墩柱首件工程施工總結報告上傳

年4月19日墩柱首件工程施工總結報告上傳文檔僅供參考，不當之處，請聯(lián)系改正。墩柱首件工程施工總結報告一、工程概況預防為主、先導試點，為此確定后續(xù)分項工程最佳人員組織、機械設備和施工工藝、為工程分項工程合格率達到100%，建設項目工程質量交工驗收評定為合格，竣工驗收評定為優(yōu)良提供必要的保證條件。我標段選定了K22+726.818桐溪中橋1#-8墩柱為我標段橋梁工程墩柱的首件工程。該墩柱為圓柱墩，直徑1.3m，墩身高2.609m，墩身C35砼方量為3.46m3，鋼筋552.1kg。二、首件工程施工人員、機械立柱首件工程人員、機械、材料情況詳見下表參加本項首件工程的主要技術人員：職務姓名職責技術負責人負責施工方案的編制及交底質檢工程師負責現(xiàn)場質量控制、報驗現(xiàn)場負責人負責全面組織、協(xié)調現(xiàn)場管理工作試驗負責人負責現(xiàn)場實驗檢測工作測量負責人負責現(xiàn)場測量、技術、質量控制現(xiàn)場技術員負責現(xiàn)場施工及工序轉換、資料的填寫現(xiàn)場安全員負責現(xiàn)場施工安全

勞動力配置16人，勞動力分配根據(jù)現(xiàn)場實際情況調配。勞動力計劃配置表序號分項工程作業(yè)名稱勞動力人數(shù)備注1鋼筋班4鋼筋籠制作、安裝2模板班6模板安裝、拆除3混凝土班4混凝土澆筑注主要設備計劃配備表序號機械設備名稱單位數(shù)量備注1150KVA發(fā)電機臺12鋼筋彎曲機臺13鋼筋切斷機臺14調直切斷機臺15電焊機臺26平板運輸車輛17NH-70插入式振搗棒臺2825T吊車臺19D1.3墩柱定型鋼模套1三、首件施工方案和施工工藝1、施工流程墩柱施工工藝流程詳見如下墩柱施工工藝流程圖。

施工工藝方法及施工工藝（1）、墩柱測量放樣根據(jù)已批復的水準點和導線點以及經復核無誤的設計坐標和高程，采用全站儀進行平面測量放樣，采用水準儀器進行高程測量。各種測量成果經監(jiān)理工程師審核合格。墩柱放樣采用放出墩柱中心線，再經過拉線定出墩柱輪廓線的方法。（2）、鋼筋制作及安裝本首件桐溪中橋1-8墩柱設計為樁基接系梁再接墩柱的型式，其墩柱鋼筋制作與安裝是在系梁砼澆筑前完成。桐溪中橋1-8墩柱設計高2.609m。鋼筋在2#鋼筋加工棚根據(jù)圖紙尺寸和規(guī)格進行下料，鋼筋骨架高度5.209m（1號Φ22主筋下料長度為5.245m，2號Φ22鋼筋下料長度為3.653m），將下料好的鋼筋按圖紙所示尺寸主筋進行焊接、螺旋筋進行綁扎制作成型。主筋間距的控制是采用在加強筋上用粉筆標間距線，箍筋間距的控制是采用在豎向主筋上用粉筆標間距線，箍筋要與主筋接觸緊密。鋼筋籠成型后采用平板車運輸至施工現(xiàn)場，采用25噸的汽車吊配合人工進行鋼筋籠安裝。鋼筋籠吊裝采用扁擔法起吊，防止鋼筋籠在吊裝過程中發(fā)生變形。焊接安裝成型的鋼筋籠經檢驗牢固、穩(wěn)定，鋼筋數(shù)量、尺寸和規(guī)格符合圖紙和技術規(guī)范的要求。從下料、鋼筋籠制作、鋼筋籠安裝，每道工序經自檢合格，并報請監(jiān)理工程師現(xiàn)場驗收合格。墩柱鋼筋籠保護層控制，采用在鋼筋籠上綁扎高強砂漿墊塊，墊塊采用厚5cm直徑D10.8cm的圓形混凝土墊塊，沿鋼筋籠每隔2m放置一組，每組設4個，按90°均勻安放，墊塊中間有Φ10的孔，用Φ8鋼筋橫向將墊塊固定在鋼筋骨架兩個主筋之間。經檢驗保護層合格率在100%。（3）、模板安裝墩柱采用定型鋼模板，由模板加工廠根據(jù)墩柱尺寸加工，模板厚度6mm，拼接采用M20的螺栓連接。模板安裝前進行了打磨除銹，模板與砼接觸面涂脫模劑。模板的安裝采用25噸的汽車吊配合模板工進行安裝，采用整體吊裝方式，先在場外地面先預組裝模板，拼縫處黏貼雙面膠條，防止漏漿，再檢查了模板拼縫，檢查連接件、螺絲的數(shù)量及緊固程度，驗收合格后再起吊安裝。支模前先校正了鋼筋，使其不產生傾斜。吊裝模板時輕起輕放，避免碰撞，防止模板變形。模板就位時，在頂部采用4根纜風繩將模板拉緊，然后吊裝施工作業(yè)安全平臺固定在模板頂部。施工安全平臺平面尺寸2.4*2.4m，采Φ48mm鋼管設置：豎向按1.2m間距設置，豎向單根鋼管長1.3m，水平方向按0.6m間距上中下共圍3圈，底部在四周豎向設0.18cm高的擋腳板，底面平面周邊按0.2m間距布置縱橫鋼管,確保每側工作平臺為0.8m，并在一側預留爬梯出入口，然后再底部鋼管上鋪2cm厚的木板并固定在鋼管上。模板及平臺就位后，采用吊錘方法檢查中心偏位及垂直度，無誤后緊固風纜，然后在模板底部外側緊靠模板預埋4根鋼筋，以防底部模板移位，同時模板底部外側用水泥砂漿封縫，測量模板頂標高，并根據(jù)設計標高計算出砼面距模板頂?shù)母叨炔⒃谀０迳献隽?處標記，報請監(jiān)理工程師現(xiàn)場驗收合格。（4）、混凝土澆筑混凝土攪拌采用監(jiān)理工程師批準（昌九監(jiān)試R1字[]2號）的混凝土配合比進行，設計C35砼3.46m3，實際攪拌砼3.6m3，砼運輸車運輸至現(xiàn)場。砼出廠前，由試驗室和監(jiān)理工程師共同進行塌落度試驗，檢測塌落度為180mm，砼和易性良好，并制取2組砼試塊。砼運輸至現(xiàn)場后，砼澆筑采用吊車配合料斗澆注。澆筑砼時出料口與澆筑面之間的距離傾落高度超過2m，為防止砼離析，設置了串筒。砼下落澆注過程中分層厚度控制為30cm一層，振搗采用70mm的插入式振搗器振搗，振搗時與側模保持l00mm的距離；插入下層混凝土l00mm；每一處振動完畢后邊振動邊徐徐提出振動棒。振搗快插慢拔，振動到該部位混凝土密實為止，密實的標志是混凝土停止下沉，不再冒出氣泡，表面呈現(xiàn)平坦、泛漿。振動棒移動半徑按50cm控制。砼澆注連續(xù)進行，砼澆注到頂面，進行了修整、抹平。對外露鋼筋采用刷水泥漿措施防止鋼筋生銹。（5）、模板拆除混凝土澆筑后的第三天進行了模板拆除。模板拆除遵循先支后拆，后支先拆的順序。模板拆除采用常規(guī)人工配合吊車的方法，用吊車吊住墩柱模板一側的頂部，另一側模板經過鋼絲繩與墩柱外露鋼筋進行臨時連接固定，然后逐一松開模板拼接的螺栓，再然后起吊拆除一側模板，同理拆除另一側模板。模板、支架拆除后，進行理修并分類妥善存放。（6）、混凝土養(yǎng)生拆模后立即采用塑料膜包裹柱身、頂部采用養(yǎng)生水桶滴灌養(yǎng)護方法，保持砼表面濕潤，養(yǎng)護時間7天。四、首件工程數(shù)據(jù)整理與分析首件施工數(shù)據(jù)詳見附后的質量保證資料。首件工程質保資料真實齊全，根據(jù)數(shù)據(jù)分析，所用原材料合格，墩柱混凝土強度、平面位置及高程、鋼筋數(shù)量、長度、間距、保護層、墩柱長度、垂直度，墩柱間距、幾何尺寸、外觀等各項檢測指標均符合設計及規(guī)范要求。質量總體評價合格。五、存在問題的改進措施根據(jù)現(xiàn)在所配備施工人員、施工機械、原材料、施工工藝及對所施工完成的結構物進行綜合分析，當前的人、料、機配備、施工工藝、能滿足施工要求，可是還存在一個問題：根據(jù)自檢數(shù)據(jù)，墩柱頂標高偏差在－8mm至+10之間，雖然滿足規(guī)范要求，但反差