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文檔簡介
設備維護部設備維護部1干式除渣檢修規(guī)程1.設備簡介:風冷式機械排渣機安裝在鍋爐房零米、鍋爐排渣口下,部分提升段和排渣機頭部位于鍋爐房外的封閉房內,采用鋼結構和緊身封閉;斗式提升機及渣庫均安裝在室內,采用鋼結構和緊身封閉,室內外高差約0.3m,在設計一聯(lián)會上最終確定(刪除)。每臺爐配置1座渣庫,分別布置在每臺爐鍋爐房外的側面,為室內布置,采用鋼結構和緊身封閉。渣庫中心線距鍋爐中心線約為29.3m,在設計一聯(lián)會上最終確定(刪除)。斗式提升機要求零米以上布置。渣庫頂部設大平臺和配套扶梯欄桿,與自零米而上的平臺扶梯及至斗式提升機頭部的平臺扶梯相連互通。(刪除)1.1渣井、排渣裝置及關斷門數(shù)量1套/爐渣井總容積/有效容積100/80m3/爐出渣粒徑200mm攝像監(jiān)視裝置1套/爐工作溫度950℃配套機構:機械密封、支架、平臺扶梯等。1.2風冷式鋼帶排渣機數(shù)量1套/爐額定出力7.85t/h最大出力20t/h進口渣溫950℃出口渣溫出力7.85t/h,<100℃出力20t/h,<150℃碎渣機出力30t/h碎渣機出口粒徑小于20x20mm配套輔機:刮板清掃裝置、過渡連接件、支架、平臺扶梯、檢修起吊設施等。1.3斗式提升機數(shù)量1套/爐出力30t/h提升高度(暫定)(刪除)20m工作溫度200℃配套機構:過渡連接件、支架、平臺扶梯等。1.4渣庫及附屬設備1.4.1渣庫主要參數(shù)數(shù)量1套/爐庫體直徑8m有效容積 80m3/爐卸料設備運轉層標高5.5m工作溫度200℃配套機構:過渡連接件、支架、平臺扶梯、檢修起吊設施等。1.4.2渣庫卸料設備,不僅限于此(刪除)每座渣庫底部設2個排渣口,1個排渣口下設置1個手動關斷門、1個管接頭或柔性接頭、1個振動式給料機和1個氣動關斷門,接1臺出力為100t/h的干式卸料機;另1個排渣口下設置1個手動關斷門、1個管接頭或柔性接頭、1個振動式給料機和1個氣動關斷門,接1臺出力為100t/h濕式攪拌卸料機,攪拌后渣含水率達到10~25%可調。為滿足裝車要求,渣庫下通車凈高應不低于4.5m。干式卸料機裝車高度約2.5m~4.5m可調。1.4.3渣庫頂設備每座渣庫頂部設置1臺真空壓力釋放閥,以保證渣庫運行安全。每座渣庫頂部設1臺布袋式排氣過濾器及排風機,承擔渣庫進料時產生的乏氣過濾和消除從渣庫排到大氣的空氣中的顆粒。每座渣庫頂部設置1臺電動葫蘆及起吊架,可滿足渣庫頂部設備及斗式提升機頭部檢修起吊使用。為了卸灰通暢,在每座渣庫設置3臺倉壁振打器2.維護與保養(yǎng):2.1限矩形液力耦合器2.1.1限矩形液力耦合器結構和工作原理(刪除)2.1.2限矩形液力耦合器安裝、拆卸2.1.3限矩形液力耦合器使用和維護2.2碎渣機2.2.1碎渣機總圖(圖二十一)圖二十一2.2.2安全準則(刪除)任何和碎渣機工作有關的人員都應熟悉下面的操作程序并且警惕潛在的危險發(fā)生。為避免人員傷亡和設備損壞,應嚴格遵守下列注意事項:a所有電氣接線必須強制執(zhí)行CEI的有關標準和規(guī)定。b在設備操作運行前,檢查控制電源的開關放在“關”的位置。當設備進行檢修作業(yè)時,開關必須采取有效的隔離措施并有醒目的標志。此時,無論什么原因,設備都不能投入運行。c碎渣機必須由有經(jīng)驗的技術人員負責安裝,施工時嚴格按照北京國電富通科技發(fā)展有限責任公司(富通公司)提供的圖紙和規(guī)范說明進行。d應盡量避免對設備進行任何的修改,如有必要,應在施工前得到富通公司技術部門的同意和批準。2.2.3GDGS1200C碎渣機說明GDGS1200C-C單輥碎渣機在破碎大的高溫渣塊方面具備以下特點:a增大了碎渣機內部的有效容積,提高了單位時間內的碎渣能力。b改善了輥齒板和壓板齒型以及顎板和輥齒的配合關系,提高了大渣塊的破碎能力。c顎板與輥齒板的間距在20~50mm可調,能夠較為有效地防止金屬異物和硬結焦渣塊的卡堵。d安裝有限力矩液力偶合器,對電機有保護作用,還安裝有卡堵報警裝置。e采用特殊耐熱耐磨合金鋼材料,具備較高地耐磨性能和高溫熱強性,并保持一定的金屬韌性。使用壽命長。f設置篩分、分選裝置,粒徑小的灰渣直接進入中間渣斗,可減少碎渣機的負荷,延長了碎渣機的使用壽命。g整機設計有移動腳輪,與上下法蘭連接采用快裝結構,整機安裝更換時間短。GDGS1200C碎渣機主要技術參數(shù)參見下表:制造商國電富通數(shù)量1臺/每爐型號GDGS1200C額定出力40密封類型迷宮破碎后粒度30×30mm齒形漸開線齒輥材料鑄入高鉻合金砧板材料鑄入高鉻合金碎渣機工作溫度350℃電機功率18.5kW電機電源電壓380V防護等級IP55使用壽命22000h整機重量4.5t渣機本體為鋼制,由驅動軸系組成,輥齒板和壓板固定在軸上,凸起的齒牙以及砧板交錯配合形成了一個寬的有效的破碎面,其獨特的設計保證了大的渣塊在規(guī)定時間內被有效破碎。另外,滾齒板和壓板的結構成扇型便于安裝。碎渣機的破碎功能是依靠砧板和滾齒板與壓板之間的相對滾壓實現(xiàn)的,改進后的弧型砧板破碎面的設計能保證其同滾齒板、破碎渣塊之間的接觸角度垂直而形成最大的切向力,同時增大入口的有效容積并保證破碎較大的渣塊。碎渣機采用直線傳動形式。碎渣機通過電動機和減速機驅動,并通過聯(lián)軸器將驅動力傳遞到軸上。電動機和減速機之間安裝液力偶合器,同時在電機支架和聯(lián)軸器靠近碎渣機側安裝電感式接近開關,采用電、液二級保護的方式保證電機的安全運行。碎渣機可以通過腳輪在支撐導軌上移動。2.2.4碎渣機的驅動電動機型號:Y180L-4,380V,50Hz,18.5KW,轉速:1460rpm減速機型號:XW8205-43擺線針輪減速機,減速比1:43液力偶合器型號:YOX360雙腔限矩型液力偶合器,聯(lián)軸器型號:彈性柱銷聯(lián)軸器HL8由電機-液偶-擺線針輪減速機組成的驅動機構,由控制系統(tǒng)子站內的電氣柜控制,傳動平穩(wěn),實現(xiàn)了電-液雙級過載保護和自動正反轉排障功能。碎渣機若出現(xiàn)卡堵,則電氣控制碎渣機交替正反轉以便排除卡堵故障。如果正反轉3次仍不能排除卡堵,則自動停轉電機并發(fā)出警報。一旦電氣失靈,則液力偶合器能避免碎渣機卡堵所造成電機悶車而被燒毀-電機帶動液力偶合器輸入端旋轉而使偶合器迅速升溫至易熔塞熔化(125℃)而卸油卸載。2.2.5碎渣機的密封和潤滑圖二十二如上圖所示,在碎渣機箱體、主軸和軸承座之間采用半孔迷宮密封形式,該類型密封形式適合于連續(xù)排渣作業(yè),設計合理。軸承座和軸承、主軸之間的密封采用含骨架唇型油封的密封形式,能有效地防止飛灰從外部進入軸承內和軸承內部潤滑油的泄漏。軸承采用滾子軸承,壽命高,維護簡單。剖分式的軸承座也便于拆卸輥軸和更換軸承。在碎渣機啟動運行前,應按照供貨商的要求和說明向減速機和液力偶合器內注入工作油。(參見減速機、液力偶合器使用說明書)在設備啟動前,碎渣機軸承內應加注一定的潤滑油脂,檢查潤滑油量,如有必要,補充加注。2.2.6碎渣機安裝安裝前檢查安裝圖紙,以便設備安裝就位、定向和安裝連接設備安裝作業(yè)前檢查是否和其它設備之間是否存在空間相互干涉以及和其它作業(yè)出現(xiàn)存在相互交叉。碎渣機在交付現(xiàn)場前應完成組裝。碎渣機在定位后進行上下法蘭面的連接,均采用膨脹節(jié)和抱箍的軟連接方式,要求碎渣機上下法蘭和前后部件緊密結合,便于碎渣機的拆卸。圖紙見碎渣機設備安裝圖,碎渣機結構設計總圖。2.2.7控制設備管道和接線按照合同圖紙完成下列作業(yè)內容:檢查電動機的電壓、頻率、相數(shù)和電流;安裝旋轉傳感器(接近開關),按照合同和圖紙裝配并接線;在安裝電纜串管時,注意不要和碎渣機運行和維護通道相互交叉。見電氣系統(tǒng)控制圖。2.2.8首次啟動操作預先檢查項目a檢查減速機箱內注入適量的潤滑油到合適油位。b檢查液力偶合器內注入適量的潤滑油到合適油位(80%最佳)。c檢查碎渣機轉動軸承內注入潤滑油。d清除碎渣機上所有的廢料、線頭和耐火材料等。e檢查、核對合同圖紙以及電動機銘牌以便介入合適等級的電壓。操作檢查項目:a啟動電動機并根據(jù)碎渣機上的箭頭指示檢查電動機的傳動方向,如果電動機的傳動方向和設計方向相反,改變電氣接線。b檢查滾齒板、顎板和梳板的空間位置關系,如不合適,調節(jié)顎板以控制輸出渣塊粒徑。c檢查轉動傳感器的運行情況。2.2.9運行操作在向碎渣機內投放灰渣前,應仔細閱讀干式輸渣系統(tǒng)及其附屬設備的使用說明書,熟悉與破碎相關的內容。當操作人員合上碎渣機電源開關后,可以通過電氣控制來實現(xiàn)碎渣機的啟動和停止。注意:當碎渣機運行過程中發(fā)現(xiàn)異物卡堵后,碎渣機可進行3次的正反轉運行,一般情況下,可以保證碎渣機恢復正常運行。如仍不能正常運行,停止碎渣機電氣開關,打開碎渣機上部的連接,檢查碎渣機內部是否有金屬異物,如仍卡堵,可以通過千斤頂,利用卡鉗或手工取出異物。整個過程要求在前級設備停止運行的狀態(tài)下進行。2.2.10維護保養(yǎng)和檢查至少每月一次定期檢查碎渣機內部顎板、滾齒板、壓板的磨損情況以及連接螺栓的破損情況,如發(fā)現(xiàn)及時更換。一般要求在鋼帶機停止后更換。每月定期對碎渣機內部的滾動軸承進行潤滑。每周定期檢查液力偶合器內的油位,定期加油。每周定期檢查減速機的油位,定期加油。檢查旋轉傳感器的運行,如信號失靈,及時更換。2.2.11潤滑在碎渣機啟動運行前,應按照供獲商的要求和說明向減速機和液力偶合器內注入礦物油。(參加減速機、液力偶合器使用說明書)設備起運時,在碎渣機軸承內應加注一定的潤滑油脂,檢查潤滑油量,如有必要,補充加注。設備用油表序號項目油品名稱檢查周期更換周期1減速機VG220或相當牌號每1000h每3000h2滾動軸承復合鋰基潤滑脂每月加注3液力偶合器22#透平油每1000h每3000h注:減速機第一次運行7天后,要更換潤滑油并沖洗干凈后重新加注。2.2.12易損件的更換碎渣機主要是利用滾齒板、壓板和顎板之間的相對運動和擠壓來實現(xiàn)了高溫渣塊的破碎,因此滾齒板、壓板和顎板都采用耐高溫耐磨耐熱合金鋼材料。由于現(xiàn)場工況條件的惡劣,在運轉一段時間后這些易損部件還是會產生一定程度的齒型磨損和連接螺栓的斷裂等故障。為了保證有效地碎渣粒徑,必須定期檢查易損件的磨損程度。如果磨損嚴重,則必須更換。滾齒板和壓板的更換相對比較簡單,其主要步驟如下:a前級設備停止運行b拆卸碎渣機上下法蘭上的連接抱箍。c拆除碎渣機的電氣接線裝置d將碎渣機沿軌道推出。e用套筒扳手拆除滾齒板和架板、壓板和支板的連接螺栓,取下?lián)p壞的零件并更換新的相應零件。f安裝更換相應的易磨損件,注意安裝后的滾齒板和壓板之間的間隙要用薄鐵皮填死,保證碎渣機破碎過程中各部件受力均勻。g將碎渣機推回原安裝位置,接入電氣連線,碎渣機試運轉無故障,間隙配置合理,此時采用膨脹節(jié)和抱箍和其它設備相連。h前級設備恢復運行。顎板的更換相對繁瑣,其主要步驟如下:a前級設備停止運行;b拆卸碎渣機同鋼帶機連接的抱箍和膨脹節(jié)以及同中間渣倉連接的抱箍。c拆除碎渣機的電氣接線裝置;d將碎渣機沿軌道推出;e根據(jù)設計圖紙,按順序拆掉上連接法蘭、左右插板、左右軸承座、主軸系統(tǒng)組件、三角架組件等;f更換三角架組件中的磨損的顎板;g按照圖紙要求,按順序安裝相應的部件或組件,注意調節(jié)滾齒板、壓板同顎板、梳型板之間的間隙大小,以保證碎渣粒徑;h將碎渣機推回原安裝位置,接入電氣連線,碎渣機試運轉無故障,間隙配置合理,采用膨脹節(jié)和抱箍和其它設備相連;i前級設備恢復運行;由于顎板的更換比較復雜,如果需要時間太長,一般先將更換備用的碎渣機安裝使用,將損壞的整機利用吊車放下平臺后在整機拆卸維修。2.3鋼帶輸渣機2.3.1鋼帶輸渣機橫斷面結構簡圖圖二十三輸送鋼帶托輪軸承座組件簡圖圖二十四清掃鏈托輪軸承組件簡圖圖二十五限位輪組件簡圖圖二十六組裝輸送鋼帶示意圖圖二十七刮板清掃鏈結構圖圖二十八承載鋼帶左側跑偏調整圖二十九承載鋼帶右側跑偏調整圖三十回程鋼帶左側跑偏調整圖三十一回程鋼帶右側跑偏調整圖三十二改向滾筒處的輸送鋼帶跑偏調整圖三十三2.3.2概述鋼帶輸渣機安裝在鍋爐渣斗下部爐底排渣裝置的正下方,是干式排渣系統(tǒng)的關鍵設備。它以鋼帶作為牽引部件,同時又作為承載部件,實現(xiàn)灰渣的收集和運輸。工作時鋼帶驅動裝置帶動驅動滾筒轉動,通過驅動滾筒和鋼帶之間的摩擦力帶動鋼帶運行。從鍋爐冷灰斗落到鋼帶上的灰渣與鋼帶一起運動,鋼帶的結構(雙向自平衡鋼網(wǎng)被覆承載鋼板)可以吸收灰渣墜落產生的沖擊力。鋼帶輸渣機由頭部動力段、上升段、過渡段、水平段、尾部張緊段和電氣與控制系統(tǒng)組成。頭部動力段設置驅動裝置由兩臺帶減速機的電機分別驅動上部的輸送鋼帶輸送灰渣和下部的刮板清掃鏈輸送落在輸渣機底部的細灰。尾部張緊段由上、下各一對張緊液壓缸分別張緊輸送鋼帶和刮板清掃鏈。鋼帶輸渣機的上升段、過渡段和水平段均布置有托輥、托輪機構,支承輸送鋼帶和刮板清掃鏈,在鋼帶的兩側安裝有限位輪,實現(xiàn)輸送鋼帶的強制糾偏。另外,在鋼帶機箱體側板和頭部頂板處還安裝有進風口,用來冷卻鋼帶和灰渣。過渡段增設了壓輥、壓輪機構,用于輸送鋼帶和刮板清掃鏈改向運動。鋼帶輸渣機由PLC自動控制系統(tǒng)和上位機操作系統(tǒng)進行監(jiān)測和控制,以保證安全運行。2.3.3GPZS12型鋼帶輸渣機技術參數(shù)鋼帶輸送機輸送能力:10~40t/h鋼帶有效寬度:1000~1400mm輸送鋼帶走行速度范圍:0.4~4m/min鋼帶驅動電機功率:11~18.5kW清掃鏈運行速度:0.17~1.7m/min清掃鏈驅動電機功率:1.5~2.2kW輸送鋼帶張緊壓力:4.0~6.5MPa刮板清掃鏈張緊壓力:2.0~4.0MPa2.3.4潤滑在啟動鋼帶運行之前,有必要根據(jù)制造廠家的規(guī)范說明向減速齒輪箱中充注礦物油。a鋼帶和清掃鏈驅動減速機在鋼帶機出廠前已加注。b頭部和尾部滾筒軸在交付時已經(jīng)加注了潤滑脂。c檢查潤滑脂數(shù)量,如有必要,加注。d對照潤滑油表請逐項檢查如:潤滑油脂的數(shù)量、加注次數(shù)以及重新加注時間等。潤滑油表序號項目油品名稱檢查周期換(注)油周期1鋼帶減速機Mobil-629或相當牌號每月3000h2清掃鏈減速機Mobil-630或相當牌號每月3000h3鋼帶驅動滾筒與改向滾筒軸承清掃鏈驅動鏈輪與改向鏈輪軸承HP-R津脂潤滑脂每周1000h4鋼帶機其余軸承包括限位輪復合鋰基潤滑脂每周1000h2.3.5啟動鋼帶輸渣機在進行大小修或長時間停運后,必須進行如下檢查:a鋼帶輸渣機運行前,確認液壓破碎機擠壓頭處于關閉狀態(tài)。b確認設備連接完整,所有配套的熱工儀表、開關、控制線路完好。c確認鍋爐冷灰斗水封槽水位及給排水系統(tǒng)正常,水封槽內無積灰、無任何雜物。d確認鋼帶輸渣機的電動機、減速機、液壓破碎機、液壓泵站的聯(lián)結螺栓完好。確認各轉動部件轉向正確,轉動靈活、無卡澀,安全保護裝置齊全、完好,液壓泵站油箱內的液壓油液面在油標的2/3刻度以上,液壓缸密封處、管道及各控制閥無泄漏。e確認鋼帶輸渣機鋼帶及清掃鏈刮板運行方向正確。鋼帶位于承載托輥中間,鋼帶的各個鋼片間距一致,鋼片固定螺釘完好無松動或脫落。刮板清掃鏈的鏈條應安放在相應的托輪槽內。鋼帶及清掃鏈刮板的張緊裝置完好,鋼帶輸渣機頭部動力段及尾部張緊段的檢查門關閉嚴密,并掛好“運行中嚴禁開啟”警示牌,以防運行時大量冷空氣進入爐膛,影響鍋爐正常燃燒(檢查門上的檢查窗在運行檢查時可短時間打開)。f各電動機接線正確,絕緣合格,接地良好,且電源已投入。g液壓系統(tǒng)的1#、2#系統(tǒng)溢流閥工作壓力設置為13.5MPa;鋼帶張緊溢流閥工作壓力設置為5.5MPa;清掃鏈張緊溢流閥工作壓力設置為3.0MPa。所有液壓系統(tǒng)截止閥旋至接通狀態(tài)。h確認設備上所有安裝儀器、儀表、傳感器和控制開關完好,能夠及時發(fā)出準確信號,電控操作系統(tǒng)準確發(fā)出指令,各執(zhí)行機構按指令正確動作。i所有配套設備、控制系統(tǒng)、熱工儀表、開關、閥門都處于啟動準備狀態(tài)。j啟動前控制系統(tǒng)設置為程控,準備啟動干式排渣系統(tǒng)。k完成上述內容的檢查后,啟動鋼帶并在空載狀態(tài)下運行48小時。2.3.6鋼帶輸渣機維護和檢修a每年對鋼帶驅動滾筒與改向滾筒軸承座、清掃鏈驅動鏈輪與改向鏈輪軸承座加注鋰基潤滑脂,其余各個部位的軸承座加鈣基潤滑脂。b檢查鋼帶輸渣機的限位輪磨損狀況,軸承座有無松動,軸承潤滑及發(fā)熱狀況,托輪磨損狀況及時更換嚴重磨損(磨損量超過5mm)的限位輪、托輪。c對承載鋼帶上脫落的固定鋼片的螺釘要及時補加并緊固,然后用不銹鋼焊條點焊牢固。組裝輸送鋼帶示意圖。d檢查刮板清掃鏈及底板磨損狀況,檢查清掃鏈刮板有無鏈條從托輪脫落的情況,發(fā)現(xiàn)異常應及時停止清掃鏈,進行處理。及時更換磨損嚴重者。刮板清掃鏈結構見附圖7。e鋼帶輸渣機鋼帶嚴重跑偏時,要通過調整托輪、限位輪、驅動滾筒、改向滾筒位置來糾正。調偏措施如下(以操作人員面向輸渣機運行方向為正方向):(1)當左側承載鋼帶導向滾輪磨損嚴重時,按附圖所示,從左側第一個托輥開始,稍微松開托輥軸承座緊固螺栓,用小錘沿圖示箭頭方向敲擊軸承座,觀察鋼帶完整地運行兩圈。如果鋼帶運行正常,則擰緊軸承座緊固螺栓;如仍不合格,再按上述步驟順序調整第二、第三、第四個托輥和右側第一、第二、第三、第四個托輥,如果鋼帶運行正常,那么擰緊軸承座緊固螺栓;否則,重復上述操作,直到鋼帶運行正常為止。(2)當右側承載鋼帶磨損導向滾輪嚴重時,按圖示操作,調整右側托輥。(3)當左側回程鋼帶磨損導向滾輪嚴重時,從第一個托輪開始,稍微松開托輪軸承座緊固螺栓,用小錘沿圖示箭頭方向敲擊軸承座,之后,觀察鋼帶完整地運行兩圈。如果鋼帶運行正常,則擰緊軸承座緊固螺栓;如仍不合格,再按上述步驟調整第二、第三、第四個托掄。如果鋼帶運行正常,那么擰緊軸承座緊固螺栓,否則,重復上述操作,直到鋼帶運行正常為止。(4)當右側回程鋼帶磨損導向滾輪嚴重時,附圖11所示,按圖示操作,調整右側托輪。(5)當左側回程鋼帶或左側承載鋼帶磨損鄰近改向滾筒的導向滾輪時,按附圖12所示,稍微松開改向滾筒右側軸承座緊固螺栓,以及密封組件的緊固螺栓,將右頂緊螺栓1松開2mm,螺栓2頂緊2mm,觀察鋼帶完整運行幾圈。如果鋼帶運行正常,則旋緊軸承座緊固螺栓;否則,重復上述操作,直至鋼帶運行正常。在操作中如果發(fā)現(xiàn)右側軸承座無法繼續(xù)調整,旋緊該軸承座緊固螺栓,按上述操作步驟,反方向調整左側軸承座。(6)當右側回程鋼帶或右側承載鋼帶磨損鄰近改向滾筒的導向滾輪時,按圖示操作步驟,先調整左側軸承座,如仍跑偏,再調整右側軸承座,直至鋼帶運行正常。注意:整個過程必須在液壓破碎機關閉和鋼帶輸渣機停運后進行。f每半年對刮板清掃鏈和墊板進行檢查,根據(jù)具體情況按《鋼帶輸渣機現(xiàn)場安裝、檢驗及調試技術要求》步驟及時更換。g輸送鋼帶使用壽命為20000小時,在達到使用壽命時,應按《鋼帶輸渣機現(xiàn)場安裝、檢驗及調試技術要求》步驟進行更換。h及時更換鋼帶輸渣機已損壞的部件。i清掃鏈減速機每運行3000小時要檢查潤滑油,每運行3年更換一次潤滑油。潤滑油為減速機專用潤滑油,(詳見SEW減速器安裝、使用、維護說明書)。j鋼帶減速機每運行1000小時要檢查潤滑油,每運行3~6個月更換一次潤滑油。運轉中減速機體內儲油量必須保持規(guī)定油面高度,不宜過多或過少,以加到減速機油標位置為準。要在運行溫度下?lián)Q油,因為冷卻后油的粘度增大,會造成放油困難。打開機座上的通氣帽即可補充注油。k檢查電機、減速機溫度,各部位溫度均低于70℃。傾聽有無異常聲響。2.4減速機2.4.1安裝程序請嚴格按以下程序安裝減速器安裝前請檢查減速器注油口、透氣塞、水平油塞和放油塞的位置,因為它們的裝配位置決定了減速器的安裝位置。如下圖所示:圖三十四如果減速器上帶有多盤制動器,同樣請檢查制動器上注油口、透氣塞、水平油塞和放油塞的位置,因為它們的裝配位置也決定了減速器的安裝位置。(參考上圖)制動器必須與其控制線路正確連接,對于液壓回路請保持回路通暢。安裝RPR和MDU系列減速器時,請千萬小心保護好減速器的放油管(位于減速器支座的側面),油管安裝在最易與油箱連接的部位。(安裝時請保護好油管和油箱)減速器通常自帶連接法蘭,以供與電機、液壓馬達或空氣馬達連接。用戶可在減速器輸入端安裝聯(lián)軸器、皮帶輪等件,同時必須根據(jù)當?shù)噩F(xiàn)行安全條例,負責地安裝一些適當?shù)谋Wo裝置。減速器安裝在戶外時,請使用防銹漆、護油器,以及用防水油脂的防滑裝置,并加裝防雨罩等保護以減小惡劣的天氣條件對減速器的影響。注意:BREVINI建議安裝前不要注油。如果減速器上帶有多盤制動器,同樣請檢查制動器上注油口、透氣塞、水平油塞和放油塞的位置,因為它們的裝配位置也決定了減速器的安裝位置。(參考上圖)制動器必須與其控制線路正確連接,對于液壓回路請保持回路通暢。安裝RPR和MDU系列減速器時,請千萬小心保護好減速器的放油管(位于減速器支座的側面),油管安裝在最易與油箱連接的部位。(安裝時請保護好油管和油箱)減速器通常自帶連接法蘭,以供與電機、液壓馬達或空氣馬達連接。用戶可在減速器輸入端安裝聯(lián)軸器、皮帶輪等件,同時必須根據(jù)當?shù)噩F(xiàn)行安全條例,負責地安裝一些適當?shù)谋Wo裝置。減速器安裝在戶外時,請使用防銹漆、護油器,以及用防水油脂的防滑裝置,并加裝防雨罩等保護以減小惡劣的天氣條件對減速器的影響。注意:BREVINI建議安裝前不要注油。2.4.2法蘭聯(lián)接減速器的安裝說明減速器必須被安裝在一個垂直于驅動軸的具有定位面的穩(wěn)固的結構上。減速器的軸表面和聯(lián)軸器的內表面必須清除污物保持清潔,并保證裝配面沒有任何碰傷或別的原因引起的缺陷,因為這將影響減速器安裝時同軸度的校準,特別對于不能承受徑向和軸向載荷的內花鍵軸輸出的減速器,其影響程度更加顯著。給減速器所有的軸和安裝面上油。減速器安裝到位后,先敲上銷釘,然后緊定螺栓(要求最小8.8級),緊定螺栓所需力矩列于“緊定力矩”表中,這個表格同樣適用于其它緊固結構(如螺母等)。注意:1.當應用中存在嚴重沖擊、頻繁啟動、停止、正反轉或超過最大容許力矩70%時,我們要求使用10.9或12.9級的螺栓。2.在安裝垂直傳動減速器時,有時輸入軸的位置不太理想,為解決這類問題,建議如下:用可補償誤差的聯(lián)軸器,首先測量安裝造成的誤差,然后對照聯(lián)軸器允許的補償誤差范圍是否滿足,如果仍不能滿足,請給馬達加裝適當墊片以得到最佳安裝。如果用不能補償誤差的剛性聯(lián)軸器,請直接給馬達加裝適當墊片以得到最佳安裝。2.4.3地腳聯(lián)接減速器的安裝說明確保機器的底腳都在一個平面上,否則請加裝墊片將其調整到一個平面內。如果地腳支承安裝不當,可能會損壞減速器。用不低于8.8級的螺栓固定減速器,緊定螺栓所需力矩列于“緊定力矩”表中。2.4.4軸安裝減速器的安裝說明安裝這類減速器時請?zhí)貏e小心,詳情如下:a安裝作用力臂將減速器和作用力臂的裝配表面清洗除污,并保證裝配面沒有任何碰傷或別的原因引起的缺陷。給減速器和作用力臂的裝配表面涂油,然后將作用力臂套到減速器上,最后敲上銷子。用不小于8.8級的螺栓緊固作用力臂。當應用中存在嚴重沖擊、頻繁啟動、停止、正反轉或超過最大容許力矩70%時,我們要求使用10.9或12.9級的螺栓。檢查作用力臂緊固系統(tǒng),不要把減速器鎖得太死,必須讓減速器能在一定的空間內自由轉動以緩沖從軸上傳來的運動。緊定螺栓所需力矩列于8.1節(jié)“緊定力矩”表中,這個表格同樣適用于其它緊固結構(如螺母等)。b帶收縮盤輸出減速器(FS)的安裝說明注意:減速器安裝前不必拆下收縮盤。將成120度分布在收縮盤上的3個螺釘稍微旋松,直到收縮盤內環(huán)可以自由轉動為止。(收縮盤壓得過緊會使內環(huán)變形)將減速器軸涂上油,套上收縮盤。清洗減速器輸出軸內孔和與之相連的機器軸的配合面,并保持清潔。將減速器輸出軸套到機器的軸上,反之亦然。(不能存在軸向力)將收縮盤的中線與機器軸使用段的中線對齊(如圖1),這個操作過程請參考數(shù)據(jù)a,尺寸a的值列于表中,它的值根據(jù)收縮盤尺寸的變化而變化。用扳手沿圓周方向(不是徑向)緊固收縮盤上的螺釘,直到緊固所用力矩達到表中所列數(shù)值,將收縮盤牢固地安裝到位。緊固收縮盤時,請注意保持收縮盤的兩個側板間的同心度和平行度,其允許的平行度最大誤差范圍不得超過收縮盤外徑尺寸的0.25~0.35%。注意:收縮盤壓得過緊會使內環(huán)變形,因此請嚴格按表1的數(shù)據(jù)緊固收縮盤螺釘。c收縮盤和減速器的拆卸沿圓周方向逐個松開螺釘,每次松啟螺釘1/4轉,以免側板傾斜甚至與內環(huán)咬死。為將減速器從機器的輸入軸上拆下來,可以把低壓油打入減速器輸出軸的內孔中,這樣拆卸就變得簡單了。把收給盤從減速器軸上拆下。d附件安裝說明馬達附件:安裝馬達時請給所有結合面(包括聯(lián)軸器)涂上潤滑脂。將馬達輸出軸小心地放入聯(lián)軸器,確保馬達軸與減速器輸入軸的良好連接。調整好馬達與減速器的同軸度后,根據(jù)“緊定力矩”表緊固所有螺栓。附件安裝:為便于安裝小齒輪、皮帶輪或聯(lián)軸器,可以使用一些輔助工具或方法,如將小件加熱到80~100度,然后熱套。密封圈和附件的裝配面都涂潤滑脂后裝配,螺栓的擰緊力矩請參考“緊定力矩”表。2.4.5制動器a多盤反式制動器注意:多盤反式制動器僅用于停車或緊急制動。連接液壓回路到具有下圖中所示結構的減速器制動接口上。給油路加壓,讓制動器注油,松開頂部油塞,保持油壓,將空氣排盡,直到油液從頂部油口溢出,然后停止注油,擰緊油塞。圖三十五b盤式制動器帶盤式制動器的減速器有如圖三十五所示結構,請將制動器控制油路與圖三十五中“A”口連接,然后給回路加壓,向制動器注油。(排盡回路內空氣)完成這項操作至少需要兩個人。注意:注油過程中,當把“B”處橡膠塞取下時,請及時接上一段長約20cm的油管以便將溢出的油液收集到容器中。(油是重要的污染源之一,因此請不要讓油殘留在環(huán)境中)旋轉閥“B”一周,向制動器加壓使它動作,直到油口只有油液溢出,排盡空氣時,關閉閥門,并釋放制動器。注意:如果第一次操作沒有成功,則請重復操作,直到排盡空氣為止。請對所有具有盤式制動器的減速器作同樣的操作,然后放掉回路中的油液。c鼓形制動器注意:減速器上配備鼓形制動器已經(jīng)申請專利。用叉架把操作桿與鼓形制動器控制系統(tǒng)連接起來,并把制動器指針調到零位。2.4.6潤滑a減速器潤滑Brevini供貨時減速器內不裝潤滑液,因此請用戶根據(jù)潤滑劑表的表格自行注油。注油和油位減速器上有注油口、透氣塞、水平油塞和放油塞,它們的裝配位置決定了減速器的安裝位置。請根據(jù)示意圖圖三十五檢查各油口位置是否正確。取下注油塞,給減速器注油,直到油液從水平油口溢出,然后裝上油塞。RPR和MDU系列減速器中一個支承軸承必須有充分的潤滑,這是通過安裝在減速器法蘭上的油杯來實現(xiàn)的,所用油液請參考油液特性。轉動減速器,消除氣泡,并檢查各項指標。b制動器潤滑多盤制動器Brevini供貨時減速器內不裝潤滑液。請用戶選擇適當?shù)臐櫥?。為更好地潤滑多盤制動器,Brevini要求使用耐熱性好、壽命長的礦物油,粘度ISOVG32,粘度指數(shù)大于等于95。一般來說,液壓用油就可以滿足要求。多盤制動器的注油和油位制動器上有注油口、水平油塞和放油塞,它們的裝配位置決定了減速器的安裝位置。請根據(jù)圖三十五上的圖樣檢查各油口的位置是否正確。取下注油塞和水平油塞,給減速器注油,直到油液從水平油口溢出,然后裝上油塞。轉動制動器,消除氣泡,并檢查各項指標。盤式制動器盤式制動器不需要任何潤滑。鼓形制動器鼓形制動器自帶油泵,通過制動器蓋上的油嘴噴射長壽命的油液潤滑制動軸。c油液特性脂肪酸酯類型:硬脂酸酯、氫氧化合物、鋰12或等價物稠度:NLGINo.2基油:40攝氏度時粘度范圍在100到320cST之間的礦物油添加劑:防銹劑凝固點:最低-10攝氏度d膨脹油箱注意:請確保膨脹油箱安裝在高于減速器頂部的地方。應用膨脹油箱時,請按以下步驟操作:將膨脹油箱頂部標“A”的塞子取下。為增強減速器的透氣性(僅在注油狀態(tài)),可將減速器頂部油塞取下。當油位升至減速器頂時,擰上油塞。繼續(xù)注油,直到油位升至“min”位置,但請不要讓油液超過“min”位置,因為“min”以上的空間是留給油液變熱體積膨脹所用的。擰上油塞“A”。讓減速器在穩(wěn)定的環(huán)境溫度中運轉,油液受熱體積膨脹,但其最高油位不能超過“max”位置。運行減速器一段時間,消除氣泡,并檢查各項指標。2.4.7檢查a首次啟動檢查啟動前請檢查以下項目:檢查所有油口的位置是否正確。檢查油位是否正確。檢查所有油杯是否有油。檢查操作壓力(參考下表)是否達到并打開制動器,以免啟動時制動盤過熱或磨損。注意:請根據(jù)制動器型號保持不同的壓力,以免制動器錯誤動作。注意:減速器和制動器在供貨時不帶潤滑油液,請用戶自行注油。(請參考2.4.6潤滑)檢查所有公制螺栓是否完全擰緊。b空載檢測空載運行5~10分鐘,檢查油位,如果油位下降,請補足油位。確保所有安裝聯(lián)接的螺栓及螺母緊固完全。檢查制動器的制動和釋放,以及所有操作是否能正確執(zhí)行。2.4.8維護維護分為日常維護和不定期維護注意:所有維護操作都必須在安全的環(huán)境中進行。a日常維護操作人員有責任進行日常維護,并完成以下操作:減速器首次運行100小時后(含間斷運行),請用清潔液清洗減速器和制動器(如果有的話)的內部,并更換油液。檢查減速器和制動器內是否有金屬屑。最好在油液溫度尚未冷卻時換油,因為這時更有利于排盡箱內油液。以后每運行2000~2500小時請換油一次,或至少一年換一次油。不要用混合油液。周期性地檢查油位(每月一次),如果油位下降,請補足油位。注意:如果減速器上帶有多盤制動器或液壓驅動馬達,則有可能會發(fā)現(xiàn)減速器油位上升,這可能是制動器或馬達的油封發(fā)生滲漏造成的,此時請與Brevini服務部門聯(lián)系。每臺減速器都有一張記錄卡片,請按時填寫并記錄每次維護信息。b換油請根據(jù)圖樣確定減速器和制動器上各油口的正確位置。取下放油塞和注油塞,放盡減速器內油液,裝上放油塞。如果有制動器,請重復此操作,放盡油液。MDU系列,尺寸大于550的減速器有一根放油管,取下減速器法蘭盤上放油管口的塞子,接上吸油泵,用泵將減速器內油液吸盡。在換油液之前,請用清潔液清洗減速器內部,這也是潤滑液廠商所要求的。如果有制動器,請按以下步驟重復此操作:將清潔液注入減速器和制動器(如果有的話),裝上注油塞,高速運轉幾分鐘,然后將清潔液放盡。參考潤滑介紹。c不定期維護除正常的日常維護操作外,Brevini禁止用戶打開減速器作任何操作,如因此造成人或物的損傷,Brevini概不負責。如果用戶不能處理,請與最近的Brevini服務部門聯(lián)系。2.4.9制動器維護a多盤制動器制動盤和密封圈的更換BreviniS.p.A禁止用戶完成此項操作,如果制動器不能正常工作,請與最近的Brevini服務部門聯(lián)系。b鼓形制動器制動瓦和制動鼓的更換請參考a。c盤式制動器閘皮的更換用螺絲刀或類似的工具把制動閘皮和制動盤分開,將制動鉗的位置回復到初始狀態(tài)。操作時請從制動盤的一側到另一側先后進行。用拆銷器和錘子拆下圖中“A”示的一個銷子,取出“B”示的兩個彈簧,然后拆掉所有銷子。用鉗子取下磨損的閘皮,用壓力空氣清潔閘皮座,然后換上新閘皮。裝上一個“A”示銷子,放入“B”示兩個彈簧并壓緊,然后裝上所有銷子。讓制動器動作幾次,調整好制動盤和套上新閘皮的制動鉗的位置。制動幾次,檢查制動器是否需要注油。2.5斗提機2.5.1斗式提升機的用途及特點斗式提升機是通過掛在鏈條或膠帶上的料斗將進入斗式提升機底部的物料掏取后提升至頂部經(jīng)離心力從出料口拋出的輸送設備。斗式提升機有膠帶式、鏈條式二大類型。鏈條式有單排鏈及雙排鏈之分,膠帶式有內斗式及外斗式之分。鏈式斗式提升機結構簡單、密封性好、安裝維修方便、使用壽命長。由于具有良好的密閉性,對改善工人的操作條件和防止環(huán)境污染等方面都有較突出的優(yōu)點。2.5.2斗式提升機的型號及結構圖a斗式提升機的規(guī)格型號斗式提升機有TB、DT、NE、TD二大系列6種規(guī)系列型號DT(鏈式)DT30、DT45TD(膠帶)TD16、TD25、TD315TB(鏈式)TB16、TB25、TB315NE(鏈式)NE30、NE50、NE100、NE150b斗式提升機部件組成(圖三十六總裝圖)c斗式提升機的安裝、調試及維護1)設備的安裝根據(jù)安裝圖對設備進行拼裝,機尾部件就位前應檢查基礎的水平度,就位后要確保其中心線的位置及水平在允差范圍內(水平度允差范圍0.3/1000),然后按圖及各中間殼體上的編號逐節(jié)安裝至機頭部件。每安裝一節(jié)都要用線錘測量其垂直度和水平度(水平度超差時。允許調整墊片厚度進行調整)。安裝完畢后應用測量儀器進行檢測,確保頭輪與尾輪的垂直度,水平度符合下表的要求鏈輪中心線偏差B偏差C偏差K<20m±2mm以內±2mm以內±4mm≥20m±3mm以內±3mm以內±6mm注:K值為頭、尾軸的偏心距于轉輪在殼體內部不便測量,因此首先要對斗式提升機的外形進行測量調整,并滿足下表 測定位置殼體高度L1L2L312m以下±512~24m±5±724m以下±5±7±8在設備安裝調整到位后,斗提機機頭檢修平臺與臨近設備應用平臺或型鋼支架相連(用戶自備),斗提機及上部平臺不能晃動;斗提機中間機殼用戶需根據(jù)現(xiàn)場情況每隔5米設置加固支架。鏈條吊起前應按斗提中心高度將鏈條對稱布置進行調整,并吊起檢查其垂直度,鏈條吊起后允許有“S”偏差,其垂直度(直線度)不得超過斗提機頭尾軸的偏差。安裝鏈條前要打開斗提機斗部罩殼,將預先安裝好的鏈條由機頭鏈輪裝入,再從機尾作業(yè)口處用銷軸把鏈條連接。料斗從機尾裝入,并從鏈條提升的一側裝起,這樣由于防逆轉裝置的作用鏈條不會因料斗的自重引起轉動而發(fā)生危險。料斗鏈條試運轉合格后用將料斗與鏈條的連接螺栓鉚死或點焊防止松脫。圖三十六(總裝圖)2)設備的調試設備空載試車前要注意檢查以下容:①減速機注足40#機油9按使用說明書操作);②電機減速機轉向要正確,減速機的出軸應順時針轉動(確保斗提機驅動驅動軸轉向符合箭頭指向)。由于主軸上有防逆轉裝置,因此減速機出軸轉向不正確將引發(fā)事故。有時減速機安裝方式可能有變化,為確保安全可靠,最好在試車前將防逆轉裝置脫開,待確定轉向后再將其裝好;③查殼體內是否有異物,如焊條、邊角料。3)設備的維護①向斗式提升機各部分給油,根據(jù)表4,本表為一天8小時運轉計算。給油部位油的種類給油周期軸承PEL1-3極壓鋰基脂每4小時一次滾子傳動鏈2號鈣基潤滑脂最初一月一周2次,其后一月2次防逆轉裝置PEL1-3極壓鋰基脂6個月減速機40#機油3~6個月(按使用說明書)②斗提機開機后5分鐘以后方允許有物料進入,進料停止后斗提機應繼續(xù)運轉5分鐘以上排空機尾積存物料才能停機。③尾輪運行中允許有上下輕微均勻擺動,單邊擺動較大應適當調整軸承部位螺柱的松緊度,亦可用調整配重的位置來解決。④.設備空載運轉一周左右應停機緊固所有螺栓連接,重新檢查頭部軸承座、電機座及減速機部件的螺栓松緊度。⑤經(jīng)常檢查轉動滾子鏈及斗鏈的運轉及磨損情況,及時調整,發(fā)現(xiàn)隱患及時處理。2.6爐底排渣裝置(液壓破碎機)2.6.1概述液壓破碎機(又稱爐底排渣裝置)是為適應國內鍋爐燃煤煤質變化大,易結焦的特點專門設計的、適合于干式排渣的專利產品。其即能滿足作為液壓關斷門的使用要求,又具有攔截大焦塊、預冷卻、預破碎的功能。液壓破碎機中的擠壓頭采用液壓缸驅動,水平對開,開關靈活。擠壓頭打開或關閉均為水平移動,垂直作用力由靜止的隔柵承受,擠壓頭(即關斷門)不受力,即使油缸失靈也不會自動打開。擠壓頭在合攏狀態(tài),起到關閉渣斗的作用,正常運行時處于常開狀態(tài)。2.6.2技術規(guī)范a主要結構液壓破碎機位于鍋爐儲渣斗的下部。每臺設備主要由擠壓頭、格柵、破碎機箱體、驅動液壓缸及其支撐橫梁、鋼結構立柱、膨脹節(jié)、圍板、液壓閥及連接油管、攝像窗、檢查窗和觀察窗等組成(見施工圖冊--液壓破碎機安裝圖)。一般鍋爐儲渣斗的下部設有二個出渣法蘭口,每個法蘭口下連接一臺液壓破碎機,所以每臺機組配兩臺液壓破碎機(供貨設備標號為1#、2#)。破碎機箱體底部由型鋼組成框架結構,并通過鋼結構立柱支撐于基礎上,從而承受大塊爐渣的沖擊力。同時,通過輔助連接梁與鍋爐儲渣斗立柱構成穩(wěn)定支撐結構,用于承受擠壓頭水平移動產生的作用力。破碎機箱體側壁板上有1個攝像窗、1個觀察窗和4個檢查窗。攝像窗外安裝有攝像監(jiān)視器,使運行人員在主控室可實時監(jiān)控爐底排渣狀況。觀察窗和檢查窗用于現(xiàn)場觀察內部落渣情況或擠壓頭工作情況,也可用于處理(人工)結焦塊的操作。液壓缸驅動(運動方向垂直于鍋爐縱向中心線)擠壓頭水平運動,并有兩個行程開關傳遞位置信號。液壓缸由就近布置的液壓閥控制換向、由液壓泵站(與張緊機構共用一套)提供動力,其間用不銹鋼油管連接。液壓缸通過支撐橫梁固定在鍋爐儲渣斗的立柱上,用銷軸與擠壓頭推桿連接。圍板組件焊接在鍋爐儲渣斗法蘭下側,與擠壓頭體的立邊合圍成一個儲渣空間,防止關閉狀態(tài)爐渣流向其他部位。箱體的底側設有若干小灰斗,用于清理箱體內積存的飛灰。箱體兩端側板上開有觀察孔,觀察孔的位置與小灰斗的位置對應,用于觀察小灰斗內積灰情況。鋼結構立柱支撐在箱體底部(支撐位置在每段的結合部分),保證箱體的剛度和強度,并設有若干輔助支撐。鋼結構立柱固定在設計有預埋鐵的混凝土基礎上,立柱承受正壓力和彎矩。為便于運輸每臺破碎機箱體設計成2~3段,各段之間連接處均墊有耐熱石棉布,使箱體與外界完全隔絕,防止灰渣外漏和空氣進入。各段箱體的側面和頂面用螺栓連接、底面(按施工圖要求)接縫處用焊接方式連接牢固。b主要技術參數(shù)2.6.3現(xiàn)場安裝a安裝前的準備要求a)鍋爐儲渣斗已安裝完畢,并通過分項工程驗收。b)基礎施工完畢,并通過分項工程驗收。c)檢查“0”米立柱基礎預埋鐵板位置是否正確、表面清理干凈。d)檢測預埋鐵水平面偏差,要求水平度誤差不大于2mm。e)破碎機在出廠前已完成調試,并在箱體、擠壓頭、油缸支撐橫梁上分別進行了標號。根據(jù)鋼帶輸渣機的方向確定其在渣斗下的安裝部位,從而確定各部件搬運順序和臨時擺放位置。f)一臺破碎機一般分成2-3段供貨,為保證安裝質量,出廠調試后分別在箱體兩側(注:攝像窗側)中部標有“中心線(與儲渣斗出口法蘭縱向中心線重合)刻度標記”;在箱體的另外兩側(注:推桿側)連接法蘭處標有“等高刻度標記”;在箱體頂部結合法蘭處標有“等寬刻度標記”。施工人員在安裝前首先要核對確認上述標記,否則不能進行安裝作業(yè)!b確定安裝基準a)以鍋爐儲渣斗出口法蘭的橫向及縱向中心線為破碎機安裝的水平面基準線,法蘭口平面(外緣)尺寸為A±4mm×B±3mm;鍋爐儲渣斗出口法蘭下平面標高為H1±5mm,作為破碎機高度方向安裝基準;破碎機標高H2的誤差控制在0~5mm;b)用拉鋼絲方法,標記出渣斗出口法蘭橫向中心線、渣斗出口法蘭縱向中心線(即輸渣機縱向中心線)位置,作為破碎機箱體的安裝和檢驗基準線。c圍板組件安裝a)將圍板組件(詳見施工圖冊)的橫、縱向中心線與破碎機箱體安裝基準線(即渣斗出口法蘭橫、縱向中心線)對齊,將圍板組件與鍋爐渣斗出口法蘭下平面焊接,焊縫為連續(xù)雙面角焊縫,焊腳高度8mm。b)保持圍板組件的立邊與破碎機的擠壓頭(合攏狀態(tài))豎邊之間隙約30mm,防止相對運動時發(fā)生干涉。d破碎機箱體安裝a)箱體的拼裝應在渣斗底部組裝完畢(應準備臨時平臺或利用基礎平面)后,用吊具提升到設計標高。b)箱體安裝質量控制原則:確保箱體底座的水平度,從而保證格柵母線和擠壓頭導向桿母線及油缸軸線的水平;確保格柵母線和擠壓頭導向桿母線與鍋爐縱向中心線垂直度,從而保證擠壓頭導向桿伸縮靈活,無偏斜、卡澀現(xiàn)象。c)拆去每段箱體的結合處連接部位的2根臨時支撐1,并打磨平整,按圖要求的位置順序擺放2臺破碎機的各段箱體。d)對應破碎機箱體上的吊點,在渣斗支撐鋼結構設置臨時吊點,并準備好起吊工具。e)在地面完成2臺破碎機箱體的對接。箱體對接時四周均應對準標記線,每段側法蘭組件之間墊3mm厚的耐熱石棉布,結合面四周均應連接嚴密,然后用螺栓連結牢固;所有螺栓連接均在雙側各加一個平墊圈,螺母側再加一個彈性墊圈。對接時要求各表面平整、不允許有明顯的傾斜現(xiàn)象;箱體底座各件“H”型鋼梁的連接處要按施工圖紙要求,用補強鋼板焊接,保證整體的強度和剛度;各段箱體底部非螺栓連接部位的接合處全部連續(xù)焊接,焊腳高度8mm。f)單臺破碎機本體自重約8t,用2套各6(或8)只2t的倒鏈分別吊掛1#、2#液壓破碎機本體上的6(或8)個吊點,分別將1#、2#液壓破碎機本體吊起懸掛,使破碎機底部標高略高于設計數(shù)值H2。吊裝過程的操作,嚴禁造成箱體各段間出現(xiàn)相對變形,必須在保證整體剛度的條件下平穩(wěn)起吊!g)單臺破碎機起吊到設計標高(略高于設計數(shù)值H2)后調整吊具,使箱體處于水平位置,并檢測箱體底座的水平度誤差不大于3mm。h)單臺破碎機箱體調整水平后,以箱體底座“立柱連接板”螺栓孔中心線(十字線)為基準,檢測箱體組裝精度。以箱體四角處“立柱連接板”十字線為基準測量對角線誤差不大于3mm。i)箱體安裝(初定位)完畢,檢驗合格后再進行立柱的安裝!并將檢驗結果記錄到下表。e立柱安裝a)參照圖紙(詳見施工圖冊-立柱安裝圖)熟悉各結構件的位置關系。b)將各立柱與箱體底面的“立柱連接板”用螺栓連接牢固。在滿足立柱的垂直度誤差、間距偏差、對角線偏差的條件下,連接各橫梁(點焊、初定位)形成穩(wěn)定的支撐結構。c)待破碎機箱體的水平、中心線位置、導向桿移動靈活性調整、檢驗完畢后再將立柱與基礎焊接牢固,調整過程可點焊定位。d)緩慢釋放吊具將立柱支撐到基礎上。各吊具不再受力,但不能解除對重物的保護。e)按下表要求調整、檢驗相關尺寸,合格后將立柱與橫梁焊接牢固。f安裝膨脹節(jié)將膨脹節(jié)的立邊置于破碎機箱體上法蘭的上平面上,另一個立邊貼在鍋爐渣斗出口法蘭立邊外側,兩個膨脹節(jié)接口處搭接,搭接長度約40mm。膨漲節(jié)全部固定好后全部連續(xù)焊接,防止漏風。(注:膨脹節(jié)最好在調試完畢后安裝完畢)g安裝支撐梁a)在破碎機箱體安裝檢驗合格后、且液壓泵站就位具備啟動條件的情況下,方可開始安裝液壓缸支撐橫梁。b)液壓缸支撐橫梁的平面布置如圖(見施工圖冊-液壓連接圖和油缸支撐梁安裝圖)所示,將其靠在鍋爐儲渣斗支撐立柱外側面。用倒鏈提升、調整梁的位置,使液壓缸中心線與擠壓頭導向桿中心線高度基本一致、軸線同軸。c)液壓缸支撐梁要與箱體位置對號就位,如箱體側板標記A1、A2..,則對應的支撐橫梁編號A1、A2..。d)用2根15米長的臨時液壓膠管(注:供貨提供)連接液壓泵站與上述一個液壓缸支撐梁上的不銹鋼油管接口,連接時應先清潔接口,并加O型密封圈,使連接牢固,避免滲漏油液;操作液壓泵站,讓支撐梁上的液壓缸活塞伸出,使液壓缸耳環(huán)與擠壓頭導向桿耳環(huán)銷孔對中,安裝連接銷軸。e)充分調整液壓缸支撐梁的高度及位置,在保證液壓缸活塞桿中心線與擠壓頭導向桿中心線的同軸度條件下,將支撐橫梁與鍋爐渣斗立柱焊接牢固。支撐橫梁與鍋爐渣斗立柱間用筋板焊接牢固(見施工圖)。f)按設計位置要求,調整、固定好行程開關底座,并留有微調余量。g)施工過程各油缸、油管及液壓閥的油口應處于密封狀態(tài),保證內部清潔度。h)臨時液壓膠管拆卸轉換位置過程,將液壓缸支撐梁上的油口用螺堵封好,膠管油口用塑料布包扎好。h安裝聯(lián)板鋼帶輸渣機安裝調整完畢后,用聯(lián)板密封液壓破碎機出口與鋼帶輸渣機入口。將聯(lián)板按圖所示(見施工圖冊--液壓破碎機安裝圖)的連接方式安裝固定。i安裝輔助支撐鋼帶輸渣機安裝調整完畢后,按立柱施工圖所示,將輔助支撐鋼管置于鋼帶機墊板和液壓破碎機橫梁之間,注意避開鋼帶機托輪、托輥以便于檢修。將輔助支撐鋼管調整至垂直后焊接,焊縫高度8mm。g油管安裝a)在液壓泵站和各支撐橫梁初步定位后,按照所提供的液壓系統(tǒng)施工圖(見施工圖冊-液壓連接)安裝不銹鋼油管路。b)現(xiàn)場所用不銹鋼管內壁應光滑清潔,無砂子、腐蝕、氧化皮及傷口裂痕等質量缺陷。c)現(xiàn)場彎管時,彎曲半徑為R70,且管件彎制后的橢圓率(即最大外徑減去最小外徑的差與最大外徑之比)應不超過8%,彎曲部分的內側不允許出現(xiàn)扭壞、壓壞或波紋凹凸不平等缺陷。d)管路每間隔1~1.5m應設有管夾固定。e)在安裝管道時,整個管線要求最短,轉彎數(shù)量少,盡量減少上下彎曲,并保證管道的伸縮變形。f)全部管路應進行二次安裝。一次安裝后拆下管道,用專用清洗液清洗。最后安裝時,不準有砂子、氧化鐵皮、鐵屑等污物進入管道。所有螺紋連接處均應牢靠,并涂螺紋密封膠防松。g)系統(tǒng)通油試壓時,所有管路及接頭連接處不允許出現(xiàn)滲、漏油現(xiàn)象。h)油管安裝的質量檢驗,根據(jù)上述要求,由檢驗員或監(jiān)理工程師現(xiàn)場見證整個安裝過程。2.6.4檢驗與驗收液壓破碎機各部分安裝完畢,需在進行整體驗收合格后,才能進行后續(xù)其他設備的安裝!總體檢驗和驗收要求見附件《分項工程質量檢驗評定表》2.6.5調試兩臺破碎機整機和液壓泵站的液壓系統(tǒng)(不銹鋼管路)現(xiàn)場安裝完畢,經(jīng)檢驗與驗收合格后,須進行液壓破碎機的分部調試,以驗證安裝質量!a調試前的準備a)液壓破碎機安裝的分部和總體驗收完畢并合格,檢驗記錄齊全。b)液壓系統(tǒng)已調試合格。c)鍋爐儲渣斗頂部空間無作業(yè)面,人員進入能確保安全,不會受到墜落物損傷。d)鍋爐儲渣斗具備擠壓頭開啟條件。備好對講通訊工具。備好計時器、鋼板尺。e)由于液壓泵站是液壓破碎機的動力源,因此,液壓破碎機的調試應和液壓系統(tǒng)的調試配合進行,詳見《液壓系統(tǒng)使用維護說明書》。b擠壓頭動作試驗試驗內容:a)所有擠壓頭分別打開和合攏,觀察壓力、時間和運動情況;b)壓力調整值為最小開啟或合攏壓力值,在該壓力值下反復運動3次,測定出平均運動時間。2.7液壓系統(tǒng)2.7.1概述GPZY1系列干式排渣設備液壓系統(tǒng)主要具有如下三個方面的功能:a)通過18對63缸徑液壓缸的伸出和縮回,控制3臺液壓破碎機中9對擠壓頭的關閉、碎渣和開啟動作,每對擠壓頭最大碎渣擠壓力為40kN。b)由一對80缸徑液壓缸的伸出和縮回,控制鋼帶輸渣機主鋼帶的張緊和放松動作。c)由一對32缸徑液壓缸的伸出和縮回,控制鋼帶輸渣機清掃鏈的張緊和放松動作。其液壓系統(tǒng)見附圖1。工作時,通過回路中相應電磁換向閥的電磁鐵通、斷電,實現(xiàn)液壓油路換向,從而改變執(zhí)行機構——各個液壓缸的工作狀態(tài)。由于在液壓泵出口和各張緊回路上都設有壓力變送器,因此在集中控制室,可時實監(jiān)側各個工況的壓力。正常工作時,液壓泵站電氣控制面板上的轉換開關置于“程控”工作位置,整個液壓系統(tǒng)的起、停和各工況動作均由控制系統(tǒng)集中操作;在調試工況下,可在液壓泵站的電氣控制面板上將轉換開關置于“就地”工作位置,即可進行整個系統(tǒng)的就地控制。在就地工況下,各檢測及報警裝置的控制功能不起作用,只是在集中控制室有信號顯示。在檢修工況下,可在液壓泵站的電氣控制面板上將轉換開關置于“0”工作位置,此時,任何操作均無法進行,進行檢修。2.7.2技術規(guī)范液壓泵站外形尺寸:1300×770×1600電動機功率:4kW×2臺液壓泵公稱流量:8L/min×2臺碎渣工作壓力:13MPa主鋼帶張緊工作壓力:4.0~6.5MPa清掃鏈張緊工作壓力:2.0~4.0MPa液壓泵站油箱有效容積:260L液壓系統(tǒng)濾油器過濾精度:10μm液壓系統(tǒng)管路外徑:18mm液壓油型號:L-HM46抗磨液壓油2.7.3液壓控制裝置(液壓泵站)a液壓泵站控制閥體液壓泵站控制閥體上的各連接元件型號及連接形式標注于附圖3,元件如有損壞或故障可隨時更換。更換時注意以下幾點:a)集成塊及接頭裝配前應用壓縮空氣吹洗干凈;b)液壓元件安裝前必須用煤油清洗干凈;c)液壓元件安裝前應先確認每一孔位處都有正確、完好的密封件。另外,控制閥體與液壓泵站體的連接采用4個M14×40(材料為40Cr)的螺栓。在控制閥體底部與液壓泵站體之間墊一外形尺寸為114×134、厚度為2mm的耐油橡膠板。b電動機和齒輪泵2臺電動機(Y112M-4型)分別用4個M10的螺栓直接與泵站底板相連,電動機的端面法蘭上接有泵連接法蘭,2臺齒輪泵(G5—8—1E13S—20—R—CH型)分別安裝在2個泵連接法蘭的另一端,安裝時應確保連接螺栓緊固、可靠,且不允許用手錘敲擊泵體的任何部位;電動機的輸出軸通過彈性聯(lián)軸器與齒輪泵軸相連。2臺齒輪泵通過聯(lián)軸器和泵連接法蘭分別與2臺電動機連為一體后,應調整電動機和齒輪泵軸的相對位置,使安裝完畢后,用手盤動電動機的風扇時轉動自如、無卡澀現(xiàn)象。c壓力表組件系統(tǒng)表的規(guī)格為:YN100型量程0~25MPa的耐震壓力表。鋼帶表、清掃鏈表的規(guī)格為:YN100型量程0~10MPa的耐震壓力表。更換壓力表時,一般要求液壓泵先停止工作;當要求液壓系統(tǒng)必須在工作情況下更換壓力表時,則應關閉控制閥體上的相應壓力表的截止閥開關(即將截止閥手柄板移90°,使方形旋轉頭的橫線與通油方向垂直)。確認油路切斷后,按下列步驟操作:a)拆下壓力表盤上的三個連接螺栓(規(guī)格為M5×20-GB70-85)。b)拆下壓力表背面的連接管接頭。c)將新壓力表用連接螺栓固定在安裝板上。d)確認O形密封圈(型號為11×1.9-GB1235-76、材料為橡膠I-4)完好后,將連接管接頭緊固在壓力表背面,確保油液不滲漏。d吸油濾油器2個吸油濾油器(TF—40×80L—Y型)均處于油箱底部,濾油器設有自封閥、旁通閥和濾芯污染堵塞發(fā)訊器等裝置。當濾芯被污染物堵塞到出油口真空度為0.018MPa時,發(fā)訊器便發(fā)出訊號,應及時更換或清洗濾芯;若此時不能馬上停機或無人來更換濾芯時,設在濾芯頭部的油路旁通閥會自動開啟(開啟值為真空度0.02MPa),使油液不通過濾芯,直接從油箱進入液壓泵,以避免液壓泵出現(xiàn)吸空事故。盡管如此,仍要求盡快停機更換或清洗濾芯,以保持液壓系統(tǒng)清潔度,提高液壓系統(tǒng)的可靠性。更換、清洗濾芯或維修系統(tǒng)時,只需旋開濾油器端蓋,此時,自封閥會自動關閉,隔絕油箱油路,使油箱內油液不會向外流出,從而方便地更換或清洗濾芯。濾芯安裝完畢后,旋緊濾油器端蓋。TF—40×80L—Y型吸油濾油器的濾芯型號為TFX—40×80。e回油濾油器該濾油器(RFB—40×10—Y型)安裝在液壓泵站內的油箱側壁板上,濾油器設有自封閥、旁通閥、濾芯污染堵塞發(fā)訊器、溢流管和積污盅等裝置。當濾芯被污染物堵塞到進油壓力0.35MPa時,發(fā)訊器便發(fā)出訊號,應及時更換或清洗濾芯;若此時不能馬上停機或無人來更換濾芯時,設在濾芯頭部的油路旁通閥會自動開啟(開啟壓力為0.4MPa),使油液不通過濾芯,直接從系統(tǒng)進入油箱,以確保濾油器和液壓系統(tǒng)正常工作。盡管如此,仍要求盡快停機更換或清洗濾芯,以保持液壓系統(tǒng)清潔度,提高液壓系統(tǒng)的可靠性。更換、清洗濾芯或維修系統(tǒng)時,只需旋開濾油器端蓋,此時,自封閥會自動關閉,隔絕油箱油路,使油箱內油液不會向外流出,從而方便地更換或清洗濾芯,濾芯底部設置的溢流管和積污盅更換濾芯時可隨同一起帶出,從而避免了污染物重新掉入油箱內的現(xiàn)象。濾芯安裝完畢后,旋緊濾油器端蓋。在濾油器側面及頂部,設有2個小回油孔,旋開小回油孔蓋可放除濾油器內含有污染雜物的油液,從而延長濾芯使用壽命,又有利于油液凈化。RFB—40×10—Y型回油濾油器的濾芯型號為FBX—40×10f空氣濾清器該空氣濾清器(QUQ1—10×0.25型)安裝在油箱頂部,用3個M4×16的內六角螺釘聯(lián)接??諝鉃V清器從安裝位置旋轉抽出后,孔徑為φ28,可以作為注油口使用。注入的新工作油液須經(jīng)過10μm的濾油器過濾再進入油箱。g油箱蓋8個M8×20的開槽圓柱頭螺釘將油箱蓋固定在油箱頂部,在油箱蓋與油箱之間裝有O形密封圈。拆下油箱蓋可進行清潔油箱的處理;當較小直徑的空氣濾清器注油口無法使用時,也可以用于注油,但注油時應確保無污染物從該處進入油箱內部。h放油閥油箱下部有2個截止閥,用來放掉油箱內的油液。需要放油時,只需將截止閥手柄板移90°,使方形旋轉頭的橫線與通油方向一致,油液便可流出。然后,將截止閥復位,使方形旋轉頭的橫線與通油方向垂直,油液又被封住。拆卸該放油閥時,注意會有油液流出,應采取必要的措施。2.7.4液壓執(zhí)行機構a拆卸和組裝說明破碎機控制閥體:24個相同的破碎機控制閥體分別安裝在破碎機的液壓缸支撐梁組件上。進行元件更換時,按照液壓泵站控制閥體一節(jié)的要求進行。48個驅動擠壓頭液壓缸型號為Y—HG1—F63/45×720LF1,每臺液壓缸用4個M16的螺栓連接到液壓缸支撐梁組件上。液壓缸進出油口接頭處用組合密封墊22(JB982-77)密封。2個主鋼帶張緊液壓缸型號為Y—HG1—F80/45×500LF1,每臺液壓缸用4個M12的螺栓連接到液壓缸支撐梁組件上。液壓缸進出油口接頭處用組合密封墊22(JB982-77)密封。2個清掃鏈張緊液壓缸型號為Y—HG1—F32/18×250LF3,每臺液壓缸用4個M8的螺栓連接到液壓缸支撐梁組件上。液壓缸進出油口接頭處用組合密封墊22(JB982-77)密封。所有接頭每次拆開時,都應更換密封墊,并保證連接部位的清潔。主鋼帶和清掃鏈張緊液壓缸拆卸前應將相應回路的蓄能器的截止閥關閉,再進行拆卸,以免蓄能器內的油液泄壓流出。液壓執(zhí)行機構:整套干式排渣設備液壓系統(tǒng)的液壓元件分別設置在液壓泵站、液壓破碎機1、2、3及鋼帶輸渣機尾部上。在附圖1液壓系統(tǒng)圖中標明了各個液壓元件所在的位置(見圖中雙點劃線框),雙點劃線外的元件均安裝在液壓泵站上。進行液壓系統(tǒng)任一元件的拆卸和組裝前必須將液壓泵站電氣控制面板的轉換開關設在中間位置,并確認液壓泵處于停止狀態(tài)。所有液壓元件安裝時,都必須做到清潔、干凈,連接牢固、可靠。所有元件組裝完畢后,不允許存在任何油液滲漏現(xiàn)象。蓄能器:在鋼帶輸渣機尾部鋼帶張緊和清掃鏈張緊液壓缸無桿腔進油口處分別接有1個蓄能器。鋼帶張緊回路蓄能器型號為:NXQ1—L6.3/20;清掃鏈張緊回路蓄能器型號為:NXQ1—L2.5/20。蓄能器屬于壓力容器,應執(zhí)行壓力容器使用規(guī)定。不允許在蓄能器上進行焊接、鉚焊、機械加工或敲打。在有壓力的情況下,不得拆卸蓄能器。在蓄能器拆卸之前,應卸下蓄能器頂端的充氣閥護罩,壓下氣閥芯,放掉囊內的氮氣;并在液壓泵停止運行、相應的蓄能器至液壓泵站之間的2個截止閥接通油路的情況下,調節(jié)相應的(鋼帶張緊或清掃鏈張緊)溢流閥手柄,將該蓄能器內的油液卸壓。卸壓后,關閉蓄能器進口截止閥,然后才可進行蓄能器的拆卸工作。液壓管路聯(lián)接:該系統(tǒng)所用鋼管材料為不銹鋼1Cr18Ni9Ti無縫鋼管φ18×3。所有液壓管路內壁應光滑清潔,無砂子、腐蝕、氧化鐵皮及傷口裂痕等缺陷。配置液壓管路時,管子切割表面必須平整、去除毛刺、氧化皮、熔渣等。切口表面與管子軸線應垂直。管件彎曲加工時,彎曲半徑應≥R70,且管件彎制后的橢圓率(即最大外徑減去最小外徑的差與最大外徑之比)應不超過8%,彎曲部分的內側不允許出現(xiàn)扭壞、壓壞或波紋凹凸不平等缺陷。液壓管路的焊接按照以下要求:a)管子采用氬弧焊,焊條、焊劑應與所焊管材相匹配。b)管子焊接全部采用I形對接焊,兩管之間的間距留出2~3mm。對接焊縫的截面應與管子中心線相垂直。c)配管焊接時,必須先按安裝位置點焊定位,然后,拆下來焊接。焊接時,應采用平焊,一邊轉動,一邊焊接。焊縫應焊透,外表應均勻平整。焊后再組裝整形。d)要求焊縫的內壁必須比管道內壁高出0.3~0.5mm。不允許出現(xiàn)凹入內壁的現(xiàn)象。因此,焊接完成后,要求用銼或手提電動(或風動)小砂輪、小銼刀把內壁中高出的焊縫修平。去除焊渣、毛刺,達到光潔的程度。e)全部管路應進行二次安裝。一次安裝后拆下管道,用專用清洗液清洗。最后安裝時,不準有砂子、氧化鐵皮、鐵屑等污物進入管道。所有螺紋連接處均應牢靠,并涂螺紋密封膠防松。f)管路每間隔1~1.5m應設有管夾。系統(tǒng)通油試壓時,所有管路及接頭連接處不允許出現(xiàn)滲、漏油現(xiàn)象。b液壓系統(tǒng)啟動液壓系統(tǒng)啟動前,所有電磁換向閥的電磁鐵均應斷電,使系統(tǒng)進入“低負荷運行工況”(見電磁鐵動作表)。工作時,首先投切1#電動機。電動機啟動后,執(zhí)行“泵預測試工況”,若系統(tǒng)壓力變送器有壓力顯示,說明1#電動機和液壓泵無故障,系統(tǒng)應立即返回“低負荷運行工況”,或進行其它各項工作;如果壓力變送器無壓力顯示,說明1#電動機或液壓泵故障,此時應切斷1#電動機,并有報警顯示。然后在“低負荷運行工況”下,投切2#電動機,經(jīng)“泵預測試工況”確認系統(tǒng)壓力變送器有壓力顯示后即可開始工作。如果系統(tǒng)長期停機,“低負荷運行工況”需持續(xù)15分鐘;一般情況下為1分鐘。系統(tǒng)經(jīng)“泵預測試工況”和“低負荷運行工況”后,即可進入其它各工況。如果系統(tǒng)不馬上進入工作,應返回“低負荷運行工況”等待。c液壓系統(tǒng)使用開機前的準備工作:a)所有液壓管路全部連接完好。b)檢查油箱內油液充足,如液面在油標刻度以下,應注入經(jīng)濾清的L-HM46(GB11119-89)型抗磨液壓油(決不允許兩種牌號的油液混合使用),其過濾精度不低于20μm。注油時,液面位置控制在≥2/3油標高度范圍內。c)確認2個吸油濾油器和1個回油濾油器不堵塞。d)確認液壓泵站上9個油口的截止閥全部處于開啟狀態(tài)。e)確認鋼帶機尾部張緊系統(tǒng)4個截止閥全部處于開啟狀態(tài)。f)液壓泵站接入380V三相交流電源,并確認2臺液壓泵的旋轉方向正確。g)確認各電磁換向閥均處于斷電狀態(tài)。h)確認各溢流閥的處于正確的調定壓力,或均調至最低值(調節(jié)手柄逆時針旋轉至最松)。i)閉合2個交流接觸器和6個斷路器開關。液壓設備運行時檢查項目:液壓設備運行時,應定時檢查如下各項:a)液壓系統(tǒng)壓力始終≤13.5MPa。b)鋼帶張緊壓力是否保持在4.0~6.5MPa;清掃鏈張緊壓力是否保持在2.0~4.0MPa。c)液壓泵和電動機的振動和噪聲有無異常。d)油溫是否在35~55℃,不得大于60℃。e)全系統(tǒng)有無漏油。注意事項:操作人員還應注意以下幾項:a)停機4小時以上的設備,應先使泵空載運轉5min以上,再令執(zhí)行機構工作。b)拆卸任何液壓管路或液壓件都必須停機,并緊固機械絲杠張緊裝置,然后切斷2個張緊系統(tǒng)回路。c)液壓閥用煤油和稠布清洗,切勿用棉絲擦拭。d)所有密封件一經(jīng)拆卸,就不允許再次使用,應更換新件。e)鋼帶張緊系統(tǒng)蓄能器的充氣壓力為2.5MPa,清掃鏈張緊系統(tǒng)蓄能器的充氣壓力為1MPa。蓄能器應充入氮氣,絕對禁止充氧氣,以免引起爆炸。f)當進行蓄能器充氣、檢查、維修或長時間停機時,應關閉蓄能器與系統(tǒng)之間的截止閥。g)液壓泵站油箱使用油液為L-HM46(GB11119-89)型抗磨液壓油,決不允許2種牌號的油液混合使用。同時,注油時應經(jīng)不低于20μm精度的過濾器過濾,并保持注油口清潔。液壓系統(tǒng)電磁鐵動作表:整套系統(tǒng)參照液壓系統(tǒng)圖(附圖1)和電磁鐵動作表(表4.4.4)進行工作。3故障及排除方法3.1限矩形液力耦合器故障及排除方法:故障原因排除方法達不到額定轉速(1)電機故障或連接不正確(2)工作機卡死(3)工作機消耗功率過大(4)充液量過多,電動機無法達到額定功率(5)充液量過少(6)液力偶合器漏油(1)檢查電動機的電流、轉速和消耗功率。(2)檢查工作機,消除卡死原因。(3)檢查功率消耗,并核算是否超過標準數(shù)值。(4)檢查充液量,放出適當?shù)墓ぷ饕?。?)檢查充液量,按規(guī)定量充液。(6)更換密封,擰緊螺栓。易熔塞經(jīng)常熔化(1)充液量太少。(2)液力偶合器漏油。(3)工作機消耗功率過高。(4)起動時間過長。(5)工作機制動時間過長。(6)液力偶合器啟動頻繁。(7)易熔合金熔點過低。(8)偶合器型號規(guī)格選擇不當。(1)按規(guī)定量充液。(2)按規(guī)定量充液,更換密封,擰緊螺栓。(3)核實功
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