畢業(yè)論文磨削加工及無心磨床的應用

第4頁共20頁PAGEPAGE42003屆畢業(yè)設計論文第1頁共4頁引言機械制造工業(yè)為國民經濟建設提供機械裝備。機械裝備中絕大部分零件在生產過程中都需要切削加工，如通過車、銑、刨、鉆、磨等方面，最后使零件獲得合格的形狀、尺寸和精度。而磨削加工是用來提高零件精度的重要工藝方法之一。隨著工業(yè)技術的發(fā)展，對產品質量的要求越來越高，磨削工藝在機械加工中起著極為重要的作用。從某種意義上講，一個國家的磨削工藝水平標志著這個國家機械加工的水平。隨著機械產品質量的不短提高，磨削工藝也將不短發(fā)展和完整。1磨削技術發(fā)展概述

我國對高速磨削及磨具的研究已有多年的歷史,如湖南大學在70年代末期便進行了80m/s,120m/s的磨削工藝實驗;前幾年,某大學也計劃開展250m/s的磨削研究(但至今尚未見到這方面的報道),所以說有些高速磨削技術還只是實驗而已,尚未走出實驗室,技術還遠沒有成熟,特別是超高速磨削的研究還開展得很少.在實際應用中,砂輪線速度Vs一般還是45～60m/s.一般來講,按砂輪線速度Vs的高低將磨削分為普通磨削(Vs<45m/s),高速磨削(45≤Vs<150m/s),超高速磨削(Vs≥150m/s).按磨削精度將磨削分為普通磨削,精密磨削(加工精度1μm～0.1μm,表面粗糙度Ra0.2μm～0.1μm),超精密磨削(加工精帡<0.1μm,表面粗糙度Ra≤0.025μm).按磨削效率將磨削分為普通磨削,高效磨削.高效磨削包括高速磨削,超高速磨削,緩進給磨削,高效深切磨削(HEDG,砂帶磨削,快速短行程磨削,高速重負荷磨削.

高速高效磨削,超高速磨削在歐洲,美國和日本等一些工業(yè)發(fā)達國家發(fā)展很快,如德國的Aachen大學,Bremm大學,美國的Connecticut大學等,有的在實驗室完成了Vs為250m/s,350m/s,400m/s的實驗.據(jù)報道,德國Aachen大學正在進行目標為500m/s的磨削實驗研究.在實用磨削方面,日本已有Vs=200m/s的磨床在工業(yè)中應用.

國內外都采用超精密磨削,精密修整,微細磨料磨具進行亞微米級以下切深磨削的研究,以獲得亞微米級的尺寸精度.微細磨料磨削,用于超精密鏡面磨削的樹脂結合劑砂輪的金剛石磨粒平均直徑可小至4μm.日本用激光在研磨過的人造單晶金剛石上切出大量等高性一致的微小切刃,對硬脆材料進行精密磨削加工,效果很好.超硬材料微粉砂輪超精密磨削主要用于磨削難加工材料,精度可達0.025μm.日本開發(fā)了電解在線修整(ELID)超精密鏡面磨削技術,使得用超細微(或超微粉)超硬磨料制造砂輪成為可能,可實現(xiàn)硬脆材料的高精度,高效率的超精密磨削.作平面研磨運動的雙端面精密磨削技術,其加工精度,切除率都比研磨高得多,且可獲得很高的平面度.電泳磨削技術也是一種新的超精密及納米磨削技術.

隨著磨削技術的發(fā)展,磨床在加工機床中也占有相當大的比例.據(jù)1997年歐洲機床展覽會(EMO)的調查數(shù)據(jù)表明,25%的企業(yè)認為磨削是他們應用的最主要的加工技術,車削只占23%,鉆削占22%,其它占8%;而磨床在企業(yè)中占機床的比例高達42%,車床占23%,銑床占22%,鉆床占14%.我國從1949～1998年,開發(fā)生產的通用磨床有1800多種,專用磨床有幾百種,磨床的擁有量占金屬切削機床總擁有量的13%左右.可見,磨削技術及磨床在機械制造業(yè)中占有極其重要的位置.

為什么磨削技術會不斷地發(fā)展主要原因如下:

(1)加工精度高由于磨削具有其它加工方法無法比擬的特點,如砂輪上參與切削的磨粒多,切削刃多且?guī)缀涡螤畈煌?僅在較小的局部產生加工應力;磨具對斷續(xù)切削,工件硬度的變化不很敏感;砂輪可實現(xiàn)在線修銳等,因而可使加工件獲得很高的加工精度.

(2)加工效率高如緩進給深磨,一次磨削深度可達到0～25mm,如將砂輪修整成所需形狀,一次便可磨出所需的工件形狀.而當Vs進一步提高后,其加工效率則更高.

(3)工程材料不斷發(fā)展許多材料(如陶瓷材料,玻璃材料等)在工業(yè)中的應用不斷擴大,有些材料只能采用磨削加工,需要有新的磨削技術及磨削工藝與之相適應.

(4)新的磨料磨具如人造金剛石砂輪,CBN砂輪的出現(xiàn),擴大了磨削加工的應用范圍.

(5)相關技術的發(fā)展如砂輪制造技術,控制技術,運動部件的驅動技術,支撐技術等,促進了磨削技術及磨削裝備的發(fā)展.

總之,磨削技術發(fā)展很快,在機械加工中起著非常重要的作用.目前,磨削技術的發(fā)展趨勢是,發(fā)展超硬磨料磨具,研究精密及超精密磨削,高速高效磨削機理并開發(fā)其新的磨削工藝技術,研制高精度,高剛性的自動化磨床.

就磨削而言,特別就高速高效磨削,精密及超精密磨削而言,其涉及的內容廣泛,不僅包括磨削本身的技術,也集中了其它相關的技術.關鍵技術介紹如下:

1.1磨削的工藝特點及應用研究磨削加工是零件精加工的主要方法。磨削時可采用砂輪、油石、磨頭、砂帶等作磨具，而最常用的磨具是用磨料和粘結劑做成的砂輪。通常磨削能達到的精度為IT7~IT5，表面粗糙度Ra值一般為0.8~0.2μm。磨削的加工范圍很廣，不僅可以加工內外圓柱面、內外圓錐面和平面，還可加工螺紋、花鍵軸、曲軸、齒輪、葉片等特殊的成形表面。從本質上來說，磨削加工是一種切削加工，但和通常的車削、銑削、刨削等相比卻有以下的特點：1．磨削屬多刃、微刃切削砂輪上每一磨粒相當于一個切削刃，而且切削刃的形狀及分布處于隨機狀態(tài)，每個磨粒的切削角度、切削條件均不相同。1.5機床支承技術及輔助單元技術

機床支承技術主要是指機床的支承構件的設計及制造技術.輔助單元技術包括快速工件裝夾技術,高效冷卻潤滑液過濾系統(tǒng),機床安全裝置,切屑處理及工件清潔技術,主軸及砂輪的動平衡技術等.

磨床支承構件是砂輪架,頭架,尾架,工作臺等部件的支撐基礎件.要求它有良好的靜剛度,動剛度及熱剛度.對于一些精密,超高速磨床,國內外都有采用耕合物混凝土(人造花崗巖)來制造床身和立柱的,也有的將立柱和底座采用鑄鐵整體鑄造而成,還有采用鋼板焊接件,并將阻尼材料填充其內腔以提高其抗震性,這些都收到了很好的效果.

應在以下幾個方面(特別是下一代磨床的設計)加強研究:①新型材料及結構的支承構件的優(yōu)化設計及制造技術的研究;②砂輪動平衡技術的研究;③磨削液過濾系統(tǒng)的研究;④安全防護裝置的設計制造技術的研究;⑤精密自動跟刀架及支承件的研究.

1.6砂輪在線修整技術

在磨削過程中,砂輪由于磨鈍和磨損,需要進行及時修整,特別是對超細磨料砂輪而言,更需頻繁修整.普通砂輪修整比較容易;人造金剛石砂輪和CBN砂輪的修整(特別是在線修整)是個難題.

超硬磨料砂輪的修圓及磨料開刃是兩個很重要的問題.目前,國內一些學者正在研究激光修整砂輪和電解修整砂輪,以期解決高效實用的修整問題.重要的關鍵問題有二:①新的,高效實用的砂輪修整技術及其裝置;②砂輪在線修整技術.

1.7環(huán)境友好的相關磨削技術

磨削過程中,冷卻液的作用主要是冷卻和潤滑,將磨削熱從工件表面帶走,沖刷掉磨削時留在工件和砂輪表面上的切屑.但是,鑒于冷卻液對環(huán)境污染的負面影響,磨削時應盡可能少用冷卻液或不用冷卻液,因此,應開展對下列關鍵技術的研究:①對環(huán)境不產生污染的冷卻劑;②新的冷卻方法及冷卻裝置.1.7.1磨削液主要用來降低磨削溫度，改善加工表面質量，提高磨削效率，延長砂輪使用壽命。從提高磨削效果來看。磨削液要滿足下面要求：冷卻作用。磨削液的冷卻作用主要是將磨削熱從磨削區(qū)里帶走。使磨削溫度降低。冷卻性能的好壞，取決它的導熱系數(shù)，比熱，汽化熱，汽化速度，流量，流速和冷卻方式等。例如水的導熱系數(shù)是油的3~5倍，比熱是油的2~2.5倍，汽化熱是油的7~13倍，因此，水的冷卻性能比油要高得多，乳化液介入于水與油之間而接近于水。磨削液的冷卻性能還于泡沫性有關。由于泡沫內的空氣的導熱性比水差，所以多泡沫的磨削液的冷卻性能降低。消除泡沫餓有效措施是在磨削液中加入適量的消泡劑。磨削液自身的溫度對冷卻效果的影響很大，因此要求磨削液有一定的流量及流速，容器的體積要足夠大，以使磨削液能保持較低的溫度。潤滑作用。磨削液能滲入到磨粒與工件表面之間，并黏附在金屬表面上形成潤滑膜，以減少磨粒與工件表面的摩擦。磨削液的潤滑性能與形成潤滑膜的能力有關。潤滑膜可由物理吸附與化學吸附所形成。物理吸附主要靠磨削液中油性添加劑，它對金屬表面有強烈的吸附性。化學吸附主要是在磨削液中加入極壓添加劑，如含硫等元素的添加劑，這些添加劑與金屬表面發(fā)生化學反應，而形成吸附薄膜，能在高溫下保持潤滑作用清洗作用。磨削液能將切屑和脫落的磨粒等沖洗掉，防止堵塞砂輪與劃傷已加工好的表面。清洗性能的好壞，與磨削液的滲透行，流動性和使用壓力有關。為此，在磨削液中加入表面活性劑，同時提高磨削液壓力與加大流量，以提高清洗能力防銹作用。磨削液中加入防銹添加劑，能在金屬表面形成一層保護膜，在一定的時間內保護工件和機床不致生銹。除以上作用外，還要求磨削液無毒，無臭，不刺激皮膚，化學穩(wěn)定性好，不易腐敗變質，不產生泡沫，費液易處理與再生，避免污染環(huán)境等。1.7.2磨削液通?？煞譃橛突邢饕汉退邢饕簝纱箢悺Ｓ突褐杏蟹腔钚杂托砸号c活性油性液，水容性液又分為乳化液和和成液各類磨削性能比較參考表2.7-1。表2.7-1各類磨削液性能比較項目礦物油極壓油乳化油合成油潤化性優(yōu)優(yōu)良差冷卻性差差良優(yōu)穩(wěn)定性優(yōu)優(yōu)中良清洗性差差中良防銹性優(yōu)優(yōu)中良切削性良優(yōu)中良表面粗糙度值小最小小小防腐性良優(yōu)差良放火性差差良良清泡性良良中差可視性差差中良使用周期較長長短較長后處理費用較小較小一般較大

1.8磨削過程的檢測控制技術

磨削過程的檢測與控制,主要是通過傳感器,分析及信號處理,對磨削過程進行實時監(jiān)控,例如對砂輪的磨損及破損情況進行監(jiān)測和控制,對工件的尺寸,形狀與位置精度和加工表面質量進行監(jiān)控.這需要研究新的實用的傳感器,檢測與監(jiān)控方法.

有些學者提出,將新型非接觸式傳感器(聲發(fā)射傳感器)安裝在砂輪的基體上,通過信號接收器接收信號并對其進行分析處理,以控制砂輪所受的力,從而監(jiān)控砂輪的磨損狀況.但尚未見到更詳細的實驗報道.

國內也開發(fā)了一些非接觸式測量傳感器及磨削過程的在線監(jiān)測,監(jiān)控技術等,但與國外差距很大.國內應以實用化為目標,進行相關測試技術的研究,研究精度高,可靠性好,實用性強的測試技術與設備.同時,加強對磆輪磨損及破損,砂輪修整狀態(tài),工件的加工精度,加工表面質量等在線監(jiān)控技術進行研究,開展自適應控制及智能控制的研究.

其關鍵技術有①砂輪的磨損及破損的監(jiān)控技術;②工件的尺寸精度,形狀精度,位置精度和加工表面質量的在線監(jiān)控技術;③精度高,可靠性好,實用性強的測試技術與儀器.

1.9磨削過程的仿真與虛擬

隨著計算機技術及模擬技術的發(fā)展,利?計算機進行磨削基本參數(shù)及磨削工藝的仿真是一個重要的研究課題.利用計算機仿真,可以模擬磨削過程,并能分析和預測不同條件下磨削效果和磨床的性能,但仿真必須建立在有充分實驗數(shù)據(jù)的基礎之上.目前能使用砂輪地貌模型對砂輪進行仿真,能對磨屑形成過程,能量轉換,磨削力變化,磨削區(qū)溫度,磨削精度和磨削表面質量進行仿真,還開發(fā)了分析和仿真磨削過程的軟件工具.

虛擬磨床是虛擬制造技術中的一個新的研究領域,可以建立一個逼真的虛擬磨削環(huán)境.

總之,我們的研究一方面要跟蹤國際科學研究的前沿,更要有創(chuàng)新,要符合自己的國情,所研究的成果要能夠應用于生產,以推動我國機械工業(yè)的進步.2．典型的無心磨床的磨削實例上圖為M1080型無心外圓磨床，屬于中等規(guī)格的無心外圓磨床，生產中應用很廣泛，適用于磨削直徑5~80mm、長度180mm之內的圓柱或圓錐形外表面。2.1無心磨削的基本原理無心磨削就是工件不定中心自由地置于磨削輪，導輪之間，并以拖板支撐進行的磨削。無心外圓磨削示意圖見圖2.1-1圖2.1-1無心外圓磨削示意圖無心磨削主要有無心外圓磨削和無心內圓磨削，無心磨削可以對工件的外圓面，內圓面，內外圓錐面等進行磨削，還能磨削螺紋及其他形面，是一種能夠適應大批量生產的高級磨削方法。外圓磨削的加工精度可達1T6~1T7級；圓度可達0.0005~0.001mm，表面粗糙度可達到0.2~0.08um。2.1.1無心磨削的特點1).外圓磨削工件兩端不打中心孔，不用頂針支撐工件，由于工件不定中心，磨削余量相對減少。2).外圓磨削不能磨軸向帶槽溝的工件，磨削帶空工件時，不能糾正孔的軸心線位置。工件的同軸度較低。3).內圓磨削一般情況下只能加工可放于滾柱上滾動的工件，特別適宜磨削套類等薄壁工件。磨套類零件由于零件是自生外圓為定位基準，因此不能修正內外圓間原有的同軸度誤差。4).無心磨削機動時間與上下料時間重合，易于實現(xiàn)磨削過程自動化，生產效率高。5).在無心磨削過程中，工件中心的位置變化大小取決于工件磨削前的誤差，工藝系統(tǒng)剛性，磨削用量及其他磨削工藝參數(shù)（如工件中心高，托板角）。6).無心磨削工件運動的穩(wěn)定性，均勻性取決于機床傳動鏈，工件形狀，重量，導輪及支撐的材料，表面形態(tài)，磨削用量及其他工藝參數(shù)。7).無心磨削機床的調整時間較長，，對調整機床的技術要求也較高，不適應于單件小批量生產。2.1.2無心外圓磨削過程.導輪轉速，傾角于工件轉速的關系在無心外圓磨削中，導輪的直徑尺寸和轉速都比磨削輪要小，工件與導輪之間的摩擦力較大，所以工件被導輪帶動并與導輪成相反方向旋轉，同時為了滿足貫穿磨削的要求，導輪軸心線在垂直面內傾斜一個θ角，此時導輪的圓周速度V分解為垂直方向分速度Vw和水平方向分速度Vf。因工件的縱向進給速度等于導輪縱向分速度工件的圓周速度等于導輪的切向的分速度。如果導輪與工件表面之間無滑動，則工件的縱向進給速度取決于導輪的轉速和傾角的大小。導輪的傾角增大時，工件縱向進給速度增大，生產效率提高，但工件表面的粗糙度增大。通常精磨是取θ=1.5度~2.5度。粗磨時取θ=2.5度~4度。導輪傾角，轉速與工件轉速的關系Vw=VcosθVf=Vsinθ式中Vw工件的圓周速度Vf工件的縱向進給速度V導輪的圓周速度θ工件與導輪軸心線夾角2.1.3貫穿法磨削時導輪軸線在垂直面內傾斜θ角，如果導輪是圓柱的，則工件與導輪將是點接觸，工件無法正常磨削，為了使工件于導輪沿母線全長接觸，導輪外形應為單葉雙曲線回轉體。2.2無心外圓磨床的調整和修整磨削輪的形狀直接影響磨削質量，生產效率和耐用度。一般要求磨削輪形狀能適應喂料、預磨、精磨、光磨、退料等過程。在正常情況下，磨削火花主要集中在磨削區(qū)域，當工件進入精磨及光磨區(qū)后，火花應逐漸減少，在出口前，應完全沒有火花。磨削輪的特性通常和導輪結合考慮。磨削輪和導輪的最大外徑及寬度是由機床決定的。磨削輪和導輪相同；當采用切入磨削時，一般也相同；磨球面工件，導輪窄一些，但不小于25mm。磨削輪的磨料、粒度、硬度、結合劑選擇與一般外圓磨削基本相同。但通常比一般外圓磨削輪稍硬；無心貫穿磨比切入磨稍軟；多磨削輪磨削時，直徑小的磨削輪稍硬，導輪比磨削輪稍硬，粒度稍細。2.3導輪的選擇和修整導輪曲面與托板工作面構成V形定位裝置，導輪又與磨削輪一起使工件獲得均勻的回轉運動及軸向送進運動。所以導輪的選擇和修整對磨削質量、生產率和磨耗都有很大影響。導輪的直徑有機床決定。導輪寬度與磨削輪一般相同。但在磨削階梯工件時，導輪寬度應按工件上最長的一段外圓長度來選取，如果磨削球面工件，導輪寬度應選得窄一些，但不得小于25mm。導輪的特性為A80～120P至R的橡膠結合劑砂輪。1、導輪傾角θ的選擇導輪軸線在垂直面內傾斜角度決定工件的縱向進給速度和磨削精度，應根據(jù)磨削方式、工序來選擇。貫穿磨時：粗磨θ=0度～0.5度；長工件磨削時：θ=0.5度～1.5度。2、導輪修整角θ′和金剛石位移量h′導輪傾斜θ角以后，為使工件與導輪仍滿足線接觸，提高磨削穩(wěn)定性，就需要導輪修整器的金剛石滑座相應轉過一個角度θ′。此外，由于工件中心比兩輪中心高出H，而使工件的接觸點處于h′位置，因此金剛石也應偏移h′值。θ′和h′值計算方法：D。+dω/2D。+dωθ′=θ·D。+dω/2D。+dωh′=H·式中θ————導輪傾角；H————工件中心高；D。————導輪喉截面直徑；dω————工件直徑。把導輪修整成旋轉雙曲面的步驟如下：1———金剛鉆偏移刻度板2———金剛鉆進給刻度盤3———修整器垂直面內傾斜刻度板4———修整器水平面回轉刻度板5———導輪架6———導輪垂直面傾斜刻度板7———導輪8———磨削輪9———工件①調節(jié)導輪主軸（導輪架）在垂直平面內的傾斜角θ，靠機床操作者一端較高，另一端較低，角度值由刻度板6讀出。②調節(jié)導輪修整器在水平面內的回轉角θ′，數(shù)值與導輪傾角θ相同或者稍小于θ角值，可曾刻度板4讀出。③調節(jié)金剛鉆的偏移量h′，可曾刻度板1讀出，并固定金剛鉆位置。④修整導輪時，金剛鉆的進給由手輪控制，進給量由刻度盤2讀出。⑤將導輪主軸轉速調整到修整轉速300r/mim，啟動導輪進行修整。3．導輪工作速度選擇磨削大而重的工件，取0.33～0.67m/s；工件圓度誤差較大時，適應提高導輪工作速度;貫穿法磨削時，導輪工作速度應比切入磨時高一些。2.4托板的選擇和調整在磨削的過程中，托板是用來支撐工件的，它根據(jù)工件的直徑、長度、材料的不同而選用不同的形狀、尺寸和材料的托板。2.4.1．托板的形狀及尺寸常見托板見圖2.5-14，其中b）使用得最普遍。ab（1）托板角托板角的大小影響工件棱圓的邊數(shù)。一般托板角β在20°～60°內選用，常用20°，30°和45°。粗磨及磨削大直徑工件時，選取較小的β角；精磨及磨削較小直徑工件時，宜選取較大的β角；磨削直徑很小的工件及磨細長桿件并低于磨削輪中心磨削時，可選β=0°，以增加托板的剛性。（2）托板長度托板長度的選取。當貫穿磨削時，托板長度：L=A+B+bs式中A——磨削區(qū)前伸長度，為（1～2）倍工件長度；B——磨削區(qū)后長度，為（0.75～1）倍工件長度；bs——磨削輪寬度。當切入磨削時，托板比工件長5～10mm即可。（3）托板厚度托板厚度一般比工件直徑1.5～2mm。（4）托板高度托板高度由工件中心高決定，可在托板下墊等厚墊片調節(jié)。工件中心高H的計算原理：H=π?R?(ds+dω)(dr+dω)360(ds+dω)(dr+dω)式中ds┈┈┈磨削輪直徑；dw┈┈┈工件直徑；dr┈┈┈工件與磨削輪、導輪接點的切線角取5~11對于薄壁套類工件,宜取較大的H值,可不受上述公式限制;西長干件宜取較小的H值對于工件直徑小于6mm細長桿,為平穩(wěn)磨削,可取H為負值,但城市托板角β=0；工件直徑大，H取大一些，對直徑相等的工件，重量大，剛性好，H應取小些；粗磨比精磨時H應取大些；工件原始橢圓度大，H應取小些；棱圓度大，H應取大些；橢圓度、棱圓度都大時，先取大的H值磨削消除棱圓，在取較小的H值精磨，消除橢圓；磨削過程中若工件穩(wěn)定性差或工件表面有掙紋，應降低H后在磨削。H的推薦值見表2.5—6。導輪直徑300或350工件直徑261014182226303438424650H1357911131414141414142.56工件中心高H的數(shù)值（mm）中心高度H的調整H=H′—A—dω/2式中H′——高度尺讀數(shù)值；A——機車主軸中心高；dω——工件直徑。托板與磨削輪距離c表2.5—7列出了c值的推薦范圍。選取時應注意，此值不宜過小，否則回影響冷卻與排宵。

表2.5—7托板與磨削輪距離推薦值（mm）工件直徑托板與磨削輪距離c5~121~2.412~251.65~4.7525~403.75~7.540~807.5~102.4.2．托板的材料選擇托板的材料選擇視工件材料而定，一般用高碳合金鋼、高碳工具鋼、高速鋼或鑲硬質合金。磨軟金屬時，可選用鑄鐵，磨不銹鋼時可選用青銅。2.5導板的選擇和調整2.5.1．導板的位置及尺寸選擇導板的作用是引導工件正確地進入磨削區(qū)和離開磨削區(qū)，所以在貫穿法磨削中導板起著重要作用。導板的長度一般不宜過長，可按工件長度選擇。工件長度L1大于100mm，導板長度L=(0.75~1)L1；工件長度L1小于100mm，導板長度L=(1.5~2.5)L1。2.5.2．導板的安裝與材料選擇（1）導板的安裝與調整導板安裝時，前后導板與托架定向槽平行（平行度在0.01~0.02mm內），而且與磨削輪、導輪工作面應留有合理間隙，導輪一邊△1=A/2(A為加工余量)，△2≈0.012~0.025△mm。磨削輪一邊應留有較大間隙，前后均約0.1~0.8mm。（2）導板的材料選擇導板的材料選擇與托板相同。2.6無心磨削常見的缺陷及消除措施2.6.1工件產生圓度誤差導輪沒修圓或者工件過久，以失去正確的幾何形狀，需要修圓導輪，修到無斷續(xù)聲即可。磨削輪磨鈍，及時修整磨削輪。工件中心不當，應適時調整。托板太薄或頂面傾斜角過大，及時更換托板。工件軸向推力過大，即使工件不能均勻轉動時，需要減小導輪傾斜角。磨削輪或者導輪平衡不好，應仔細平衡兩輪并修整。前倒工序有橢圓，棱圓時，可減小導輪的橫向進給量，增加磨削次數(shù)。2.6.2工件有錐度前導板向導輪方向傾斜，引起工件前部直徑變?。缓髮О逑驅л喎较騼A斜導致工件后部直徑變小，調整前后導板，使與導輪母線平行。且在同一直線上。磨削輪修整不準確，本身有錐度，根據(jù)?件錐度方向，調整磨削輪修整器的角度，從新修整磨削輪。。工件軸線與磨削輪，導輪軸線不?行時，應調整托板前后高度或修整托板。磨削輪或導輪的表面以磨損時，需要從新修整磨削輪和導輪。2.6.3工件產生圓柱度誤差工件有圓柱度誤差是因為在磨削過程中，工件中心的實際運動軌跡偏離理論運動軌跡直線，工件在水平面內轉動即導輪修整不正確等。應根據(jù)具體情況修整。例如磨削輪太軟，磨損不均勻，應整加修整次數(shù)或磨削次數(shù)。2.6.4工件產生細腰形或腰鼓形工件產生細腰形1前后導板都偏向磨削輪一測，工件進入或退出磨削區(qū)域時呈傾斜狀態(tài)，磨削輪的斷角將工件中心磨去較多，調整前后導板到正確位置。2導輪修整時中間呈凹下狀態(tài)，切入法磨削時磨削輪修整成中間凸出，導致工件呈細腰形。正確修整導輪和磨削輪，消除凹凸現(xiàn)象。]（2）工件產生腰鼓形1前后導板都偏向導輪，工件傾斜進入磨削區(qū)，使前端面磨去較多，工件退出磨削區(qū)時，使工件后面磨去較多。需正確的調整前后導板。2前后導板均低于導輪外圓表面，工件進入磨削區(qū)域時會被導輪將其前端抬起，使工件向磨削輪傾斜進入，當工件退出磨削區(qū)域時，工件后面也會被抬起，使工件兩端磨去較多，呈腰鼓形，應正確調修前后導板，使其不低于導輪外圓表面。3導輪修整成中間凸起狀或磨削輪表面修整成中間凹下，均使工件磨成腰鼓狀。正確修調兩輪，消除導輪和磨削輪表面的凹凸現(xiàn)象。2.6.5工件表面有缺陷（1）工件表面粗糙度較差。1磨削輪粒度較差或修整時金剛筆進給太快，更換粒度較小的磨削輪，合理選擇修整進給速度。2導輪傾斜角太大或轉速太快，導致工件圓周速度和軸向進給速度太快，將小導輪傾角并降低其速度。3冷卻液不清潔或濃度不夠時，應更換清潔或濃度更高的冷卻液。（2）工件表面有燒傷。1砂輪的粒度太細或硬度太硬，應更換砂輪，選用適宜的粒度和硬度。2導輪的轉速過慢即導輪的傾角太大，需要提高導輪的轉速，減小導輪的傾角。3磨削量過大或過小，磨削量過小時會出現(xiàn)燒傷，可增加縱向進給速度，磨削量過大時出現(xiàn)燒傷，可增加磨削次數(shù)。4工件在入口出或出口處磨去太多，引起少燒傷或磨削區(qū)火花集中在一