渣油加氫工藝流程

第一節(jié)工藝技術(shù)路線及特點(diǎn)一、工藝技術(shù)路線300X104t/a渣油加氫脫硫裝置采用CLG公司的固定床渣油加氫脫硫工藝技術(shù)，該工藝技術(shù)滿足操作周期 8000h、柴油產(chǎn)品硫含量不大于500ppm、加氫常渣產(chǎn)品硫含量不大于％、殘?zhí)坎淮笥冢ァi+V不大于15ppm的要求。二、 工藝技術(shù)特點(diǎn)1、反應(yīng)部分設(shè)置兩個(gè)系列，每個(gè)系列可以單開(kāi)單停（單開(kāi)單停是指裝置內(nèi)二個(gè)系列分別進(jìn)行正常生產(chǎn)和停工更換催化劑）。由于渣油加氫脫硫裝置的設(shè)計(jì)操作周期與其它主要生產(chǎn)裝置不一致，從全廠生產(chǎn)安排的角度，單開(kāi)單?？梢杂行Ы鉀Q原料儲(chǔ)存、催化裂化裝置進(jìn)料量等問(wèn)題，并使全廠油品調(diào)配更靈活。2、 反應(yīng)部分采用熱高分工藝流程，減少反應(yīng)流出物冷卻負(fù)荷；優(yōu)化換熱流程，充分回收熱量，降低能耗。3、 反應(yīng)部分高壓換熱器采用雙殼、雙弓型式，強(qiáng)化傳熱效果，提高傳熱效率。4、 反應(yīng)器為單床層設(shè)置，易于催化劑裝卸，尤其是便于卸催化劑。5、 采用原料油自動(dòng)反沖洗過(guò)濾器系統(tǒng)，濾除大于25um以上雜質(zhì)，減緩反應(yīng)器壓降增大速度，延長(zhǎng)裝置操作周期。6、 原料油換熱系統(tǒng)設(shè)置注阻垢劑設(shè)施，延長(zhǎng)操作周期，降低能耗，而且在停工換劑期間可減少換熱器和其它設(shè)備的檢修工作。7、 原料油緩沖罐采用氮?dú)飧采w措施，以防止原料油與空氣接觸從而減輕高溫部位的結(jié)焦程度。8、 采用爐前混氫流程，避免進(jìn)料加熱爐爐管結(jié)焦。9、 第一臺(tái)反應(yīng)器入口溫度通過(guò)調(diào)節(jié)加熱爐燃料和高壓換熱器旁路量來(lái)控制，其他反應(yīng)器入口溫度通過(guò)調(diào)節(jié)急冷氫量來(lái)控制。10、 在熱高分氣空冷器入口處設(shè)注水設(shè)施，避免銨鹽在低溫部位的沉積。11、 循環(huán)氫脫硫塔前設(shè)高壓離心式分離器除去攜帶的液體烴類(lèi)，減少循環(huán)氫脫硫塔的起泡傾向，有利于循環(huán)氫脫硫的正常操作。12、 設(shè)置高壓膜分離系統(tǒng)，保證反應(yīng)氫分壓。13、 冷低壓閃蒸罐的富氫氣體去加氫裂化裝置脫硫后去PSA回收氫氣。14、 新氫壓縮機(jī)采用二開(kāi)一備，每臺(tái)50%負(fù)荷，單機(jī)負(fù)荷較小，方便制造，且裝置有備機(jī)。15、 分餾部分采用主汽提塔+分餾塔流程，在汽提塔除去輕烴和硫化氫，降低分餾塔材質(zhì)要求。分餾塔設(shè)側(cè)線柴油汽提塔及中段回流加熱原料油，降低塔頂冷卻負(fù)荷，提高能量利用率，減小分餾塔塔徑。16、 利用常渣產(chǎn)品發(fā)生部分低壓蒸汽。通過(guò)對(duì)裝置換熱流程的優(yōu)化，把富裕熱量集中在溫位較高的常渣產(chǎn)品，發(fā)生低壓蒸汽。17、 考慮到全廠能量綜合利用，正常生產(chǎn)時(shí)常渣在150°C送至催化裂化裝置。在催化裂化裝置事故狀態(tài)下，將常渣冷卻至90°C送至工廠罐區(qū)。18、 催化劑預(yù)硫化按液相預(yù)硫化方式設(shè)置。三、 工藝流程說(shuō)明（一）工藝流程簡(jiǎn)述1、反應(yīng)部分原料油自進(jìn)裝置后至冷低壓分離器（V-1812）前的流程分為兩個(gè)系列，以下是一個(gè)系列的流程敘述：原料油在液位和流量的串級(jí)控制下進(jìn)入濾前原料油緩沖罐（V-1801）。原料從V-1801底部出來(lái)由原料油增壓泵（P1801/S）升壓，經(jīng)中段回流油/原料油換熱器（E-1801AB）、常渣/原料油換熱器（E-1802AB、E-1803AB）分別與中段回流油和常渣換熱，然后進(jìn)入原料油過(guò)濾器（S-1801）以除去原料油中大于25um的雜質(zhì)。過(guò)濾后的原料油進(jìn)入濾后原料油緩沖罐（V-1802），原料油從V-1802底部出來(lái)后由加氫進(jìn)料泵（P1802/S）升壓，升壓后的原料油在流量控制下進(jìn)入反應(yīng)系統(tǒng)。原料油和經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器（E-1805AB）預(yù)熱后的混合氫混合，混合進(jìn)料經(jīng)反應(yīng)流出物/反應(yīng)進(jìn)料換熱器（E-1804）預(yù)熱后進(jìn)入反應(yīng)進(jìn)料加熱爐（F-1801）加熱至反應(yīng)所需溫度進(jìn)入第一臺(tái)加氫反應(yīng)器（R-1801），R-1801的入口溫度通過(guò)調(diào)節(jié)F-1801的燃料量和E-1804的副線量來(lái)控制，R-1801底部物流依次通過(guò)其它三臺(tái)反應(yīng)器（R-1802、R-1803、R-1804），各反應(yīng)器的入口溫度通過(guò)調(diào)節(jié)反應(yīng)器入口管線上注入的冷氫量來(lái)控制。從R-1804出來(lái)的反應(yīng)產(chǎn)物經(jīng)過(guò)E-1804換熱后進(jìn)入熱高壓分離器（V-1803）進(jìn)行氣液分離，V-1803底部出來(lái)的熱高分液分別在液位控制下減壓后，進(jìn)入熱低壓分離器（V-1804）進(jìn)行氣液分離，V-1803頂部出來(lái)的熱高分氣分別經(jīng)熱高分氣/混合氫換熱器、熱高分氣蒸汽發(fā)生器（E-1806）換熱后進(jìn)入熱高分氣空冷器（E-1807），冷卻到52°C進(jìn)入冷高壓分離器（V-1806）進(jìn)行氣、油、水三相分離。為了防止銨鹽在低溫位析出堵塞管路，在熱高分氣空冷器前注入經(jīng)注水泵（P-1803/S）升壓后的脫硫凈化水等以溶解銨鹽。從V-1806頂部出來(lái)的冷高分氣體（循環(huán)氫）進(jìn)入高壓離心分離器（V-1807）除去攜帶的液體烴類(lèi)，減少循環(huán)氫脫硫塔（C-1801）的起泡傾向。自V-1807頂部出來(lái)的氣體進(jìn)入C-18。1底部，與貧胺液在塔內(nèi)逆向接觸，脫除碧，脫硫溶劑采用甲基二乙醇胺（MDEA），貧胺液從貧胺液緩沖罐（V-1809）抽出經(jīng)貧溶劑泵（P-1804/S）升壓后進(jìn)入C-1801頂部，從塔底部出來(lái)的富胺液降壓后進(jìn)入富胺液閃蒸罐（V-1810）脫氣。富液脫氣后出裝置去溶劑再生，氣體去硫磺回收。自C-1801頂不出來(lái)的循環(huán)氫進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐（V-1808）除去攜帶的胺液，V-1808頂部出來(lái)的循環(huán)氫分成兩路，一路去氫提濃（ME-1801）部分，提濃后的氫氣經(jīng)提濃氫壓縮機(jī)（K-1804）升壓后與新氫壓縮機(jī)（）出口新氫匯合，釋放氣去輕烴回收裝置；另一路進(jìn)入循環(huán)氫壓縮機(jī)（K-1801）升壓，升壓后的循環(huán)氫分為三部分，第一部分與新氫壓縮機(jī)來(lái)的新氫混合，混合氫去反應(yīng)部分；第二部分作為急冷氫去控制反應(yīng)器入口溫度；第三部分至E-1807前作為備用冷氫和K-1801反飛動(dòng)用。循環(huán)氫壓縮機(jī)選用背壓蒸汽透平驅(qū)動(dòng)的離心式壓縮機(jī)。從兩個(gè)反應(yīng)系列的冷高壓分離器底部出來(lái)的冷高分液分別在液位控制下減壓混合后，進(jìn)入冷低壓分離器（V-1812）進(jìn)行氣液分離，冷低分液體在液位控制下從罐底排出并進(jìn)入熱低分氣/冷低分液換熱器（E-1809）、柴油/冷低分油換熱器（E-1811）、常渣/冷低分油換熱器（E-1812）換熱后進(jìn)入汽提塔（C-1803）。V-1812頂部出來(lái)的冷低分氣去輕烴回收裝置脫硫。冷高壓分離器底部的含弟、叫的酸性水進(jìn)入酸性水脫氣罐（V-1823）集中脫氣后送出裝置。兩個(gè)反應(yīng)系列的熱低分油在液位控制下從V-1803底部排出去分餾部分。熱低分氣體經(jīng)E-1809換熱后進(jìn)入熱低分氣空冷器（E-1810）冷卻到54C，然后進(jìn)入冷低壓閃蒸罐（V-1811）進(jìn)行氣液分離，為了防止在低溫位的地方有銨鹽析出堵塞管路，在E-1810前注水以溶解銨鹽。V-1811頂部出來(lái)的富氫氣體直接送至加氫裂化裝置進(jìn)行脫硫，然后去PSA裝置回收氫氣；從下部出來(lái)的冷低壓閃蒸液進(jìn)入到冷低壓分離器。新氫從全廠氫網(wǎng)送入，進(jìn)入新氫壓縮機(jī)經(jīng)三段壓縮升壓后分兩路分別與兩個(gè)系列循環(huán)氫壓縮機(jī)出口的循環(huán)氫混合，混合氫氣分別返回到各自的反應(yīng)部分。新氫壓縮機(jī)設(shè)三臺(tái)，二開(kāi)一備，每一臺(tái)均為三級(jí)壓縮，每臺(tái)的一級(jí)入口設(shè)入口分液罐，級(jí)間設(shè)冷卻器和分液罐。2、分餾部分來(lái)自反應(yīng)部分的熱低分油與經(jīng)加熱后的冷低分液一起進(jìn)入汽提塔（C-1803）。塔底采用水蒸汽汽提。塔頂部氣相經(jīng)汽提塔頂空冷器（E-1814）冷凝冷卻后進(jìn)入汽提塔頂回流罐（V-1814）進(jìn)行氣液分離，V-1814氣體與冷低分氣一起出裝置送至輕烴回收統(tǒng)一脫硫；V-1814底部出來(lái)的液體經(jīng)汽提塔頂回流泵（P-1805/S）升壓后分成兩部分，一部分作為回流返回到塔頂部，另一部分去石腦油加氫°V-1814底部分水包排出的酸性水進(jìn)入V-1823脫氣后出裝置。為減輕塔頂管道和設(shè)備的腐蝕，在汽提塔的頂部管道注入緩蝕劑。汽提塔底油經(jīng)分餾塔進(jìn)料加熱爐（F-1802）加熱至合適溫度進(jìn)入分餾塔（C-1804），分餾塔設(shè)一個(gè)柴油抽出側(cè)線和一個(gè)中段回流，塔底采用水蒸汽汽提，塔頂氣相經(jīng)分餾塔頂空冷器（E-1815）冷凝冷卻后進(jìn)入分餾塔頂回流罐（V-1815）進(jìn)行氣液分離；V-1815底部出來(lái)的液體經(jīng)分餾塔頂回流泵（P-1806/S）升壓后分成兩部分，一部分作為塔頂回流返回到塔頂部，另一部分在V-1815液位控制下與C-1803塔頂油一道送出裝置。V-1815底部分水包排出的含油污水經(jīng)含油污水泵（P-1807/S）升壓后送注水罐回用。未汽提柴油從分餾塔抽出進(jìn)入柴油汽提塔（C-1805），柴油汽提塔底設(shè)重沸器，以分餾塔底油為熱源，C-1805頂氣體返回到分餾塔。柴油從塔底部抽出經(jīng)柴油泵（P-1811/S）升壓后再經(jīng)柴油/低分油換熱器、柴油空冷器（E-1816）冷卻到50C出裝置。中段回流油從分餾塔集油箱用分餾塔中段回流泵（P-1809/S）抽出，進(jìn)入換熱后返回分餾塔。分餾塔底油（加氫常渣）經(jīng)分餾塔底泵（P-1810/S）加壓后依次經(jīng)柴油汽提塔重沸器（E-1818）、常渣/原料油換熱器、常渣蒸汽發(fā)生器（E-1817）等換熱至168C作為熱供料去催化裂化裝置，或再經(jīng)常渣空冷器（E-1819）冷卻至90C出裝置至罐區(qū)。3、催化劑預(yù)硫化為了使催化劑具有活性，新鮮的或再生后的催化劑在使用前均必須進(jìn)行預(yù)硫化，設(shè)計(jì)采用液相硫化法，硫化劑為二甲基二硫化物（DMDS）。兩個(gè)系列催化劑可以分別獨(dú)立進(jìn)行預(yù)硫化，以下是一個(gè)系列硫化的流程敘述：硫化時(shí)，系統(tǒng)內(nèi)氫氣經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)按正常操作路線進(jìn)行循環(huán)，冷高壓分離器壓力為正常操作壓力°DMDS自硫化劑罐（V-1831）來(lái)，至加氫進(jìn)料泵入口管線，硫化油采用蠟油。自R-1804來(lái)的流出物經(jīng)E-1804、V-1803、、E-1806、E-1807冷卻后進(jìn)入冷高壓分離器V1806進(jìn)行分離，冷高分氣體經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)K-1801循環(huán)，催化劑預(yù)硫化過(guò)程中產(chǎn)生的水從V4004底部間斷排出。（二）主要操作條件如下:反應(yīng)部分

反應(yīng)器液時(shí)空速，h-1總氣油比，SOR/EOR 1132/1232反應(yīng)器入口壓力，SOR/EORMPa(g)平均反應(yīng)溫度，SOR/EOR °C 391/402熱高壓分離器溫度CSOR/EOR壓力MPa(G)溫度CSOR/EOR壓力MPa(G)冷高壓分離器溫度C壓力MPa(G)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐入口/出口溫度C壓力MPa(G)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口溫度C入口/出口壓力MPa(G)循環(huán)氫壓縮機(jī)設(shè)計(jì)能力m3n/h新氫壓縮機(jī)入口溫度C入口/出口壓力MPa(G)新氫壓縮機(jī)設(shè)計(jì)能力m3n/h提濃氫壓縮機(jī)入口溫度C入口/出口壓力MPa(G)提濃氫壓縮機(jī)設(shè)計(jì)能力m3n/h循環(huán)氫脫硫塔塔頂溫度C塔頂壓力MPa(G)汽提塔進(jìn)料溫度C塔頂溫度C塔頂壓力MPa(G)塔底溫度C分餾塔進(jìn)料溫度C371/37452337/365(SOR)350/378(EOR)61224315(單臺(tái))4051400(單臺(tái))603180061364/366(SOR/EOR)189/172(SOR/EOR)350/344(SOR/EOR)371塔頂溫度°。 124/129(SOR/EOR)塔頂壓力MPa(G)塔底溫度°。 354/322(SOR/EOR)10 柴油汽提塔進(jìn)料溫度°。 226/231塔頂溫度°。 227/247TOC\o"1-5"\h\z塔頂壓力MPa(G)塔底溫度。C 293第二節(jié)副產(chǎn)品的回收、利用及“三廢”處理方案一、 副產(chǎn)品的回收和利用該裝置副產(chǎn)品富氫氣體和含硫燃料氣。富氫氣體約為2422Kg/h(EOR)，其中H2含量為％(V),H2S含量為％(V),q含量為％(V),關(guān)含量為％(V)，富氫氣體送至加氫裂化裝置進(jìn)行脫硫，然后去PSA裝置回收氫氣。 2含硫燃料氣由低分氣、汽提塔頂氣、氫提濃單元尾氣、酸性水罐閃蒸氣及富胺液閃蒸氣總量約為7969Kg/h(EOR)，其中H2含量為％(V),H2S含量為％(V)，亳含量為％(V)，C2含量為％(V)，含硫燃料氣送輕烴回收裝置脫硫。 2 2二、 “三廢”處理方案(一)廢水處理廢水按其性質(zhì)主要可分為四類(lèi)含硫污水：主要由冷高壓分離器、冷低壓分離器、汽提塔頂回流罐等排出，含有較高濃度的H2S和nh3，送酸性水處理裝置進(jìn)行處理。含油污水：分餾塔頂回流罐產(chǎn)生的含油污水經(jīng)含油污水升壓后送注水罐作為裝置注水回收利用。機(jī)泵和地面沖洗等產(chǎn)生的含油污水，送至污水處理場(chǎng)。裝置界區(qū)內(nèi)的初期雨水并入含油污水，后期雨水排入清凈廢水系統(tǒng)，以減輕工廠污水處理的負(fù)荷。生活污水：裝置間斷排出職工生活污水，排入生活污水系統(tǒng)。廢水見(jiàn)表2—1。表2—1 廢水排放量和污染物濃度一覽表廢水類(lèi)別排放量(t/h)排放方式廢水水質(zhì)(mg/l)排放去向CODcr石油類(lèi)氨氮硫化物含硫含氨污水連續(xù)250003502511251570去酸性水汽提裝置含油污水9(30)連續(xù)5003003050去污水處理場(chǎng)生活污水 2 間斷 去污水處理場(chǎng)（二）廢氣處理1廢氣燃燒廢氣：反應(yīng)進(jìn)料加熱爐、分餾塔進(jìn)料加熱爐排出的燃燒煙氣，充分回收能量后，經(jīng)煙囪高空排放。放空氣體：安全閥及放空系統(tǒng)（包括緊急放空）排放的含烴氣體排入密閉的火炬系統(tǒng)。廢氣排放情況見(jiàn)表2—2表2—2 主要廢氣污染源表廢氣名稱煙氣排放量主要成分排放方式排放去向反應(yīng)進(jìn)料加熱爐煙氣25804i?n/hN2、叫、CO2、。廣H2O連續(xù)、最大排放大氣分餾塔進(jìn)料加熱爐煙氣14515m3n/hN2、NO*、CO2、O2、H2O連續(xù)、最大排放大氣放空氣體h烴類(lèi)間斷、最大火炬（三）固（液）體廢物正常生產(chǎn)時(shí)無(wú)固（液）體廢物排放，僅在停工檢修時(shí)，排出廢保護(hù)劑、廢催化劑和廢堿液等。廢保護(hù)劑、催化劑：由加氫反應(yīng)器排出，約1年一次，送廢催化劑回收工廠或桶裝深埋。廢堿液:反應(yīng)部分中和清洗排放的廢堿液由工廠系統(tǒng)統(tǒng)一處理。固體廢棄物列于表2—3。表2—3 固體廢物分類(lèi)匯總表序號(hào)固體廢物名稱排放量（t）更換時(shí)間排放去向1廢保護(hù)劑、催化劑14721年回收利用或填埋2廢堿液~3000t1年工廠系統(tǒng)處理（四）噪聲源及處理1空冷器選用低轉(zhuǎn)速、低噪聲風(fēng)機(jī)，單臺(tái)噪聲控制在85分貝以下。2機(jī)泵選用低噪聲增安型電機(jī)。3蒸汽放空裝有消音器。4加熱爐采用低噪聲燃燒器，風(fēng)道部分采用保溫隔音材料。5凡易產(chǎn)生噪聲的排放點(diǎn)均設(shè)置消音器。6加氫進(jìn)料泵、新氫壓縮機(jī)配用的大型電機(jī)設(shè)置消音罩。采用上述措施后，噪聲指標(biāo)符合《石油化工企業(yè)職業(yè)安全衛(wèi)生設(shè)計(jì)規(guī)范》SH3047-93。表2—4 噪聲特征表序號(hào)噪聲設(shè)備數(shù)量，臺(tái)工作情況1壓縮機(jī)6連續(xù)

2加熱爐3連續(xù)3蒸汽放空設(shè)施4間斷4空冷器25連續(xù)5泵32連續(xù)第三節(jié)安全衛(wèi)生一、裝置危險(xiǎn)、危害性分析1火災(zāi)、爆炸危害因素分析所用原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品的火災(zāi)理化特性見(jiàn)表3-1。表3-1生產(chǎn)中主要原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品火災(zāi)危險(xiǎn)性分類(lèi)表序號(hào)物料名稱常溫狀態(tài)閃點(diǎn)°C自燃點(diǎn)C爆炸極限V%火災(zāi)危險(xiǎn)分類(lèi)性質(zhì)1氫氣氣580?590?甲易爆2石腦油液28510?530?甲B易燃3柴油液350?380?丙A易燃4硫化氫氣292?370?甲有毒5DMDS液16339有毒6燃料氣氣650?7503?13甲易燃易爆7減壓蠟油液>120300?380丙B可燃8減壓渣油液>120230?240丙B可燃9常渣液>120300?380丙B可燃2危害因素較大設(shè)備及場(chǎng)所主要危險(xiǎn)設(shè)備包括：加氫反應(yīng)器、循環(huán)氫脫硫塔、新氫壓縮機(jī)、循環(huán)氫壓縮機(jī)、高壓換熱器等。主要危險(xiǎn)崗位見(jiàn)表3—2：表3—2 主要危險(xiǎn)崗位表序號(hào)場(chǎng)所或設(shè)備危險(xiǎn)性防范措施1反應(yīng)器著火、爆炸設(shè)置緊急事故泄壓系統(tǒng)2加熱爐高溫、噪聲保溫、選擇低噪聲火嘴3壓縮機(jī)噪聲、爆炸加消聲罩、通風(fēng)良好、防止氣體積聚4泵噪聲、著火選擇低噪聲設(shè)備、防止泄漏5DMDS罐有毒水封、地面設(shè)圍堰6催化劑裝填粉塵、有毒戴防毒面具7高壓氣相采樣有毒、易爆采用密閉高壓采樣鋼瓶8裝置區(qū)著火、爆炸設(shè)置若干可燃?xì)怏w報(bào)警儀3生產(chǎn)中使用、產(chǎn)生的部分物料為有毒物質(zhì)，對(duì)人體有一定程度的危害作用，其危害及危害程度見(jiàn)表3—3。表3—3 主要有毒、有害物質(zhì)及其特性表物質(zhì)名稱危害程度分級(jí)主要危害作用車(chē)間最高允許濃度（mg/m3）硫化氫II屬于神經(jīng)性毒物，對(duì)呼吸道和眼有明顯刺激作，低濃度時(shí)刺激作用明顯，高濃度時(shí)，表現(xiàn)為中樞神經(jīng)系統(tǒng)癥狀，嚴(yán)重時(shí)可引起死亡。10催化劑粉塵對(duì)上呼吸道和肺有刺激作用。104危險(xiǎn)等級(jí)所用原料、中間產(chǎn)品、產(chǎn)品各物料在加工過(guò)程中處于高溫、高壓、含氫環(huán)境中，當(dāng)環(huán)境溫度超過(guò)其自燃點(diǎn)時(shí)，發(fā)生泄漏就可能引發(fā)火災(zāi)?；馂?zāi)危險(xiǎn)性屬于甲類(lèi)。二安全衛(wèi)生措施1安全衛(wèi)生設(shè)施依托情況該裝置所需的勞動(dòng)安全衛(wèi)生措施，按現(xiàn)行有關(guān)勞動(dòng)安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范的要求，在依托現(xiàn)有系統(tǒng)勞動(dòng)安全衛(wèi)生設(shè)施的基礎(chǔ)上補(bǔ)充完善，以確保該裝置的勞動(dòng)安全衛(wèi)生達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范的要求。2主要安全衛(wèi)生防范措施⑴工藝設(shè)計(jì)采用先進(jìn)可靠的工藝技術(shù)和合理的工藝流程，設(shè)計(jì)考慮必要的裕度及操作彈性，以適應(yīng)加工負(fù)荷上下波動(dòng)的需要。裝置內(nèi)設(shè)有min緊急泄壓系統(tǒng)。當(dāng)出現(xiàn)反應(yīng)器床層溫度過(guò)高或發(fā)生嚴(yán)重火災(zāi)時(shí)，使用緊急泄壓系統(tǒng)（手動(dòng)啟動(dòng)），使反應(yīng)系統(tǒng)迅速降壓，以避免催化劑和設(shè)備嚴(yán)重?fù)p壞。為確保安全操作，保障設(shè)備、人身安全，設(shè)置下述自動(dòng)聯(lián)鎖保護(hù)系統(tǒng)。當(dāng)min放空系統(tǒng)啟動(dòng)時(shí)，反應(yīng)進(jìn)料加熱爐將自動(dòng)停運(yùn)。當(dāng)燃料氣壓力過(guò)低，反應(yīng)器入口溫度過(guò)高，反應(yīng)進(jìn)料加熱爐流率過(guò)低時(shí)，反應(yīng)進(jìn)料加熱爐停爐。當(dāng)燃料油壓力過(guò)低，加熱爐出口溫度過(guò)高，加熱爐流率過(guò)低時(shí)，分餾塔進(jìn)料加熱爐停運(yùn)。當(dāng)循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐高高液位時(shí)，循環(huán)氫壓縮機(jī)停機(jī)。所有帶壓設(shè)備及管道均設(shè)安全閥，所有安全閥均設(shè)備閥。各部分設(shè)置的安全閥泄壓時(shí)，其排放物分別由火炬線或液體放空線排至密閉的放空罐，然后氣體去工廠火炬，液體去工廠污油罐。關(guān)健轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備，均設(shè)有備機(jī)，以確保安全生產(chǎn)。⑵平面布置設(shè)計(jì)平面布置在滿足有關(guān)防火、防爆及安全衛(wèi)生標(biāo)準(zhǔn)和規(guī)范要求的前提下，盡量采用露天化、集中化和流程式布置，并考慮同類(lèi)設(shè)備相對(duì)集中，以達(dá)到減少占地、節(jié)約投資、降低能耗、便于安全生產(chǎn)操作和檢修管理，實(shí)現(xiàn)本質(zhì)安全的目的。四周設(shè)綠化帶和環(huán)形消防通道，并確保與周?chē)b置的防火間距滿足有關(guān)規(guī)范的要求。設(shè)置檢修及消防通道，保證消防車(chē)和急救車(chē)能順利通往可能出現(xiàn)事故的地方。加熱爐布置在全年最小風(fēng)頻的下風(fēng)向。所有框架、管架均按GB50160-92（1999版）的有關(guān)規(guī)定設(shè)有防火層。界區(qū)內(nèi)設(shè)有消火栓、水炮、蒸汽滅火設(shè)施、軟管站及滅火器等消防設(shè)施用于火災(zāi)撲救。對(duì)于表面溫度高于60°C管線，在操作人員可觸摸到的部位均采用隔熱層防燙保護(hù)。在管帶區(qū)、框架區(qū)、塔區(qū)等地方均設(shè)蒸汽滅火系統(tǒng)。設(shè)計(jì)中選用優(yōu)質(zhì)墊片，加強(qiáng)管道、設(shè)備密封，防止介質(zhì)泄漏。設(shè)置移動(dòng)式小型滅火設(shè)備。包括推車(chē)式泡沫滅火器，手提式干粉滅火器以及手提式泡沫滅火器。⑶自控設(shè)計(jì)裝置的儀表自動(dòng)控制采用DCS，由控制室進(jìn)行統(tǒng)一管理，并根據(jù)工藝特點(diǎn)和安全要求，對(duì)關(guān)鍵部位，設(shè)置必要的報(bào)警、自動(dòng)控制及自動(dòng)聯(lián)鎖等控制措施。為保證裝置停電時(shí)儀表用電，設(shè)置UPS不間斷電源。對(duì)有可能泄露可燃?xì)怏w和H2S等有毒氣體的地方，設(shè)置固定式的可燃?xì)怏w報(bào)警儀和H2S氣體報(bào)警儀。可能有H2S氣體泄漏和聚積崗位上的操作人員配備便攜式HS氣體報(bào)警器。2 2 22為了保護(hù)設(shè)備和生產(chǎn)安全，在設(shè)計(jì)中選用風(fēng)開(kāi)、風(fēng)關(guān)調(diào)節(jié)閥，以便停風(fēng)時(shí)，調(diào)節(jié)閥能處于安全位置。同時(shí)為防止儀表管道的凍凝和阻塞，在必要部位設(shè)置儀表蒸汽伴熱系統(tǒng)和沖洗油系統(tǒng)。監(jiān)測(cè)、控制儀表除按工藝生產(chǎn)要求選型時(shí)，還考慮了儀表安裝地點(diǎn)的防爆等級(jí)，并按《爆炸和火災(zāi)危險(xiǎn)環(huán)境電力裝置設(shè)計(jì)規(guī)范》GB50058—92進(jìn)行選型。生產(chǎn)儀表及其它電氣設(shè)備按所處區(qū)域的防爆等級(jí)選用防爆型號(hào)。在中控室、變配電室內(nèi)設(shè)置可燃?xì)怏w報(bào)警儀、火災(zāi)檢測(cè)報(bào)警器。并設(shè)置事故通風(fēng)設(shè)施。⑷電氣設(shè)計(jì)裝置內(nèi)爆炸危險(xiǎn)區(qū)域內(nèi)的電力設(shè)備設(shè)置嚴(yán)格按照《爆炸和火災(zāi)危險(xiǎn)環(huán)境電力裝置設(shè)計(jì)規(guī)范》GB50058—92的要求進(jìn)行設(shè)計(jì)。在爆炸危險(xiǎn)場(chǎng)所的電器設(shè)備均選用相應(yīng)等級(jí)的防爆電器，如防爆電鈕、防爆照明燈、防爆電機(jī)等。電力配電電纜均選用阻燃鎧裝電纜。設(shè)防爆檢修動(dòng)力箱，供停工時(shí)檢修用電。平臺(tái)、過(guò)道及其它需要的地方均設(shè)置照明設(shè)施，照明亮度符合規(guī)范要求。為了便于事故搶救，局部重要的操作通道及操作點(diǎn)配備事故照明設(shè)施。為確保人身安全，在有關(guān)建構(gòu)筑物、工藝設(shè)備及管道上均設(shè)置防雷防靜電的可靠接地裝置，并依照《工業(yè)與民用電力裝置接地設(shè)計(jì)規(guī)范》GBJ65—83的要求，接地電阻＜4Q，接地線均采用鍍鋅扁鋼。設(shè)防爆對(duì)講電話以及火災(zāi)報(bào)警裝置，以便發(fā)生火災(zāi)時(shí)及時(shí)報(bào)警。⑸工藝配管工程設(shè)計(jì)各部分均設(shè)有固定的消防蒸汽管線和足夠的軟管站，使可能出現(xiàn)的泄漏點(diǎn)均在消防蒸汽軟管范圍之內(nèi)。按標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范規(guī)定選用管道、管件、法蘭、墊片、閥門(mén)。對(duì)安裝管道采取必要的保溫、保冷措施：a工藝過(guò)程的需要。b減少散熱或冷量散失的需要c保證操作人員安全、改善勞動(dòng)條件的需要。工藝管道安全的措施a熱補(bǔ)償安全b適應(yīng)高溫、高壓及腐蝕介質(zhì)的管道材質(zhì)。c防泄漏措施。⑹土建設(shè)計(jì)各建筑物、構(gòu)筑物的抗震性能均按《建筑抗震設(shè)計(jì)規(guī)范》GB50011—2001的規(guī)定進(jìn)行設(shè)計(jì)。建筑物的耐火性能滿足2級(jí)耐火等級(jí)的要求。鋼結(jié)構(gòu)框架、管帶及其它梁柱均滿足設(shè)計(jì)規(guī)范所要求的強(qiáng)度、耐火、防爆等性能，并加設(shè)厚型無(wú)機(jī)外防火層，以防止火災(zāi)傷害及火勢(shì)蔓延?？拐?、防雷措施：建構(gòu)筑物及大型框架設(shè)備采取相應(yīng)的抗震、防雷措施。⑺設(shè)備機(jī)械工業(yè)爐設(shè)計(jì)根據(jù)有關(guān)規(guī)定，設(shè)備設(shè)計(jì)中充分考慮當(dāng)?shù)氐娘L(fēng)壓、地震烈度及場(chǎng)地