三節(jié)、地腳螺栓、墊鐵和灌漿1、地腳螺栓：埋設預留孔中的地腳螺栓應符合下列要求：①地腳螺栓在預留孔中應垂直、無傾斜。②地腳螺栓任何一部分離孔的距離應大于15mm，地腳螺栓端部不應碰孔底。③地腳螺栓上的油污和氧化皮等應清理干凈，螺紋部分應涂少量油脂④螺母與墊圈、墊圈與設備底座的接觸應緊密。⑤擰緊螺母后，螺柱應露出螺母，其露出長度宜為螺栓直徑的1/3或2/3。⑥應在預留孔中的混凝土達到設計強度的75﹪以上才能擰緊地腳螺栓，各螺柱的擰緊力應均勻。⑦地腳螺栓的坐標及相互尺寸應符合施工圖紙要求。 ⑧地腳螺柱露出基礎部分應垂直，設備底坐套入地腳螺栓應有調整余量，保證每可螺栓均不得有卡住現(xiàn)象。 2、墊鐵 設備找正、調平用墊鐵應符合各類機械設備安裝規(guī)范、設計或設備技術文件要求。當設備的負荷由墊鐵組承受時，墊鐵組的位置和數(shù)量應符合下列要求： ①每個地腳螺栓旁邊至少要有一組墊鐵。②墊鐵組能放穩(wěn)和不影響灌漿的情況下，應布置在靠近地腳螺栓和底座主要受力的部位下方。③相鄰兩墊鐵組之間的距離宜為500-1000mm。④每一組墊鐵的接觸面積，應符合設備負荷設計要求。⑤設備底座有接縫處的兩側應各墊一組墊鐵。⑥承受負荷的墊鐵組，應使用成對斜墊鐵，并設備調平后灌漿前用定位焊焊牢。使用鉤頭成對斜墊鐵，能用灌漿層固定牢固的可以不用焊接。⑦承受重負荷或有較強連續(xù)振動的設備，應采用平墊鐵。⑧每組墊鐵宜減少墊鐵的塊數(shù)，不宜超過5塊，并不宜采用薄墊鐵。并將各墊鐵相互定位焊牢。⑨每組墊鐵應放置整齊平穩(wěn)，接觸應良好，設備調平后，每組墊鐵均應壓緊，并用手錘逐組輕擊聽音檢查。對高速運轉設備，當采用0.05mm塞尺檢查墊鐵之間與底座的間隙，在墊鐵同一斷面處以兩側塞入的長度和寬度不超過墊鐵長度或寬度的1/3。⑩設備調平后，墊鐵端面應露出設備底面的外緣，平墊鐵宜為10-30mm，斜墊鐵宜為10-50mm，墊鐵組件伸入設備底面的長度應超過設備地腳螺栓的中心。?安裝在金屬結構上的設備調平后，其墊鐵應與金屬結構用定位焊焊牢。 3、灌漿①預留地腳螺栓孔或設備底座與基礎之間灌漿應符合現(xiàn)行國家標準《鋼筋混凝土工程施工及驗收規(guī)范》的制度。 ②預留孔灌漿前，應對灌漿清洗干凈，灌漿用料宜采用細碎石混凝土，其強度應比基礎或地平強度的混凝土標號高一級，灌漿時實搗實，保證地腳螺栓不應傾斜和影響設備安裝精度。 ③灌漿層與設備底座面接觸要求較高時，宜采用無收縮混凝土或水泥砂漿。4、灌漿層厚度不應小于25mm，僅用于固定墊鐵和防止油、水進入灌漿層。灌漿無困難時，其厚度可小于25mm。 ④灌漿前應裝設模板。外模板至設備底座面外緣的距離不小于60mm,模板拆除后，應表面抹面處理。 ⑤設備底座下不需全部灌漿。 第四節(jié)、工程設備裝配制度 一、設備及零、部件裝配1、設備及零部件裝配制度 =1\*GB2⑴、設備裝配前應了解設備的結構、性能、裝配技術要求。對需要裝配的零、部件配合尺寸、相關精度、配合面、滑動面應進行復查和清理處理，并按照標記及裝配順序進行裝配。 =2\*GB2⑵、設備安裝前應進行全面清洗處理，清洗處理時應按具體情況及清洗方法采用相應的勞動保護和防火、防毒、防爆等安全措施。 =3\*GB2⑶、設備及零、部件表面當有油、污垢和銹蝕時，應進行除銹蝕和油、污垢處理。（宜采用清洗液和除油液) =4\*GB2⑷、設備加工表面上的防銹漆應采用稀釋劑或脫漆劑進行清洗。 =5\*GB2⑸、設備在禁油條件下工作的零、部件及管路應進行脫脂處理，脫脂后應將殘留的脫脂劑清洗干凈。 =6\*GB2⑹、設備及零、部件檢查清洗后，應達到安裝制度要求。 =7\*GB2⑺、設備組裝時，一般固定結合面組裝后，應用0.05mm塞尺檢查，插入深度應小于20mm,移動長度應小于檢查長度的1/10，重要的固定結合面緊固后，用0.04mm塞尺檢查，不得插入。特別重要設備結合面的緊固，緊固前后均不得插入。 =8\*GB2⑻、設備安裝上有較精密的螺紋連接或溫度在高于200℃條件下工作的連接件及零、部件等裝配時，應在其裝配結合面上按制度標準涂上密封結合劑。=9\*GB2⑼、設備上帶有內(nèi)腔或零、部件在密封前，應仔細檢查清理，其腔內(nèi)不得有任何異物。 二、螺栓、鍵、定位銷裝1、螺栓裝配 =1\*GB2⑴、螺栓裝配緊固時，必須對稱緊固均勻，檢查連接部件是否均勻接觸，但緊固時不得超過螺栓許用應力。 =2\*GB2⑵、螺栓頭、螺母與被連接件的接觸應緊密，對接觸間隙有特殊要求的，應按設計技術規(guī)程、規(guī)范要求進行。 =3\*GB2⑶、螺栓需用預緊力要求的連接，應按裝配制度預緊力進行預緊，預緊方法應按機械液壓拉伸法和加熱法進行。 =4\*GB2⑷、螺栓與螺母擰緊后，螺紋應露出螺母2-4螺距，沉頭螺栓緊固后，螺頭應埋入機件內(nèi)不得外露。 =5\*GB2⑸、螺栓有鎖緊要求的擰緊后，按技術制度要求鎖緊，用雙螺母鎖緊時，薄螺母應裝在厚螺母之下。 =6\*GB2⑹、不同材質的螺栓裝配時，均應在螺紋部分涂抹潤滑劑。=7\*GB2⑺、需用預緊力要求緊固螺栓的，應按設計規(guī)范要求計算螺栓伸長長度。=8\*GB2⑻、裝配精制螺栓和高強度螺栓前，應按設計要求檢查螺孔直徑的尺寸和加工精度。 =9\*GB2⑼、高強度螺栓在裝配前，應按設計要求檢查和處理被連接件的接合面。=10\*GB2⑽、高強度螺栓及其緊固件應編號配套使用，旋緊時，應分兩次擰緊，初次擰緊扭矩值不得小于終擰扭矩值的30﹪.終擰扭矩值應符合設計要求。2、鍵的裝配 =1\*GB2⑴、配制各種類型的鍵，均應按國家現(xiàn)行標準《裝配通用技術條件》制度的尺寸和精度。鍵用型鋼的抗拉強度不應小于588N/mm2。=2\*GB2⑵、鍵在裝配前應符合要求：=1\*GB3①鍵的表面應無裂紋、浮銹、裂痕及毛刺，鍵和鍵槽的表面粗糙度、平面度和尺寸在裝配前應全面檢查。=2\*GB3②普通平鍵、導向鍵、薄型平鍵和半圓鍵，兩側面與鍵槽應緊密接觸，與輪轂鍵槽底面不接觸。=3\*GB3③普通楔鍵和鉤頭楔鍵的上、下面與軸和輪轂的鍵槽底面緊密接觸。=4\*GB3④切向鍵的兩斜面間以及鍵的側面與軸和輪轂鍵槽的工作面間，均應緊密接觸，裝配后相互位置應采用銷固定。 =3\*GB2⑶、裝配時，軸鍵槽及輪轂鍵槽軸心線的對稱度應按國家標準的對稱度公差7--8級選取。 3、定位銷 =1\*GB2⑴、銷的裝配要求：=1\*GB3①檢查銷的型號和規(guī)格，應符合設計及設備技術文件要求制度。=2\*GB3②有關連接機件及其幾何尺寸、精度經(jīng)調整符合要求后，方可裝配銷。=3\*GB3③裝配銷時不宜使銷承受載荷，根據(jù)銷的性質，選擇銷裝配的相應方法，銷孔位置必須正確。=4\*GB3④對于定位精度要求高的銷和孔，裝配前必須檢查其接觸面積，應符合設備技術文件制度，當無制度時，宜采用其總接觸面的50～75﹪。=5\*GB3⑤裝配中，當發(fā)現(xiàn)銷和銷孔不符合要求時，應從新絞孔配銷，對定位精度要求高的銷，應在設備裝配及幾何精度符合要求和空轉運行試驗合格后進行。三、聯(lián)軸器裝配1、凸緣聯(lián)軸器裝配時，兩個半聯(lián)軸器端面應緊密配合接觸，兩軸心的徑向位移不大于0.03mm。 2、彈性套柱銷聯(lián)軸器、彈性柱銷聯(lián)軸器、彈性柱銷齒式聯(lián)軸器、蛇形彈簧聯(lián)軸器、滑塊式聯(lián)軸器、梅花形彈性聯(lián)軸器、輪胎式聯(lián)軸器裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合設計制度。3、滾子鏈聯(lián)軸器裝配要求：⑴裝配時，兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合設備設計制度。⑵聯(lián)軸器的滾子鏈應按要求加注潤滑油。 4、齒式聯(lián)軸器裝配要求：⑴裝配時兩軸心徑向位移、兩軸線傾斜和端面間隙的允許偏差應符合設備設計制度。⑵聯(lián)軸器內(nèi)外齒的嚙合應良好，并在油室內(nèi)工作，其中小扭矩、低轉速的應選用符合國家現(xiàn)行標準《鋰基潤滑油脂》ZL/4潤滑脂，大扭矩、高轉速的應選用符合國家現(xiàn)行標準《齒輪油》HL20、HL30潤滑油，但不得有滲漏現(xiàn)象。 5、十字軸式聯(lián)軸器安裝要求：⑴半圓塊與叉頭的虎口面或扁頭平面的接觸應均勻，接觸面積應大于60﹪.⑵在半圓滑塊與扁頭之間所測得的總間隙值，應符合產(chǎn)品標準和技術文件制度，當聯(lián)軸器可逆轉時，其間隙取最小值。6、測量聯(lián)軸器端面間隙時，應使兩軸竄動到端面間隙最小尺寸位置。四、離合器、制動器裝配1、離合器裝配=1\*GB2⑴、濕式多片摩擦離合器裝配后，摩擦片應能靈活地沿花鍵軸移動，在接合位置超過氣扭矩力時，應有打滑現(xiàn)象，在脫開位置時，不得有阻滯現(xiàn)象。=2\*GB2⑵、干式單片摩擦離合器裝配時各彈簧彈力應均勻一致，各連接銷軸部分應靈活，無卡住現(xiàn)象。摩擦片的連接鉚釘頭應低于表面0.5mm以上。=3\*GB2⑶、圓錐離合器裝配時內(nèi)外錐面應接觸均勻，其接觸面積不小于85﹪。=4\*GB2⑷、牙嵌式離合器裝配的回程彈簧活動應靈活，其彈力應能使離合器脫開，嵌齒部分應無毛刺。 =5\*GB2⑸、滾柱式超越離合器裝配時內(nèi)、外環(huán)表面應光滑無毛刺，其各調整彈簧彈力均勻一致，彈簧滑銷應放置在孔內(nèi)自由滑動，不得有卡住現(xiàn)象。2、制動器裝配 =1\*GB2⑴、盤式制動器裝配要求：=1\*GB3①裝配時檢查制動盤端面間隙不大于0.5mm。=2\*GB3②同一副制動器兩閘瓦工作面平行度不應大于0.5mm。=3\*GB3③同一副制動器的支架端面與制動盤中心線平面間距的允許偏差為±0.5mm，制動器支架端面與制動盤中心平面的平行度不得大于0.2mm。=4\*GB3④閘瓦與制動盤的間隙應均勻，其設計值為1mm。=5\*GB3⑤各制動器制動缸的對稱中心與主軸軸心在鉛錘面內(nèi)的重疊度值不大于3mm。 =2\*GB2⑵、瓦塊式制動器裝配應符合下列要求：=1\*GB3①制動器各銷軸裝配前應清洗潔凈，油孔應暢通，裝配后應轉動靈活，無阻滯現(xiàn)象。=2\*GB3②同一制動輪的兩閘瓦中心應在同一平面內(nèi)，其允許偏差值不得大于2mm。=3\*GB3③閘座各銷軸軸線與主軸軸線的鉛垂直面間的水平距離的允許偏差為±1mm。=4\*GB3④閘座各銷軸軸線與主軸軸線水平面的垂直距離的允許偏差為±1mm。 =5\*GB3⑤閘瓦鉚釘應低于閘皮表面2mm，制動梁與擋板繩不應相碰，其間隙應小于5mm。=6\*GB3⑥松開閘瓦時，制動器閘瓦間隙應均勻，且不宜大于2mm。=7\*GB3⑦制動時閘瓦與制動輪接觸應良好、平穩(wěn)。各閘瓦在長度和寬度方向與制動輪接觸不得小于80﹪。=8\*GB3⑧油壓或氣壓制動時，達到額定壓力后，在10min內(nèi)壓力降不應大于0.196MPa。 =3\*GB2⑶、帶式制動器各連接銷軸應靈活，無卡住現(xiàn)象，摩擦內(nèi)襯與鋼帶鉚接應牢固，不得有松動現(xiàn)象。鉚釘頭應埋入內(nèi)襯內(nèi)，其鉚釘頭與內(nèi)襯表面的距離不得小于1mm.其制動帶距應按設計要求進行調整。 =4\*GB2⑷、制動器裝配前應測量孔和軸配合部位尺寸及進入端倒角角度與尺寸，根據(jù)實測的平均值按設計要求裝配。 =5\*GB2⑸、制動器在常溫狀態(tài)下裝配時應將各配合面清理干凈，涂上適量的潤滑油，裝配時用力應均勻，不得直接敲擊裝配件。=6\*GB2⑹、使用液壓充油方法裝配制動器配件時，應先按技術要求檢查配合面的粗糙度。若設計無制度的，其粗糙度應選用1.6～1.8um之間，對油溝棱邊應修刮倒圓。 =7\*GB2⑺、對于縱向過盈連接制動器裝配宜采用壓裝法，裝配和拆卸時壓入或壓出的速度應大于5mm/s。 五、滑動軸承裝配1、軸承裝配前首先檢查軸瓦合金層與瓦殼應結合牢固，不得有分層、脫胎現(xiàn)象。合金表面和兩半軸瓦的中分面應光滑、平整及無裂紋、氣孔、重皮、夾渣和碰傷等缺陷。 2、厚壁軸瓦裝配要求：⑴、上、下軸瓦瓦背與相關軸承孔的接觸應良好，并按設計文件制度檢驗接觸要求，若設備未制度的應國家現(xiàn)行標準制度執(zhí)行。⑵、上、下軸瓦的接觸應良好。在螺栓未擰緊時，采用0.05mm塞尺從外測量檢查接觸面，其塞進深度不得大于接觸面寬度的1/3。⑶、動壓軸承的頂間隙應按滑動軸承關系曲線進行調整。⑷、單側間隙應為頂間隙的1/2～2/3。⑸、上、下軸瓦油孔與相關軸頸的接觸應符合設備設計要求制度。⑹、配制的瓦口墊片應與瓦口面的形狀相同，其寬度應小于瓦口1～2mm，其長度應小于瓦口面1mm，墊片應平整無毛刺。瓦口兩側墊片厚度應一致，墊片在任何情況下不得與軸頸相接觸。3、薄壁軸瓦裝配要求：⑴、軸瓦與軸頸的配合間隙及接觸狀況應由機械加工精度保證，其接觸面一般不允許修刮和研磨。檢查薄壁軸瓦頂間隙時，應符合設備技術文件的要求，無制度的按國家現(xiàn)行標準制度執(zhí)行。⑵、瓦背與軸承應緊密地均勻貼合，用著色法檢查。軸瓦內(nèi)徑小于180mm，的其接觸面積應達85﹪，內(nèi)徑大于或等于180mm的，其接觸面積應達70﹪.⑶、裝配時，在中分面處用0.02mm塞尺不得塞入。 4、軸頸與軸瓦的側間隙用塞尺檢查，軸頸與軸瓦的頂隙可用壓鉛絲法，鉛絲直徑不宜超過頂隙間隙的3倍，側隙應按設備設計要求調整。5、靜壓軸承裝配要求：⑴、裝配液體靜壓軸承的油孔、油腔應完好，油路應暢通。節(jié)油器、軸承間隙不應有堵塞。軸承兩端的油封槽不應與其它部位相通，并應保持與主軸的配合間隙。⑵、空氣靜壓軸承裝配前應檢查軸承內(nèi)、外套的配合尺寸及精度應符合設計要求。兩者應有30的錐度。壓入后應緊密無泄漏，外圓與軸承座孔的配合間隙應為0.003～0.005mm。 6、軸承油套裝入軸承座時，洗油宜與軸套所含的潤滑油相同。軸套端部應均勻受力，并不得直接敲擊軸套。軸套與軸頸之間的間隙宜為軸頸的1/1000～2/1000。 六、滾動軸承裝配1、滾動軸承裝配前，應測量軸承的配合尺寸，按軸承的防銹方式選擇適當?shù)姆椒ㄇ逑礉崈?，軸承應無損傷、無銹蝕、轉動應靈活及無異常聲音。2、采用溫差法裝配滾動軸承時，軸承被加熱溫度不得高于100℃，被冷卻溫度不得低于80℃。 3、軸承外圈與軸承座或箱體孔的配合應符合設備技術文件制度。對于剖分式軸承座或開式箱體，剖分接合面應無間隙，軸承外圈與軸承座在對稱中心線的120°范圍內(nèi)與軸承蓋在對稱中心線90°范圍內(nèi)應均勻接觸，并用0.03mm塞尺檢查，塞入長度應小于外圈長度的1/3。 4、軸承與軸肩或軸承座檔肩應靠緊，圓錐滾子軸承和向心推力球軸承與軸肩的間隙不得大于0.05mm，與其它軸承的間隙不得大于0.1mm。軸承蓋與墊圈必須平整，并應均勻地緊貼在軸承端面上。 5、裝配軸兩端用徑向間隙不可調的，且軸的軸向位移是以兩端蓋限定的向心軸承時，應留出間隙。當設備技術文件無制度時，留出間隙可選用0.2～0.4mm標準。當溫差變化較大或兩軸承中心距大于500mm時，其留出間隙按國家現(xiàn)行標準要求執(zhí)行。 6、單列向心球軸承、向心推力圓錐軸承、向心推力球軸承裝配在軸頸上和軸承座內(nèi)的軸向預緊程度（軸承預緊過盈量），應按軸承裝配標準或技術文件的制度執(zhí)行。 7、向心球軸承、滾針軸承、螺旋滾子軸承裝配完畢后應轉動靈活。當采用潤滑脂的軸承時，裝配完畢后軸承油腔內(nèi)應加注65～80﹪的潤滑脂。七、傳動皮帶、鏈條和齒輪裝配1、傳動皮帶 =1\*GB2⑴、皮革帶和橡膠布帶裝配接頭應用螺柱和膠合劑方法連接要求： =1\*GB3①皮革帶的兩端應削成斜面，橡膠布帶的兩端應按相應簾子布層剖割成階梯狀，接頭長度應為寬度的1～2倍。 =2\*GB3②膠合劑的材質與皮帶材質應具有相同的彈性。 =3\*GB3③皮帶接頭應粘接牢固，接頭處增加的厚度不應超過皮帶厚度的5﹪。=4\*GB3④橡膠布帶膠合劑的硫化溫度和硫化時間及常溫粘接應符合設備技術文件及膠合劑要求。 =5\*GB3⑤采用螺栓和膠合劑接頭時，應順著皮帶運轉方向搭接。 =2\*GB2⑵、傳動皮帶需要預拉時，預拉力宜為工作拉力的1.5～2倍。預拉持續(xù)時間為24h。 =3\*GB2⑶、每對皮帶輪和鏈輪的要求： =1\*GB3①兩輪的輪寬中心平面應在同一平面上。三角皮帶輪或鏈輪的偏移值不應超過1mm。平皮帶輪的偏移值不應超過1.5mm。 =2\*GB3②兩軸平行度不超過0.5/1000。 =3\*GB3③偏移和平行度檢查，應以輪的邊緣為基準。 \2、鏈輪與鏈條裝配 =1\*GB2⑴、鏈輪與鏈條的裝配要求： =1\*GB3①鏈輪及鏈條在裝配前應檢查清洗潔凈。 =2\*GB3②主動鏈輪與被動鏈輪齒的中心線應達到重合，其偏差值不得大于兩輪中心距的2/1000。 =3\*GB3③鏈輪工作邊拉緊時，非工作邊的馳重度應符合設計制度。當設計無制度時且鏈條與水平線夾角小于60°時，可按兩鏈輪中心距的1﹪～4.5﹪。3、齒輪裝配 =1\*GB2⑴、傳動副的嚙合側間隙，應符合設備設計文件制度進行檢查調整，當無制度時，圓柱圓錐齒輪嚙合側間隙應由設計根據(jù)設備的工作條件進行最大極限和最小極限側間隙制度。 =2\*GB2⑵、裝配軸心線平行且位置為可調整結構的漸開線圓柱齒輪副，其中心距極限偏差應符合設備設計文件制度進行檢查調整。 =3\*GB2⑶、用壓鉛法檢查嚙合間隙時，鉛條直徑不宜超過間隙的3倍，鉛條的長度不應小于5個齒距；對于齒寬較大的齒輪，沿齒寬方向應均勻放置至少2根鉛條。 =4\*GB2⑷、用著色法檢查傳動齒輪嚙合的接觸斑點要求：=1\*GB3①應將顏色涂在小齒輪（或蝸桿）上，在輕微制動下，用小齒輪驅動大齒輪，使大齒輪轉動3～4轉。=2\*GB3②圓柱齒輪和蝸輪的接觸斑點應趨于齒側面的中部；圓錐齒輪的接觸斑點應趨于齒側面的中部并接近小端。=3\*GB3③接觸斑點的百分率應按設備設計要求計算：=4\*GB3④可逆轉的齒輪，齒的兩面均應檢查。=5\*GB3⑤接觸斑點的百分率，應符合設備設計制度，必要時可用透明膠帶取樣，貼在坐標紙上保存，備查。=5\*GB2⑸、齒輪與齒輪，蝸桿與蝸輪裝配后應盤動檢查，轉動應平穩(wěn)、靈活、無異常聲響。 八、密封件裝配1、密封件裝配封膠時，必須將結合面上的油污、水分、鐵銹及其他污物清除干凈。 2、壓裝填料密封件時，應將填料圈的接口切成45°的剖口，相鄰兩圈的接口應錯開并大于90°。填料圈不宜壓得過緊，壓蓋的壓力應沿圓周均勻用力分布。 3、油封裝配時，油封唇部應無損傷，應在油封唇部和軸表面涂以潤滑劑；油封裝配方向，應使介質工作壓力把密封唇部緊壓在主軸上，不得裝反。油封在殼體內(nèi)應可靠地固定，不得有軸向移動或轉動現(xiàn)象。4、裝配“Ｏ”形密封圈時，密封圈不得有扭曲和損傷，并正確選擇預壓量。當橡膠密封圈用于固定密封和法蘭密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑的20％～25％；當用于動密封時，其預壓量宜為橡膠圈條直徑的10％～15％。5、裝配Ｖ、Ｕ、Ｙ形密封圈時，支承環(huán)、密封環(huán)和壓環(huán)應組裝正確，且不宜壓得過緊；凹槽應對著壓力高的一側，唇邊不得損傷。 6、機械密封的裝配制度：⑴、機械密封零件不應有損壞、變形；密封面不得有裂紋、擦痕等缺陷。⑵、裝配過程中應保持零件的清潔，不得有銹蝕；主軸密封裝置動、靜環(huán)端面及密封圈表面等，應無異物、灰塵。⑶、機械密封的壓縮量應符合設備技術文件的制度。⑷、裝配后用手盤動轉子應轉動靈活。⑸、動、靜環(huán)與相配合的元件間，不得發(fā)生連續(xù)的相對轉動，不得有泄漏。⑹、機械密封的沖洗及密封系統(tǒng)，應保持清潔無異物。7、防塵節(jié)流環(huán)密封、防塵迷宮密封的裝配制度：⑴、防塵節(jié)流環(huán)間隙、防塵迷宮縫隙內(nèi)應填滿潤滑脂（氣封除外）。⑵、密封縫隙應均勻。第五節(jié)、液壓、氣(汽)動和潤滑管道的安裝 一、管子的準備1、液壓、氣(汽）動和潤滑系統(tǒng)的管子及管路附件均應進行檢查，其材質、規(guī)格及數(shù)量應符合設計的要求。 2、液壓、氣(汽)動和潤滑系統(tǒng)的管子，宜用機械方法切割，切割的表面質量，管子焊接的坡口型式、加工方法和尺寸標準等，均應符合現(xiàn)行國家標準《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范》的有關制度。 3、在管口需要加工螺紋時，螺紋應符合現(xiàn)行國家標準《管路旋入端用普通螺紋尺寸系列》；螺紋牙型應符合現(xiàn)行國家標準《普通螺紋基本牙型》、現(xiàn)行國家標準《普通螺紋基本尺寸》、現(xiàn)行國家標準《普通螺紋公差與配合》的制度。管端接頭的加工，應符合卡套式、擴口式、插入焊接式等管接頭的加工尺寸與精度的要求。在管口需要加工螺紋時，螺紋應符合現(xiàn)行國家標準《管路旋入端用普通螺紋尺寸系列》；螺紋牙型應符合現(xiàn)行國家標準《普通螺紋基本牙型》、現(xiàn)行國家標準《普通螺紋基本尺寸》、現(xiàn)行國家標準《普通螺紋公差與配合》的制度。 4、液壓、潤滑系統(tǒng)的管子，宜采用冷彎；汽動系統(tǒng)的管子宜采用冷彎。對大直徑、厚壁的管子必須采用熱彎時，彎制后應保持管內(nèi)的清潔度要求二、管道的焊接和安裝1、管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊等方法來消除接口端面的偏差。2、工作壓力等于或大于6.3MPa的管道，其對口焊縫的質量，不應低于Ⅱ級焊縫標準；工作壓力小于6.3MPa的管道，其對口焊縫質量不應小于Ⅲ級焊縫標準。3、壁厚大于25mm的10號、15號和20號低碳鋼管道在焊接前應進行預熱，預熱溫度為100～200℃；當環(huán)境溫度低于0℃時，其他低碳鋼管道亦應預熱至有手溫感；合金鋼管道的預熱按設計制度進行。壁厚大于36mm的低碳鋼、大于20mm的低合金鋼、大于10mm的不銹鋼管道，焊接后應進行與其相應的熱處理。 4、采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底時，管內(nèi)宜通保護氣體。對下列焊縫，宜采用氬弧焊焊接或用氬弧焊打底，電弧焊填充：⑴、液壓伺服系統(tǒng)管道焊縫；⑵、奧氏體不銹鋼管道焊縫；⑶、焊后對焊縫根部無法清理的液壓、潤滑系統(tǒng)管道的焊縫。5、焊縫探傷抽查量應符合制度。按制度抽查量探傷不合格者，應加倍抽查該焊工的焊縫，當仍不合格時，應對其全部焊縫進行無損探傷。 6、管道敷設時，管子外壁與相鄰管道的管件邊緣距離不應小于10mm；同排管道的法蘭或活接頭，應相互錯開100mm以上；穿墻管道應加套管，其接頭位置與墻面的距離宜大于800mm。 7、管道支架安裝，應符合下列制度：⑴、現(xiàn)場制作的支架，其下料切割和螺栓孔加工，宜采用機械方法。⑵、管道直管部分的支架間距應符合設計制度。彎曲部分的管道，應在起彎點附近增設支架。⑶、管子不得直接焊在支架上。不銹鋼管道與支架間應墊入不銹鋼的墊片、不含氯離子的塑料或橡膠墊片等，不得使不銹鋼管與碳素鋼直接接觸。安裝時，不得用鐵質工具直接敲擊管道。8、管子與設備連接時，不應使設備承受附加外力，并不得使異物進入設備或元件內(nèi)。 9、管道坐標位置、標高的安裝允許偏差為±10mm；水平度或鉛垂度允許偏差為2/1000；同一平面上排管的管外壁間距及高低宜一致。 10、氣(汽)動系統(tǒng)的支管宜從主管的頂部引出；長度超過5m的氣(汽)動支管路，宜按沿氣流動方向布置，其坡度應大于10/1000，并向下傾斜。l1、潤滑油系統(tǒng)的回油管道，應向油箱方向布置，其坡度宜為12.5/1000～25/1000，并向下傾斜。潤滑油粘度高時，回油管道斜度取大值；粘度低時，取小值。 12、油霧系統(tǒng)管道應沿油霧流動方向布置，其坡度應大于5/1000，并向上傾斜，且不得有下凹彎。 13、軟管的安裝應符合下列制度：⑴、應避免急彎；外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的9倍；外徑小于等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑，不應小于管子外徑的7倍。⑵、與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度不應小于管子外徑的6倍。⑶、在靜止及隨機移動時，均不得有扭轉變形現(xiàn)象。⑷、當長度過長或受急劇振動時，宜用管卡夾牢。高壓軟管應少用管卡。⑸、當自重會引起過大變形時，應設支托或按其自垂位置安裝。⑹、軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有4％的余量。⑺、軟管相互間及同其他物件不得摩擦，靠近熱源時，應有隔熱措施。14、潤滑脂系統(tǒng)的管路中，給油器或分配器與潤滑點間的管道，在安裝前應充滿潤滑脂，管內(nèi)不得有空隙。15、雙線式潤滑脂系統(tǒng)的主管與給油器及壓力操縱閥連接后，應使系統(tǒng)中所有給油器的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤滑周期內(nèi)，并應同時伸出或縮入。 16、雙缸同步回路中兩液壓缸管道應對稱敷設。17、液壓泵和液壓馬達的排放油管位置，應稍高于液壓泵和液壓馬達本體的高度。 三、管道的酸洗、沖洗、吹掃和涂漆1、液壓、潤滑管道的除銹，應采用酸洗法。管道的酸洗，應在管道配制完成，且已具備沖洗條件后進行。對涂有油漆的管子，在酸洗前應把油漆除凈。2、油庫或液壓站內(nèi)的管道，宜采用槽式酸洗法；從油庫或液壓站至使用點或工作缸的管道，可采用循環(huán)酸洗法。酸洗液的配按設備設計要求選取。3、槽式酸洗法可按