PK855立式單面銑削組合機床總體設(shè)計-畢業(yè)論文

PK855立式單面銑削組合機床總體設(shè)計第1章組合機床概述1.1組合機床特點組合機床是一種高效機床，它的設(shè)計要根據(jù)實際加工工件的需求由大量的通用部件和少量的專用部件構(gòu)成。每個部件都有其特定的獨立的功能，因為其部件大多是已經(jīng)標準化、系列化和通用化的。只有少數(shù)的專用部件，比如多軸箱和夾具，因為其要依據(jù)工藝要求和工件的形狀尺寸設(shè)計，但是標準件和通用件在組合機床中占了很大一部分，比如夾床身、底座、立柱、傳動件、動力滑臺等。通用部件在很多國家都有自己的標準，規(guī)定其名義尺寸、主參數(shù)、互換尺寸等，也有其自己的配套關(guān)系，組合機床的構(gòu)成離不開通用部件。為了達到實際生產(chǎn)的需求，往往選用不同的通用部件來組成不同形式的組合機床，目前通用部件主要包括：立柱，動力箱，工藝切削頭，動力滑臺，床身，底座等，對于一些特殊的組合機床，如按工序加工的多工位機床，通用部件也包括移動工作臺和回轉(zhuǎn)工作臺。組合機床要完成切削主運動和進給運動，這些需要動力部件來完成，其動力部件包括動力箱、工藝切削頭、動力滑臺。組合機床的構(gòu)成也離不開支撐部件，沒有支撐部件組合機床也不可能實現(xiàn)，支撐部件主要包括床身，立柱，中間底座等，這些部件保證了組合機床的基本性能，選用合適的支撐部件和動力部件可以保證組合機床的剛度和精度。為了保證組合機床能夠按照規(guī)定的程序進行生產(chǎn)，控制部件必不可少，控制部件主要用于指揮組合機床按照順序來完成動作。作為世界上數(shù)一數(shù)二的機床生產(chǎn)大國，最近幾年里在消費和進口方面一直遙遙領(lǐng)先，在軍工，工程機械，船舶，汽車，鐵路機車，農(nóng)機電力設(shè)備等行業(yè)服務(wù)表現(xiàn)的更為突出。組合機床特點：1.生產(chǎn)率高，因為可以同時完成多種機械加工，工序集中，所以生產(chǎn)率高。2.設(shè)計制造時間短，組合機床由大量通用部件和少量專用部件構(gòu)成，專用部件占有10%-30%，通用部件占有70%-90%，并且通用部件已經(jīng)系列化、標準化，可以批量生產(chǎn)，減少制造周期。3.工人勞動強度低，組合機床的操作不要求高技術(shù)人才，操作簡單，自動化程度高，在一定方面減輕了工人的工作量，另一方面也降低了成本。4.實用性強，組合機床的結(jié)構(gòu)特殊，可根據(jù)生產(chǎn)需求組合成不同類型的機床以及生產(chǎn)線，通用部件可反復(fù)使用，改裝簡單方便，維修方便。5.穩(wěn)定性好，軟件化的機床不用來回調(diào)試，精度穩(wěn)定，工序固定。6.用于箱體類零件加工和普通機床不能完成的復(fù)雜孔面加工。1.2組合機床的工藝范圍及加工精度組合機床主要用于兩類工序的加工，有平面加工和孔加工，平面的加工主要有車端面，利平面，銑平面，孔加工有鉆擴鉸，其中還有攻絲，倒角，切槽等?，F(xiàn)在組合機床還能完成磨削，拉削，推銷，車外圓滾壓空，車錐面，車弧面，內(nèi)外螺紋切削，拋光，珩磨等，隨著自動化技術(shù)的成熟，組合機床還可以完成熱處理，自動裝配，自動檢測，焊接，沖壓，零件的分類和清洗等。組合機床平面加工的加工精度簡述如下：在平面的加工中，常用的方法是銑削，刮削，車削和拉削等。組合銑床可以分為單面，雙面，立式，回旋式等，組合銑床的選定是根據(jù)實際工件的工藝要求，一般通用部件有銑削頭、滑臺和滑座等，不同的工件有不同的布局形式，可以分為大型箱體類工件和中小型工件兩大類，固定銑削頭、將工件安裝在工作臺上移動，一般用來加工大型箱體類工件，其特點是結(jié)構(gòu)簡單，剛性好，加工精度高。鼓輪式組合機床或立式連續(xù)回轉(zhuǎn)臺式組合機床，一般在中小型工件加工中使用，雖然這類的組合機床生產(chǎn)效率比較高，但其加工精度偏低。畢業(yè)設(shè)計論文代做平臺《580畢業(yè)設(shè)計網(wǎng)》是專業(yè)代做團隊也有大量畢業(yè)設(shè)計成品提供參考QQ3449649974組合機床精度包括加工平面的平直度，長度內(nèi)偏差，表面粗糙度，定位基面的平行度，到定位基面的距離尺寸公差。其數(shù)據(jù)對應(yīng)如下1000mm，0.02～0.05mm，3.2μm，0.05mm以內(nèi)，0.05mm以內(nèi)。1.3組合機床的發(fā)展趨向組合機床涉及到自動生產(chǎn)線，它涉及到加工工藝，刀具，測量，控制，試漏，診斷監(jiān)控，裝配，清洗等技術(shù)，這些都是依據(jù)實際生產(chǎn)的要求來設(shè)計的，這些說明了其是一種現(xiàn)代技術(shù)性能頗高的高技術(shù)專用機床。目前雖說我國是組合機床生產(chǎn)大國，但并未掌握核心技術(shù)，技術(shù)專業(yè)技能比較發(fā)達國家比較落后，一些高端組合機床都是從國外買來的。這就導(dǎo)致了投資變大，產(chǎn)品的生產(chǎn)成本得不到保障，拉低了我國經(jīng)濟發(fā)展速度。想要改善這些問題，必須培養(yǎng)新人才，不斷開發(fā)研究、新工藝、研發(fā)新產(chǎn)品，從跟本上解決問題，由“剛性”向“柔性”發(fā)展。想要滿足不同產(chǎn)品的加工要求，需要提高零部件的一體化，由于零部件數(shù)量的減少、工件逐漸復(fù)雜、高效率，這就要求機床要能夠簡單快速調(diào)整來滿足加工工件的要求?，F(xiàn)代通訊技術(shù)的出現(xiàn)進一步提高了機床的自動化，目前已經(jīng)廣泛運用在機床裝備中，操作者不用在現(xiàn)場也可以通過網(wǎng)絡(luò)對機床的程序進行修改，以及設(shè)備的維修和檢查、售后服務(wù)等。不過這些方面的技術(shù)我國遠遠不及發(fā)達國家，因此想要提高我國組合機床裝備的技術(shù)，還需要在這些方面來提高，主要包括高速度，高精度，任意加工性，通信技術(shù)，柔性化，模塊化，可調(diào)可變等。第2章組合機床總體設(shè)計2.1影響組合機床方案制訂的主要因素1.加工零件的加工精度以及加工工序加工工序的順利進行以及加工精度的保證是組合機床制定的主要依據(jù)，本次設(shè)計的被加工零件是連桿，包括連桿體和連桿蓋。本機床主要是對連桿端面進行銑削，粗糙度為12.5,加工精度不高。切削深度為1.5mm，可以單工序完成加工。2.被加工零件的特點零件的特點主要指零件的材料，硬度，加工部位的結(jié)構(gòu)形狀，工件剛性，定位基準面等，工藝方案制定都取決去零件的特點。在這次的設(shè)計中，連桿的材料為42Cr，硬度為HB234-273。3.零件的生產(chǎn)批量零件的生產(chǎn)一般都是批量，尤其是中小批的生產(chǎn)，一般采用單工位，多工位以及自動線。因為工件的生產(chǎn)都是批量，多工位與單工位相比較而言能夠節(jié)省時間，裝卸工件能與機動時間重合，單工位的機床夾具一般都是固定的，此次連桿的加工采用多工位加工。4.機床的使用條件（1）車間布置情況；（2）工藝間的聯(lián)系；（3）工廠的技術(shù)能力和自然條件。2.2機床總體方案設(shè)計的依據(jù)2.2.1工件要想能夠順利完成工作，必須要清楚了解工件，機床總體方案的設(shè)計要結(jié)合工件的特點和加工要求。本次畢業(yè)設(shè)計要求設(shè)計一臺立式單面銑削組合機床，用于加工連桿的端面，工件材料為42Cr，硬度為HB234-273。加工部位的加工要求如圖2.1和圖2.2。圖2.1連桿蓋圖2.2連桿體（1）被加工表面的粗糙度均為12.5；（2）銑削深度均為mm。2.2.2刀具本次選用的刀具是硬質(zhì)合金銑刀，銑刀盤直徑為φ200mm，刀具齒數(shù)Z=14。2.3加工工藝的分析2.3.1加工工藝方法的確定機床加工的工藝方可以分為以下幾種：（1）按加工工種分為：車，車加工又分為車外圓、車端面、車槽、車球面等；銑，刨、鉆、鏜、磨、研磨、電加工、振動加工、激光加工等；（2）按加工精度各表面粗糙度分為：粗加工、半精加工、光整加工等；（3）按工序集中程度可分為：單刀、多刀、單工件、多工件、單工位、多工位等；（4）按作業(yè)形式可分：平行作業(yè)、順序作業(yè)、平行-順序作業(yè)等。加工工藝的選取對組合機床的運動、傳動、布局、結(jié)構(gòu)、性能以及經(jīng)濟效果等方面有很大的影響，尤其是其結(jié)構(gòu)和性能。此次的加工是連桿，屬于殼類零件，分析有以下加工平面的方法：車削、銑削、刨削。比較這三種加工方法（1）車削：不易裝夾，裝夾穩(wěn)定性不高；（2）刨削：刨床兩個運動；機床和刀具結(jié)構(gòu)簡單；工件快速，穩(wěn)固移動；生產(chǎn)率低；不能滿足本次設(shè)計的加工精度；（3）銑削：能滿足本次實際的加工精度要求；裝夾快速、方便；生產(chǎn)率高。經(jīng)過以上分析本次的設(shè)計選用銑削加工的方法。組合機床的出現(xiàn)逐漸取代了普通機床，普通機床生產(chǎn)率低，加工精度不穩(wěn)定，研制周期長，不便于設(shè)計、制造和使用維護，成本高、自動化程度低、勞動強度高，配置不靈活等特點，因此，普通機床不能來完成此次連桿的加工，使用組合機床更合理。根據(jù)此次連桿的加工要求，采用一臺組合銑床進行加工，如圖2.3所示。圖2.3工藝方案1.電動機2.主軸箱3.夾具4.動力滑臺5.立柱6.導(dǎo)軌7.床身連桿固定在夾具上，夾具固定在機械滑臺上，工件的切削加工有兩個運動（1）旋轉(zhuǎn)主運動，是有銑削動力頭帶動銑刀來完成旋轉(zhuǎn)主運動；（2）縱向進給運動，這個運動由工作臺來完成。這個方案的選取有以下優(yōu)點：（1）大批量生產(chǎn)（2）結(jié)構(gòu)緊湊（3）剛性好（4）生產(chǎn)率高（5）加工質(zhì)量穩(wěn)定。2.3.2機床運動的確定本次設(shè)計屬于用端銑刀加工且是一次完成，主要運動有工作臺的縱向進給運動，單主軸的回轉(zhuǎn)運動，主軸軸向調(diào)整運動，其中主軸軸向調(diào)整運動為輔助運動，這些運動的實現(xiàn)要確定機床運動的數(shù)目，運動類型以及運動的執(zhí)行件。2.4定位基準的選取加工精度的保證，工序的集中，減少機床數(shù)，提高工作效率，這些都需要加工定位基準的正確選取，此次的設(shè)計使用的是專用夾具，這就保證了其精度，定位基準的選擇應(yīng)滿足以下原則：1.機床加工的定位基準一般選區(qū)零件的設(shè)計基準。這樣選擇的基準可以減小誤差，加工精度可以得到保證，但有時候需要考慮加工工件的實際情況來選擇定位基準。2.定位基準應(yīng)選擇要加工工件較大的平面為基準，這樣能提高工件的穩(wěn)定性。3.統(tǒng)一基準原則，工件不同的平面和孔都需要選擇一樣的定位基面來完成不同的工序。本次畢業(yè)設(shè)計工件的定位基準見圖2.4和圖2.5。圖2.4連桿蓋定位基準圖2.5連桿體定位基準2.5確定切削用量2.5.1確定加工余量被加工零件為連桿，材料為42Cr，硬度234-274HB，大批量生產(chǎn)。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.3-21可知，選取的加工余量為1.5mm。2.5.2確定銑削用量查《組合機床設(shè)計簡明手冊》表6-16，來選取銑削的切削用量。正確選擇銑削用量可以保證加工表面粗糙度值，提高生產(chǎn)率。每齒的走刀量選取由表面粗糙度數(shù)值和生產(chǎn)率來決定，當表面粗糙度值偏低時，可以選擇高銑削速度，減小每一齒走刀量。當對生產(chǎn)率不嚴格時，每齒走刀量可以選擇小些，選擇一次銑削的余量為4～5m，這時的表面粗糙度可以達到=1.6μm，每齒的進給量可以取0.02～0.03mm。本次的畢業(yè)設(shè)計要加工的工件的表面粗糙度很高，工件的材料是合金調(diào)質(zhì)鋼，查《組合機床設(shè)計簡明手冊》表6-16得：銑削深度為2～4mm，銑削速度=40～70m/min，每齒走刀量=0.1～0.3mm/z。1.被吃刀量背吃刀量：平行于銑刀軸線測量的切削層最大尺寸。按照工序要求，加工余量為1.5mm，即=1.5mm。2.銑削速度銑削速度：銑刀外緣處的線速度，取銑削速度=60m/min。3.進給量、f、（1）每齒進給量：它是指銑刀每轉(zhuǎn)一個刀齒時，工件與銑刀的相對位移。取=0.15mm/z。（2）每轉(zhuǎn)進給量：它是指銑刀每轉(zhuǎn)一轉(zhuǎn)時，工件與銑刀的相對位移，f=Z=0.15×14=2.1mm/r。（3）進給速度：它是指銑刀每分鐘相對工件的移動距離。由銑削速度=60m/min,求得的銑刀轉(zhuǎn)速：則進給速度=fn=2.1×95.5=200.55mm/min4.銑削寬度銑削寬度：指垂直于銑刀軸線測量的切削層尺寸。銑削寬度等于工件的最大寬度，取=46.3mm。2.6確定銑削力、銑削功率和銑削扭矩夾具和動力滑臺的設(shè)計要依據(jù)銑削用量、銑削力；主傳動電機（動力箱電機）功率的確定是依據(jù)銑削功率；主軸和他傳動件（齒輪、傳動軸等）的尺寸大小需要計算銑削扭矩來確定。查《組合機床設(shè)計參考圖冊》圖1-10，計算公式如下：X=/()A=tB式中：X——切削厚度系數(shù)B——切削寬度（mm）——每分鐘進給量（mm/min）；Z——銑刀齒數(shù)；V——切削速度（m/min）；——主偏角；——銑削寬度包容角；N——切削功率（Kw）；——銑刀超出工件最大尺寸（mm）；T——切削深度（mm）；D——銑刀直徑（mm）；A——切削面積（）；N——轉(zhuǎn)速（r/min）；a——平均切削厚度（mm）；P——單位面積切削力（kg/）；——每齒進給量（mm/齒）。根據(jù)以上公式可得：X==0.48n==95.5(r/min)=0.2×14×95.5=267.4（mm/min）a=0.48×0.2×sin=0.093（mm）p==399.8（kg/）A=1.5×46.3=69.45（）N==1.58Kw由N=得==1580N對工件產(chǎn)生的轉(zhuǎn)矩M=D/2=1580×0.2/2=158N·m銑刀轉(zhuǎn)速n=95.5r/min，若選取電機的轉(zhuǎn)速n=960r/min，則傳動比=10.05，則電機所提供的轉(zhuǎn)矩≥==15.7N·m電機所提供的功率，由T=，得，代入數(shù)據(jù)P≥1.58Kw，即所選電機的功率應(yīng)大于1.58Kw,取主軸電動機功率P=5.5Kw。第3章編寫“三圖一卡”和配套的資料根據(jù)實際工件，在現(xiàn)有選擇的工藝和結(jié)構(gòu)方案上進行圖樣文件設(shè)計，就是“三圖一卡”“三圖一卡”在實際加工生產(chǎn)中有著重要的實際意義，其中三圖包括被加工零件工序圖、加工示意圖、機床聯(lián)系尺寸總圖，一卡是指編制生產(chǎn)率計算卡。3.1被加工零件工序圖3.1.1零件特點的分析加工的零件：連桿工件材料：42Cr硬度：HB234～2733.1.2零件的技術(shù)要求分析零件，針對其加工條件，加工精度，工作環(huán)境，工藝的性能進行分析，來確定該零件需要達到以下技術(shù)要求：1.被加工表面的表面粗糙度為12.5；2.加工余量為1.5mm。3.1.3零件加工工序圖的繪制加工工序圖的繪制，就是要表達出被加工零件的所有特性，根據(jù)已經(jīng)制定的工藝方案來繪制完成，工序卡能夠表達出零件在組合機床完成所有的工藝內(nèi)容，加工工序圖中應(yīng)該能夠清晰顯示出要加工零件部位的尺寸大小、精度要求、表面粗糙度值和技術(shù)要求，還包括零件的特點：材料、硬度、加工余量等。定位基準和夾緊部位也應(yīng)該在工序圖紙中表達出來。加工工序圖的繪制是必不可少的，在后期的機床的使用，制造，調(diào)整和檢驗機床精度中起著重要的作用。加工零件圖是繪制零件工序圖的依據(jù)，兩者結(jié)合能夠更好地表達出機床要加工的內(nèi)容，工序圖的繪制應(yīng)參考以下幾點：機床夾具以及一些部位的形狀結(jié)構(gòu)和尺寸大小應(yīng)在圖紙中標明，實際加工零件的輪廓、大小形狀、等也應(yīng)在圖中標明。當出現(xiàn)特殊情況時，零件內(nèi)部的特性也應(yīng)在圖中標明，包括零件內(nèi)部肋、壁的輪廓形狀和尺寸大小，這時應(yīng)使用中間導(dǎo)向套，這樣做的目的是為了能夠檢查刀具，工件，夾具，是否發(fā)生碰撞。1.工序圖中要標出被加工零件特性，包括加工余量、名稱、重量、硬度、編號、材料等。2.在工序圖中應(yīng)標明加工精度、加工表面的尺寸、加工形狀位置、加工表面粗糙度、加工位置尺寸大小、和加工技術(shù)要求，也包括對上道工序的要求及本機床保證的部分。3.工件需要在機床上進行定位、夾緊、支撐、限位、導(dǎo)向裝置等，這就必須在工序圖中標明夾緊方向、定位基準、夾緊部位等。在工序圖中應(yīng)標明加工精度、加工表面的尺寸、加工形狀位置、加工表面粗糙度、加工位置尺寸大小、和加工技術(shù)要求，也包括對上道工序的要求及本機床保證的部分。4.機床夾具以及一些部位的形狀結(jié)構(gòu)和尺寸大小應(yīng)在圖紙中標明，實際加工零件的輪廓、大小形狀、等也應(yīng)在圖中標明。當出現(xiàn)特殊情況時，零件內(nèi)部的特性也應(yīng)在圖中標明，包括零件內(nèi)部肋、壁的輪廓形狀和尺寸大小，這時應(yīng)使用中間導(dǎo)向套，這樣做的目的是為了能夠檢查刀具，工件，夾具，是否發(fā)生碰撞。被加工零件的工序圖如圖3.1和圖3.2。圖3.1連桿蓋加工工序圖圖3.2連桿體加工工序圖3.2零件加工示意圖繪制3.2.1加工示意圖的作用和內(nèi)容加工示意圖在組合機床加工零件中起著至關(guān)重要的作用，它的繪制主要根據(jù)工藝方案和機床總體方案。更簡明的表達出零件的工藝方案是。它的繪制是以下零部件等的依據(jù)，主要包括機床總聯(lián)系尺寸圖的繪制、設(shè)計刀具、多軸箱和液壓的設(shè)計選擇、輔具的設(shè)計、動力部件的選擇、夾具的設(shè)計、電氣系統(tǒng)的設(shè)計等；機床總體布局和性能也是由加工示意圖規(guī)定；對機床的調(diào)整和刀具有著至關(guān)重要的作用。加工示意圖的繪制使機床更完美的運作，如何加工零件，各個零部件之間的相對位置和聯(lián)系尺寸，刀具的選擇：刀具選擇時必須與導(dǎo)向套配合，并在加工示意圖中標明。主軸的特性包括其結(jié)構(gòu)類型，尺寸，長度，工作循環(huán)以及工作循環(huán)的總行程。連桿是在機床中起著連接的作用，它與主軸和刀具需要配合，它們之間的關(guān)系和配合的尺寸應(yīng)在加工示意圖中表明，機床能否完美運行，達到加工要求，加工示意圖的繪制必不可少。3.2.2零件加工示意圖的計算1.選擇刀具選擇刀具應(yīng)首先考慮標準刀具，但也要顧及被加工零件的實際特性，如零件材質(zhì)、零件加工精度、零件的表面粗糙度和生產(chǎn)率等要求。本設(shè)計選用的銑刀為中齒套式面銑刀，刀片材料為YT14。2.主軸類型、尺寸和外伸長度的確定主軸作為機床的主要部件，主軸的選取相當重要，主軸的選取是由工藝方法和刀具刀桿兩者與主軸的連接結(jié)構(gòu)來分析得出的。查閱有關(guān)表格，選主軸直徑為80mm。外伸長度的有關(guān)尺寸見圖3.4。3.動力部件的工作循環(huán)和動力部件總行程在實際加工中，動力部件需要來回運動即工作循環(huán)，動力部件從開始的起點運動到加工終點，又回到運動部件起始位置，這就完成了運動部件的一個工作循環(huán)。運動部件的總行程包括工作循環(huán)向前向后的行程，和前備量以及后背量。前備量：前備量是指運動部件向前調(diào)節(jié)的長度，之所以要有前備量是因為刀具磨損或補償制造、安裝誤差造成的。后背量：加工時裝夾刀具以及當加工完成后需要拆卸刀具、接桿、從主軸孔中取出來時，動力部件需要向后倒退，后退的距離即后背量。因此，動力部件的總行程為工作行程和前、后備量之和。有關(guān)尺寸見圖3.3。圖3.3銑刀動作循環(huán)圖4.其他注意事項：（1）加工示意圖應(yīng)明確表達出工件的安裝狀態(tài)和主軸的加工方法，且應(yīng)該和機床的實際加工狀態(tài)一致。（2）加工示意圖中應(yīng)標出動力部件循環(huán)圖和總行程長度，以及各個尺寸，更為重要的是主軸箱端面到端銑刀的尺寸鏈，這樣的目的是方便后續(xù)機床的調(diào)整和行程檢查。（3）加工示意圖應(yīng)標明零件特性加工注意事項等。圖3.4連桿加工示意圖3.3機床的聯(lián)系尺寸總圖3.3.1機床聯(lián)系尺寸總圖的作用與內(nèi)容它的繪制在組合機床中起著至關(guān)重要的作用，它的繪制主要根據(jù)加工示意圖、工序圖、通用部件和專用部件的總體結(jié)構(gòu)。其中表明了機床的總體布局，以及配置型式。各個部件的選擇是否滿足設(shè)計的要求，以及一部分專用部件的設(shè)計也離不開機床聯(lián)系尺寸總圖。機床聯(lián)系尺寸總圖表示的內(nèi)容：1.機床如何配置以及機床總體布局。2.各部件的裝配關(guān)系、聯(lián)系尺寸、輪廓尺寸，動力部件的總行程。3.通用部件的特性，電動機參數(shù)，組件編號和名稱。4.機床安裝注意事項和驗收標準。3.3.2計算需要繪制機床聯(lián)系尺寸圖的數(shù)據(jù)1.動力部件的選擇動力部件在機床中一般是通用部件，其中最關(guān)鍵的是動力箱及動力滑臺，兩者為機床提供動力和運動必要的零部件，機床包括兩大運動即主運動和進給運動，主運動的動力由電動機產(chǎn)生并通過特定部件傳遞，這種運動是機械運動，機械運動在主運動中是最常見的，進給運動的傳動方式包括多種傳動：氣動液壓、機械、液壓、氣壓等多種傳動方式。根據(jù)具體的加工工藝、機床型式、使用條件、生產(chǎn)條件等來確定。多軸鉆孔是可采用機械或液壓動力頭。選擇正確的動力部件可以提高機床的總體性能。本次設(shè)計選用機械滑臺。查《組合機床設(shè)計簡明手冊》表5-5的，得系列機械滑臺參數(shù)如表3.1和表3.2所示。表3.1機械滑臺性能參數(shù)滑臺臺面寬(mm)滑臺型號滑臺臺面長度(mm)最大行程(mm)最大進給力(N)工作進給電動機工作進給速度范圍(m/min)型號功率(Kw)轉(zhuǎn)速(r/min)400800Ⅱ型63020000Y802—4B50.75139015.4～681.4表3.2機械滑臺性能參數(shù)快速進給電動機快速進給速度(m/min)制動器額定制動轉(zhuǎn)矩(N·m)型號功率(Kw)轉(zhuǎn)速(r/min)Y90L—4B51.514006.350由選用的機械滑臺型號，查《組合機床設(shè)計簡明手冊》表5-6，得系列機械滑臺與附屬部件、支撐部件配套表如表3.3所示。表3.3機械滑臺部件配套表機械滑臺過渡箱傳動裝置制動器導(dǎo)軌防護裝置滑臺側(cè)底座立柱立柱側(cè)底座型號行程(mm)630--F40--F41T3543--F811CC4021CD4023.確定裝料高度為了方便工人實際加工作業(yè)，提高工作效率，保證機床的安全性，對工件的安裝高度有著嚴格的要求，工件安裝高度就是工件在夾具上的安裝基面到地面的高度。在最新頒布的有關(guān)文件中規(guī)定標準的裝料高度為1060mm，與國際接軌。實際加工中裝料高度常取850～1060mm之間，考慮實際，在這次的設(shè)計中取裝料高度1060mm。4.夾具輪廓的尺寸夾具的設(shè)計要根據(jù)實際加工的零件特點來制造，零件的輪廓尺寸決定夾具的輪廓尺寸，夾具的設(shè)計主要包括長、寬、高尺寸的確定。本次設(shè)計夾具的長為400mm,寬為400mm,高為350mm。5.中間底座輪廓的尺寸夾具和中間底座應(yīng)該滿足配合安裝的要求，中間底座輪廓的尺寸在兩者配合中起著重要作用。根據(jù)所選動力部件（滑臺、滑座）及配套部件（側(cè)底座）的位置關(guān)系來選擇底座的尺寸長度。中間底座長度L=400mm。中間底座的高度按標準取為560mm。6.機床分組10——19組：支撐部件。20——29組：夾具及輸送設(shè)備。30——39組：電氣設(shè)備。40——49組：傳動裝置。50——59組：液壓與氣動裝置60——69組：刀具、量具和輔助工具等。70——79組：多軸箱及其附屬部件。80——89組：冷卻、排屑及潤滑裝置。90——99組：電氣、液壓、氣動等各種控制擋鐵。3.4生產(chǎn)率計算卡生產(chǎn)率計算卡的繪制在一定程度上提高了工作效率，節(jié)省了工人的加工時間，它的繪制的依據(jù)是：循環(huán)總程、切削用量、動力部件的快進快退形式和工進速度等。它能夠清晰地表明機床在實際加工中的工作過程，以及完成每一動作所需時間、切削用量大小、機床生產(chǎn)率及機床負荷率等。1.理想生產(chǎn)率機床每年都有實際規(guī)定生產(chǎn)量即機床生產(chǎn)率也就是理想生產(chǎn)率Q(單位為件/h)。機床生產(chǎn)率與一年的工作時間總數(shù)有關(guān)，在理論狀態(tài)下，單班制取2350h，兩班制取4600h。=30.52.實際生產(chǎn)率實際生產(chǎn)率(單位為件/h)是組合機床機床在單位時間內(nèi)實際可生產(chǎn)的零件數(shù)。==45.1T是生產(chǎn)一個零需要的時間（min）3．機床負荷率當﹥時，機床負荷率為二者之比。即該機床的工作循環(huán)過程、動作時間、切削用量、生產(chǎn)率、負荷率等如表3.4表3.4生產(chǎn)率計算卡被加工零件圖號毛坯種類鍛件名稱連桿毛坯重量1kg材料42Cr硬度234～273HB工序名稱銑削連桿端面工序號序號工步名稱工作行程（mm）切削速度（m/min）每轉(zhuǎn)進給量（mm/r）每分鐘進給量（mm/min）工時（min）工進時間輔助時間1安裝工件0.42滑臺快進12.863000.0023工件定位夾緊0.14滑臺工進597.2602.12.9785死檔鐵停留0.036滑臺快退61063000.0977工件松開0.28卸下工件0.2備注1、一次安裝加工3個工件(連桿體和連桿蓋)2、機床裝卸時間為1min累計2.9781.029單件總工時4.007/3=1.33機床實際生產(chǎn)率45.1機床理想生產(chǎn)率30.5負荷率0.68第4章工作臺設(shè)計（進給傳動設(shè)計）4.1銑刀切削力的分解查《金屬切削原理與刀具》第199頁表15.4，可得各類銑刀切削力的分解及其比例關(guān)系，如圖4.1所示。圖4.1銑削切削力的分解銑削條件為端銑時，對稱端銑對應(yīng)的比值如下：=(0.3～0.4)=(0.85～0.95)=(0.50～0.55)式中：——軸向銑削力；——水平進給力；——銑削力；——垂直進給力。各力的方向如圖4.1所示，由銑削用量的有關(guān)計算可知=1580N則=0.4=0.4×1580=632N=0.95=0.95×1580=1501N=0.55=0.55×1580=869N4.2工作臺的設(shè)計為了更好地完成零件的加工，此次組合機床選用的工作臺為單獨驅(qū)動，工作臺下面為導(dǎo)軌面，直接與床身導(dǎo)軌相接觸，起到定位和承受重力的作用。工作臺材料：HT200。4.2.1工作臺T形槽的選用查中華人民共和國國家標準GB/T158—1996，可以得到機床工作臺T形槽和相應(yīng)螺栓的有關(guān)參數(shù)。(1)槽及螺栓頭部尺寸T形槽和相應(yīng)螺栓頭部尺寸應(yīng)符合圖4-2和表4.1規(guī)定。T形槽底部允許有空刀槽，其寬度為A，深度為1～2mm。決定T形槽寬度的兩側(cè)面的表面粗糙度Ra(按GB1031)最大允許值：基準槽為3.2固定槽為6.3。其余表面的表面粗糙度Ra最大允許值為12.5。圖4.2T形槽尺寸表4.1T形槽和螺栓頭部配套表（單位：mm）T形槽螺栓頭部ABCHEFGdSK基本尺寸最小尺寸最大尺寸最小尺寸最大尺寸最小尺寸最大尺寸最大尺寸最大尺寸最大尺寸公稱尺寸最大尺寸最大尺寸183032121430351.611.6M162810(2)T形槽間距T形槽間距應(yīng)符合圖4.3和表4.2的規(guī)定。圖4.3T形槽間距尺寸表4.2T形槽寬度和間距關(guān)系表（單位：mm）T形槽寬度AT形槽間距P18（63）80100125這里選P=80mm。（3）T形槽用螺母尺寸T形槽用螺母型式如圖4.4所示，其尺寸應(yīng)符合表4.3規(guī)定。圖4.4螺母尺寸表4.3T形槽寬度與螺母配套表（單位：mm）T形槽寬度ADABH1Hfr公稱尺寸基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差基本尺寸極限偏差最大尺寸最大尺寸18M1618-0.3-0.623+0.42-0.4210+0.29_0.2920+0.42-0.422.50.44.2.2導(dǎo)軌設(shè)計運動部件需要在組合機床上完成指定動作，并有專門部件支撐，這就是導(dǎo)軌。運動軌跡的不同又可分為：直線運動導(dǎo)軌、圓周運動導(dǎo)軌。導(dǎo)軌需要有導(dǎo)軌副，導(dǎo)軌有可細分為運動導(dǎo)軌和固定導(dǎo)軌，這是由兩個相對運動部件配合面決定。顧名思義運動導(dǎo)軌就是運動的配合面，固定導(dǎo)軌就是不動的配合面。在工作臺和床身之間有一個自由度，其他運動部件的自由度（五個）有導(dǎo)軌副控制。1.直線滑動導(dǎo)軌的截面形狀直線滑動導(dǎo)軌一般由若干個平面組成，從制造、裝配和檢驗來說，平面的數(shù)量應(yīng)盡可能少，常用的有矩形、三角形、燕尾形及圓形截面。截面形狀如圖4.5。圖4.5直線滑動導(dǎo)軌的截面形狀矩形導(dǎo)軌（圖4.5a）：矩形導(dǎo)軌在機床中最常見，因為其容易制造，移動方便，性能好，在后期維修中簡單快捷方便，但在使用過程中容易產(chǎn)生間隙且不能自動補償，這就需要安裝間隙調(diào)整裝置。三角形導(dǎo)軌（圖4.5b）：三角形導(dǎo)軌能自動補償在運動過程中產(chǎn)生的間隙。此外，當兩導(dǎo)軌面上受力不對稱、相差較大時，為使導(dǎo)軌面上壓力分布均勻，可采用不對稱導(dǎo)軌。三角形導(dǎo)軌的頂角一般取90度；重型機床上承受載荷較大，為增大承載面積，可取110～120度，但導(dǎo)向精度變差；在精密機床上，采用小于90度的頂角以提高導(dǎo)向精度。畢業(yè)設(shè)計論文代做平臺《580畢業(yè)設(shè)計網(wǎng)》是專業(yè)代做團隊也有大量畢業(yè)設(shè)計成品提供參考QQ3449649974燕尾形導(dǎo)軌（圖4.5c）：燕尾形導(dǎo)軌在運動過程中需要安裝鑲條來補償磨損產(chǎn)生的間隙。當承受的力的方向不同時工作面也不同，支撐平面主要是承受垂直作用力，兩燕尾面主要承受傾斜力。燕尾面與底面夾角55度，燕尾形導(dǎo)軌結(jié)構(gòu)復(fù)雜，導(dǎo)致其制造、檢驗和修理較復(fù)雜。圓柱形導(dǎo)軌（圖4.5d）：因為其結(jié)構(gòu)特殊，內(nèi)孔、外圓可完美配合。運動產(chǎn)生的間隙不易調(diào)整，扭矩力大時容易損壞導(dǎo)軌，但能很好的承受軸向力，一般在機械手，拉床，珩磨機等中使用較多。直線運動導(dǎo)軌的組合就相對運動部件而言，如果導(dǎo)軌面窄，便不能限制繞X軸方向轉(zhuǎn)動，所以一般在實際機床設(shè)計制造中需要兩條導(dǎo)軌完成工作，達到工作要求。在一些大型機床上，由于受到的力比較多，導(dǎo)軌的數(shù)量會更多（3-4條）。一般導(dǎo)軌的組合形式有四種（如圖4.6）。圖4.6導(dǎo)軌的組合型式雙三角形組合（圖4.6a）：雙三角形組合導(dǎo)軌接觸面有四個，在運動過程中能自動補償磨損后的間隙，但在運動過程中產(chǎn)生熱量導(dǎo)致床身運動部件變形，四個接觸面不能同時接觸，工藝性能差，雙三角形組合導(dǎo)軌一般用于高精度車床、龍門刨床。雙矩形組合(圖4.6b)：這種導(dǎo)軌主要承受與主支承面相垂直的作用力，承載能力大，但導(dǎo)向性差。雙矩形組合導(dǎo)軌制造、調(diào)整簡單，閉合導(dǎo)軌有壓板面，用壓板調(diào)整間隙，導(dǎo)向面用鑲條調(diào)整間隙，用于普通精度機床。三角形－平面導(dǎo)軌組合(圖4.6c)：這種導(dǎo)軌通常用于磨床、精密鏜床和龍門刨床上。由于磨削力主要是向下的壓力，精鏜切削力很小，工作臺實際上沒有抬起的可能性。三角形－矩形組合(圖4.6d)：這種導(dǎo)軌兼有導(dǎo)向性好、制造方便和剛度高的優(yōu)點，應(yīng)用最廣泛。三角形導(dǎo)軌作主要導(dǎo)向面，具有雙三角形的優(yōu)點，但比雙三角形制造方便，導(dǎo)向性比雙矩形好。矩形導(dǎo)軌作主要承載面，承載能力較大。三角形導(dǎo)軌磨損后不能調(diào)整，對位置精度有影響。根據(jù)本次設(shè)計的要求，并通過對直線運動導(dǎo)軌組合型式的比較，選擇雙矩形導(dǎo)軌更為合理4.3滑動絲杠螺母機構(gòu)滑動絲杠螺母是指螺紋的表面直接接觸的絲杠螺母機構(gòu)?；瑒咏z杠螺母機構(gòu)的特點：1.降速比大；2.運動平穩(wěn)和傳動精度高；3.軸向牽引力大；4.自鎖性能好；5.傳動效率低；6.剛度低。4.3.1移動部件重力計算工作臺質(zhì)量為=104kg整個連桿（包括連桿體和連桿蓋）的質(zhì)量為1kg，夾具上三個連桿共3kg。估算傳動絲杠螺母部分的質(zhì)量為6.5kg。估算夾具體各部分的總質(zhì)量為90kg。則移動部件的質(zhì)量為m=104＋3＋6.5＋90=203.5kg即移動部件的重力G=mg=203.5×10=2035N4.3.2導(dǎo)軌所受力的分解與計算根據(jù)連桿和銑刀盤之間作用力與反作用力的關(guān)系，導(dǎo)軌所受分力的大小為：式中：——導(dǎo)軌的縱向（長度方向）分力；——垂直于導(dǎo)軌的分力；——導(dǎo)軌的橫向分力。4.3.3進給牽引力的計算根據(jù)《機械制造裝備設(shè)計》表1-3，可得進給牽引力的公式：式中：——進給牽引力（N）；——移動部件重力（N）；——考慮傾覆力矩影響的系數(shù)；矩形導(dǎo)軌K=1.1～1.5；——當量摩擦系數(shù)；在正常潤滑條件下，鑄件矩形導(dǎo)軌副=0.12～0.13；——導(dǎo)軌的縱向(長度方向)分力（N）；——垂直于導(dǎo)軌面的分力（N）；——導(dǎo)軌的橫向分力（N）。代入數(shù)據(jù)，得=1.2×632＋0.12×(869＋1501＋2035)=1287N4.3.4傳動絲杠直徑設(shè)計絲杠工作時，主要承受扭矩、拉力或壓力。絲杠螺母傳動主要失效形式是磨損，因此應(yīng)通過耐磨性計算來決定絲杠的直徑。計算方法如下：每一圈螺紋的工作面積為式中：——螺紋中徑；——螺紋的工作高度。螺母全長上的螺紋圈數(shù)為式中：——螺距；——導(dǎo)程；——螺紋頭數(shù)。螺紋全長上的工作面積為如果最大牽引力為（N），則平均單位面積壓力為Pa式中的、、、的單位均為毫米。對于標準梯形螺紋，，代入上式可得：許用單位壓力值見表4.4。表4.4許用單位壓力（Pa）應(yīng)用范圍絲杠—螺母材料不淬硬鋼—鑄鐵不淬硬鋼—青銅淬硬鋼—青銅精密傳動絲杠一般傳動絲杠根據(jù)本次設(shè)計的要求，絲杠—螺母材料選用不淬硬鋼—青銅，應(yīng)用范圍為一般傳動絲杠，則許用單位壓力（帕）。由工作臺結(jié)構(gòu)可知，螺母的長度為120mm。根據(jù)許用單位壓力公式，可推導(dǎo)出傳動絲杠直徑按耐磨性設(shè)計公式：mm取中徑mm。查《簡明機械設(shè)計手冊》第130頁，由表4-10得梯形螺紋的基本尺寸如表4.5。表4.5梯形螺紋的基本尺寸螺距P外螺紋小徑內(nèi)、外螺紋中徑、內(nèi)螺紋大徑內(nèi)螺紋小徑10d-11d-5d+1d-10取螺距P=10mm，公稱直徑mm，則外螺紋小徑mm，內(nèi)螺紋大徑mm，內(nèi)螺紋小徑mm。4.3.5傳動絲杠結(jié)構(gòu)設(shè)計設(shè)計傳動絲杠結(jié)構(gòu)如圖4.7所示。圖4.7絲杠設(shè)計4.3.6傳動絲杠螺母的結(jié)構(gòu)螺母結(jié)構(gòu)形式很多，機床上常用的有單螺母、雙螺母、半螺母和開合螺母等。1.單螺母在普通車床小滑板的絲杠螺母結(jié)構(gòu)中，一般使用單螺母，單螺母相對比較靈活，因為其安裝方式是浮動安裝，但剛度較低。另一種方式是將單螺母直接固定在移動部件上，剛度較高，但裝配調(diào)整麻煩。這種結(jié)構(gòu)適用于要求不高或不太重要的進給傳動中。2.雙螺母主要用來消除絲杠和螺母之間的間隙，以保證機床正常工作和加工質(zhì)量。3.半螺母半螺母結(jié)構(gòu)的優(yōu)點是結(jié)構(gòu)簡單，裝配方便，絲杠與螺母的間隙可借墊片調(diào)整。缺點是絲杠受單方向徑向力，引起彎曲變形。與全螺母相比較，接觸剛度低，所以，半螺母只適用于受力較小的地方。4.開合螺母主要用于普通車床溜板箱中，接通和斷開車螺紋傳動鏈。通過分析和比較，選用單螺母更為合適。為了提高螺母的使用壽命，使用一銅螺母嵌入螺母底座內(nèi)，并用一鎖緊螺釘將其周向固定。螺母底座的結(jié)構(gòu)如圖4.8所示。圖4.8絲杠螺母底銅螺母結(jié)構(gòu)如圖4.9所示。圖4.9銅螺母4.4進給傳動設(shè)計進給傳動系統(tǒng)一般是由動力源、變速機構(gòu)、換向機構(gòu)、分配機構(gòu)、安全機構(gòu)、快速運動傳動鏈、變回轉(zhuǎn)運動為直線運動的轉(zhuǎn)換機構(gòu)、執(zhí)行件等部分組成。進給傳動的特點：1.進給傳動速度低、受力小、消耗功率少；2.進給傳動中對傳動鏈換接的要求比較多；3.進給傳動的載荷特點為恒扭矩工作。4.4.1確定絲杠轉(zhuǎn)速加工連桿端面時，銑刀進給速度=200.55mm/min。由于在銑削加工中，進給運動是由工作臺來完成的，則工作臺的移動速度就是銑刀的進給速度。即工作臺的移動速度為200.55mm/min。則絲杠的轉(zhuǎn)速應(yīng)為=20r/min結(jié)論本文是對PK855立式單面銑削組合機床的總體設(shè)計，并進行了總體的分析，通過此次設(shè)計：1.確定了機床總體方案設(shè)計和總體布局。根據(jù)被加工零件的加工要求進行工藝分析，本機床采用立式結(jié)構(gòu)。由電動機提供動力，通過傳動部件將電能轉(zhuǎn)化為機械能，來完成銑刀工作臺的運動，機床的運動有兩種包括主運動和進給運動，主運動的的機械能由主電動機提供，進給運動由進給電機提供，主運動是銑刀的旋轉(zhuǎn)，進給運動是工作臺縱向移動，主運動和進給運動同時進行來完成對零件的加工。組合機床的出現(xiàn)滿足了現(xiàn)代工業(yè)的生產(chǎn)需求，結(jié)合本次的設(shè)計要求，組合機床滿足了一下要求：提高生產(chǎn)率，降低工人的勞動強度，批量生產(chǎn)，機床綜合性能高等。2.編寫了“三圖一卡”及其配套資料?！叭龍D”是指機床聯(lián)系尺寸圖、被加工零件工序圖和零件加工示意圖，并運用CAD將其繪制了出來?！耙豢ā笔侵干a(chǎn)率計算卡，根據(jù)工作行程長度、切削用量、動力部件的快進及工進速度等編制生產(chǎn)率計算卡。與“三圖一卡”有關(guān)的通用配件按《組合機床設(shè)計簡明手冊》上的有關(guān)參數(shù)確定；3.對工作臺進行了設(shè)計。主要包括工作臺T形槽的選用、導(dǎo)軌的設(shè)計和絲杠螺母機構(gòu)的設(shè)計。工作臺的強度、剛度滿足生產(chǎn)要求。4.利用三維設(shè)計軟件進行了機床實體的裝配，并對加工過程進行了仿真。5.本次組合機床的設(shè)計僅是個人的見解，因個人水平有限，對出現(xiàn)的錯誤和不足深感抱歉，還望老師能指出錯誤、批評和指正。致謝轉(zhuǎn)眼之間，伴隨著畢業(yè)設(shè)計的結(jié)束，大學(xué)四年的生活就要結(jié)束了，在這四年里，我不僅學(xué)到了知識，也學(xué)到了做人的道理，校園生活的結(jié)束面對的將是社會這個大染缸，相對安逸的校園生活和社會，我想應(yīng)該有很大差別，我想我會努努力力做事，本本分分做人，不給母校抹黑，不辜負四年來給予過我?guī)椭睦蠋煹钠谕?。在這次畢業(yè)設(shè)計期間，從剛開始什么都不懂，到慢慢熟悉課題，查閱資料，查閱文獻，對組合機床的總體設(shè)計，繪制二維和三維圖，最后編寫技術(shù)文件,一步一步完成了這次設(shè)計，在設(shè)計過程中遇到了各種各樣的問題，犯各種錯誤，這也提高了我發(fā)現(xiàn)問題，解決文題的能力，這次設(shè)計的完成不僅僅是我自己的成果，還要得益于我的老師、同學(xué)、朋友、家人的支持、幫助，如果沒有他們，我很難順利的完成。在這里必須要感謝我的指導(dǎo)老師蘇華禮教授，蘇老師嚴肅的科學(xué)態(tài)度，嚴謹?shù)闹螌W(xué)精神，精益求精的工作作風，深深地感染和激勵著我。從課題的選擇到最終完成，蘇老師都始終給予我們細心的指導(dǎo)和不懈的支持，蘇老師為每一位同學(xué)都講解的非常清晰，下一步該做什么、怎么做。為需要資料的同學(xué)提供專業(yè)性的書籍，蘇老師每次的指導(dǎo)對我來說都收獲頗大，蘇老師為人和善，這也使我們能夠更好的表達自己的想法，與蘇老師的每次交談都能使自己信心提高，更有動力來完成下一步工作，按時完成畢業(yè)設(shè)計。當然，還要感謝我的同學(xué)，尤其是同時分在蘇老師組里的同學(xué)，他們給予我的幫助也很多，在我遇到困難時，是他們在身邊一直鼓勵我，支持我，還有我的室友，他們的關(guān)心使我在遇到問題困難時更有信心，他們的關(guān)心、支持、幫助讓我這次的設(shè)計更加完美，真心的謝謝他們。還有要感謝這四年里教過我的所有老師，他們傳授給我專業(yè)知識與技能，以及四年里在學(xué)習以及生活上的幫助，是四年專業(yè)知識的積累才能夠順利完成這次的畢業(yè)設(shè)計，一日為師終生為父，謝謝你們最后感謝鄭州科技學(xué)院，是你為我提供了一個特別好的學(xué)習生活環(huán)境，謝謝！參考文獻[1]張接信．組合機床及其自動化[M]．北京:人民交通出版社,2009.[2]吳拓．現(xiàn)代機床夾具設(shè)計[M]．北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2009.[3]謝家瀛．組合機床設(shè)計簡明手冊[M]．北京機械工業(yè)出版社,2002.[4]楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社,2001.[5]韓榮第．金屬切削原理與刀具[M]．哈爾濱:哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社,2007.[6]孫桓，葛文杰．機械原理[M]．北京:高等教育出版社,2006.[7]容一鳴，陳傳艷．液壓傳動[M]．北京:化學(xué)工業(yè)出版社,2009.[8]賈振元，王福吉．機械制造技術(shù)基礎(chǔ)[M]．北京:科學(xué)出版社,2011.[9]劉鴻文．材料力學(xué)[M]．北京:高等教育出版社,2004.[10]濮良貴，紀名剛．機械設(shè)計[M]．北京:高等教育出版社,2006.[11]楊叔子．機械加工工藝師手冊[M]．機械工業(yè)出版社,2001.[12]王先逵．機械制造工藝學(xué)[M]．北京:機械工業(yè)出版社,2006.[13]徐祖茂，楊裕根．機械工程圖學(xué)[M]．上海:上海交通大學(xué)出版社,2005.[14]戴曙．金屬切削機床[M]．北京:機械工業(yè)出版社,1993.[15]李靜，薛冬娟，付紅芹．組合機床主軸箱CAD/CAM開發(fā)[J]．河北農(nóng)業(yè)大學(xué)學(xué)報，2004(1):79-83.[16]陳德偉，程耀東，潘曉弘．夾具設(shè)計知識表示方法研究[J]．中國機械工程，1995(6):64-69.[17]崔延輝，袁志生，孟兆新，潭光宇，任紅麗．基于AutoCAD的組合機床夾具元件的參數(shù)設(shè)計[J]．哈爾濱理工大學(xué)學(xué)報，2001(3):36-41.基于C8051F單片機直流電動機反饋控制系統(tǒng)的設(shè)計與研究基于單片機的嵌入式Web服務(wù)器的研究MOTOROLA單片機MC68HC（8）05PV8/A內(nèi)嵌EEPROM的工藝和制程方法及對良率的影響研究基于模糊控制的電阻釬焊單片機溫度控制系統(tǒng)的研制基于MCS-51系列單片機的通用控制模塊的研究基于單片機實現(xiàn)的供暖系統(tǒng)最佳啟停自校正（STR）調(diào)節(jié)器單片機控制的二級倒立擺系統(tǒng)的研究基于增強型51系列單片機的TCP/IP協(xié)議棧的實現(xiàn)基于單片機的蓄電池自動監(jiān)測系統(tǒng)基于32位嵌入式單片機系統(tǒng)的圖像采集與處理技術(shù)的研究基于單片機的作物營養(yǎng)診斷專家系統(tǒng)的研究基于單片機的交流伺服電機運動控制系統(tǒng)研究與開發(fā)基于單片機的泵管內(nèi)壁硬度測試儀的研制基于單片機的自動找平控制系統(tǒng)研究基于C8051F040單片機的嵌入式系統(tǒng)開發(fā)基于單片機的液壓動力系統(tǒng)狀態(tài)監(jiān)測儀開發(fā)模糊Smith智能控制方法的研究及其單片機實現(xiàn)一種基于單片機的軸快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于雙單片機沖床數(shù)控系統(tǒng)的研究基于CYGNAL單片機的在線間歇式濁度儀的研制基于單片機的噴油泵試驗臺控制器的研制基于單片機的軟起動器的研究和設(shè)計基于單片機控制的高速快走絲電火花線切割機床短循環(huán)走絲方式研究基于單片機的機電產(chǎn)品控制系統(tǒng)開發(fā)基于PIC單片機的智能手機充電器基于單片機的實時內(nèi)核設(shè)計及其應(yīng)用研究基于單片機的遠程抄表系統(tǒng)的設(shè)計與研究基于單片機的煙氣二氧化硫濃度檢測儀的研制基于微型光譜儀的單片機系統(tǒng)單片機系統(tǒng)軟件構(gòu)件開發(fā)的技術(shù)研究基于單片機的液體點滴速度自動檢測儀的研制基于單片機系統(tǒng)的多功能溫度測量儀的研制基于PIC單片機的電能采集終端的設(shè)計和應(yīng)用基于單片機的光纖光柵解調(diào)儀的研制氣壓式線性摩擦焊機單片機控制系統(tǒng)的研制基于單片機的數(shù)字磁通門傳感器基于單片機的旋轉(zhuǎn)變壓器-數(shù)字轉(zhuǎn)換器的研究基于單片機的光纖Bragg光柵解調(diào)系統(tǒng)的研究單片機控制的便攜式多功能乳腺治療儀的研制基于C8051F020單片機的多生理信號檢測儀基于單片機的電機運動控制系統(tǒng)設(shè)計Pico專用單片機核的可測性設(shè)計研究基于MCS-51單片機的熱量計基于雙單片機的智能遙測微型氣象站MCS-51單片機構(gòu)建機器人的實踐研究基于單片機的輪軌力檢測基于單片機的GPS定位儀的研究與實現(xiàn)基于單片機的電液伺服控制系統(tǒng)用于單片機系統(tǒng)的MMC卡文件系統(tǒng)研制基于單片機的時控和計數(shù)系統(tǒng)性能優(yōu)化的研究基于單片機和CPLD的粗光柵位移測量系統(tǒng)研究單片機控制的后備式方波UPS提升高職學(xué)生單片機應(yīng)用能力的探究基于單片機控制的自動低頻減載裝置研究基于單片機控制的水下焊接電源的研究基于單片機的多通道數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)基于uPSD3234單片機的氚表面污染測量儀的研制基于單片機的紅外測油儀的研究96系列單片機仿真器研究與設(shè)計基于單片機的單晶金剛石刀具刃磨設(shè)備的數(shù)控改造基于單片機的溫度智能控制系統(tǒng)的設(shè)計與實現(xiàn)基于MSP430單片機的電梯門機控制器的研制基于單片機的氣體測漏儀的研究基于三菱M16C/6N系列單片機的CAN/USB協(xié)議轉(zhuǎn)換器基于單片機和DSP的變壓器油色譜在線監(jiān)測技術(shù)研究基于單片機的膛壁溫度報警系統(tǒng)設(shè)計基于AVR單片機的低壓無功補償控制器的設(shè)計基于單片機船舶電力推進電機監(jiān)測系統(tǒng)基于單片機網(wǎng)絡(luò)的振動信號的采集系統(tǒng)基于單片機的大容量數(shù)據(jù)存儲技術(shù)的應(yīng)用研究基于單片機的疊圖機研究與教學(xué)方法實踐基于單片機嵌入式Web服務(wù)器技術(shù)的研究及實現(xiàn)基于AT89S52單片機的通用數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)基于單片機的多道脈沖幅度分析儀研究機器人旋轉(zhuǎn)電弧傳感角焊縫跟蹤單片機控制系統(tǒng)基于單片機的控制系統(tǒng)在PLC虛擬教學(xué)實驗中的應(yīng)用研究基于單片機系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)通信研究與應(yīng)用基于PIC16F877單片機的莫爾斯碼自動譯碼系統(tǒng)設(shè)計與研究基于單片機的模糊控制器在工業(yè)電阻爐上的應(yīng)用研究基于雙單片機沖床數(shù)控系統(tǒng)的研究與開發(fā)基于Cygnal單片機的μC/OS-Ⅱ的研究基于單片機的一體化智能差示掃描量熱儀系統(tǒng)研究