【精益生產(chǎn)在機(jī)械制造企業(yè)中的應(yīng)用研究（論文）】

精益生產(chǎn)在機(jī)械制造企業(yè)中的應(yīng)用研究目錄TOC\o"1-2"\h\u24542精益生產(chǎn)在機(jī)械制造企業(yè)中的應(yīng)用研究 116592一、研究背景和意義 127997二、主要研究內(nèi)容 27102（一）從客戶的角度來定義價(jià)值 219955（二）識(shí)別價(jià)值流 213048（三）流動(dòng) 213804（四）拉動(dòng) 226679（五）盡善盡美 227726三、主要功能設(shè)計(jì) 327092（一）識(shí)別七大浪費(fèi) 3977（二）消除浪費(fèi)及精益生產(chǎn)的實(shí)施 411871結(jié)論 5精益生產(chǎn)模式是追求制造商所要求的生產(chǎn)的合理性和高效率，靈活地采用一種適用于各種要求的高質(zhì)量產(chǎn)品的技術(shù)和管理過程，也是現(xiàn)代裝備制造業(yè)的先進(jìn)管理模式。它以零庫存和快速適應(yīng)市場變化為中心，這種生產(chǎn)方式可以給企業(yè)帶來盡可能多的經(jīng)濟(jì)效益。一個(gè)企業(yè)的管理水平與現(xiàn)場管理有效地組織、策劃、執(zhí)行和控制有密切相關(guān)，會(huì)直接影響到經(jīng)濟(jì)效益的實(shí)現(xiàn)和創(chuàng)造。企業(yè)應(yīng)該提高顧客的滿意程度，運(yùn)用不斷改進(jìn)的理論來消除浪費(fèi)，減少在制品等庫存，合理安排勞動(dòng)強(qiáng)度，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低在生產(chǎn)、運(yùn)輸?shù)确矫娉杀荆共牧?、設(shè)備和技術(shù)與人員之間能更有效地相互結(jié)合，提升企業(yè)競爭力。尤其是在當(dāng)前的“雙碳”背景下，即“二氧化碳排放力爭于2030年前達(dá)到峰值，努力爭取2060年前實(shí)現(xiàn)碳中和”的主要任務(wù)是優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)。因此，究機(jī)械制造企業(yè)如何實(shí)現(xiàn)精益化生產(chǎn)管理是非常重要的。一、研究背景和意義20世紀(jì)50年代，日本豐田公司提出了精益生產(chǎn)的概念，其核心是“以最少的資源投入創(chuàng)造更多的價(jià)值產(chǎn)出”，實(shí)現(xiàn)企業(yè)資源配置效率最大化。日本、韓國、美國等國家的跨國企業(yè)大多認(rèn)真踐行了精益生產(chǎn)的相關(guān)理論，并探索出一種能夠降低制造費(fèi)用、提高經(jīng)濟(jì)效益的管理方式，以提升了企業(yè)的核心競爭力。我國作為全球機(jī)械制造的大國，面臨著機(jī)械產(chǎn)能過剩、生產(chǎn)成本持續(xù)增加、產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)水平低等諸多問題，引入精益生產(chǎn)思想是促進(jìn)我國機(jī)械制造企業(yè)優(yōu)化資源配置、實(shí)現(xiàn)升級(jí)轉(zhuǎn)型的重要手段，當(dāng)前我國的精益生產(chǎn)管理尚處于探索階段，加大精益管理在我國機(jī)械制造業(yè)中的應(yīng)用顯得十分重要。因此，該文試圖探討精益生產(chǎn)理論在機(jī)械制企業(yè)中的應(yīng)用二、主要研究內(nèi)容精益生產(chǎn)方式提供了一種可以定義價(jià)值的方法，幫助識(shí)別生產(chǎn)活動(dòng)中的所有存在價(jià)值的項(xiàng)目，將整條價(jià)值鏈整合、連接并流動(dòng)起來，長期推行價(jià)值識(shí)別并持續(xù)改善，將使之越來越有效。換句話說，精益思想提供了一種用最少的資源獲得最大產(chǎn)能的方法，是從客戶需求出發(fā)，提供他們確實(shí)需要的東西。精益思想可以簡單概述為以下五個(gè)原則:（一）從客戶的角度來定義價(jià)值精確地定義價(jià)值是精益思想關(guān)鍵性的第一步，客戶的需求定義了產(chǎn)品的價(jià)值，在其需求的時(shí)候以合適的價(jià)格獲得其要求數(shù)量的產(chǎn)品即是有價(jià)值的。而作為創(chuàng)造價(jià)值的生產(chǎn)者，往往由于各種“浪費(fèi)”的存在很難確切的定義價(jià)值，從而提供錯(cuò)誤的商品或服務(wù)。（二）識(shí)別價(jià)值流價(jià)值流貫穿于產(chǎn)品的整個(gè)生產(chǎn)過程，包括從接收到客戶訂單到完成訂單的整個(gè)過程，過程中存在增值項(xiàng)和非增值項(xiàng)。通過識(shí)別價(jià)值流，我們可以發(fā)現(xiàn)有：①確實(shí)創(chuàng)造價(jià)值的步驟，②不創(chuàng)造價(jià)值但是不可避免的步驟，③完全不創(chuàng)造價(jià)值的步驟。第三種步驟應(yīng)該立即取消，而第二種步驟應(yīng)盡量優(yōu)化或避免產(chǎn)生。（三）流動(dòng)消滅了浪費(fèi)的步驟，接下來需要要將所有保留下來的、創(chuàng)造價(jià)值的的步驟流動(dòng)起來。精益思想認(rèn)為所有的停滯行為均為浪費(fèi)，因此大批量生產(chǎn)產(chǎn)生的半成品和中間庫存對(duì)于企業(yè)而言都是浪費(fèi)。產(chǎn)品只有依照從原材料到成品的連續(xù)生產(chǎn)運(yùn)行，才能認(rèn)為生產(chǎn)是最精確、最有效的。（四）拉動(dòng)拉動(dòng)式生產(chǎn)是從客戶端接收到訂單向前道活動(dòng)依次傳遞信息的過程，當(dāng)后道活動(dòng)需要在指定時(shí)間獲得指定數(shù)量的產(chǎn)品時(shí)，前道活動(dòng)剛好可以提供其所需的產(chǎn)品，實(shí)現(xiàn)規(guī)定時(shí)間提供規(guī)定數(shù)量產(chǎn)品的生產(chǎn)方式。實(shí)現(xiàn)拉動(dòng)式生產(chǎn)需要從人、機(jī)、料、法、環(huán)等多方面因素著手，應(yīng)用精益管理方法實(shí)現(xiàn)準(zhǔn)時(shí)生產(chǎn)。（五）盡善盡美不斷對(duì)組織、系統(tǒng)、流程和活動(dòng)進(jìn)行持續(xù)改進(jìn)是精益思想可持續(xù)性的體現(xiàn)。通過盡善盡美的價(jià)值創(chuàng)造過程為客戶提供盡善盡美的價(jià)值是精益制造的目標(biāo)。三、主要功能設(shè)計(jì)（一）識(shí)別七大浪費(fèi)精益生產(chǎn)將現(xiàn)場活動(dòng)包括分為“有價(jià)值的”和“沒有價(jià)值的”活動(dòng),對(duì)于不產(chǎn)生價(jià)值的動(dòng)作、方法、行為和計(jì)劃，定義為“浪費(fèi)”。我們通過消除生產(chǎn)中存在的這些浪費(fèi)，就可以提高生產(chǎn)的效率，降低生產(chǎn)成本，從而增加企業(yè)的效益。精益生產(chǎn)的核心指導(dǎo)思想，就是徹底消除浪費(fèi)，通過轉(zhuǎn)化生產(chǎn)模式、提升產(chǎn)品質(zhì)量、物流精益化、徹底消除非增值的活動(dòng)、降低成本、工藝改善等措施以達(dá)到投入產(chǎn)出比最大化，這也就是消除浪費(fèi)的成本價(jià)值。然而，消除各種浪費(fèi)并不僅僅是為了較多地降低些成本，消除各種浪費(fèi)，還會(huì)帶來比降低成本更大的價(jià)值——縮短生產(chǎn)過程周期時(shí)間，因?yàn)樵谏a(chǎn)過程中的所有浪費(fèi)，最終都會(huì)轉(zhuǎn)嫁到生產(chǎn)過程周期時(shí)間的延長上。因此，我們需要重新認(rèn)識(shí)到，所有消除浪費(fèi)的改善活動(dòng)，其最終的目的是縮短生產(chǎn)過程周期時(shí)間，從而系統(tǒng)地優(yōu)化資源的整體效率，和創(chuàng)造更多的市場機(jī)會(huì)，而不是僅為了較多地降一些成本。正如大野耐一所說：“我們所做的，其實(shí)就是注意從接到顧客訂單到向顧客收賬這期間的作業(yè)時(shí)間，由此剔除不能創(chuàng)造價(jià)值的浪費(fèi)，以縮短作業(yè)時(shí)間?！边@也正是豐田生產(chǎn)方式的目的——通過消除浪費(fèi)來縮短生產(chǎn)過程周期時(shí)間。生產(chǎn)過程中，存在以下七種浪費(fèi)：（1）不良、修理的浪費(fèi)。指使用額外的時(shí)間、物力、人力來處理發(fā)生質(zhì)量問題的產(chǎn)品帶來的相關(guān)浪費(fèi)。（2）加工的浪費(fèi)。加工的浪費(fèi)也稱為“過度加工浪費(fèi)”，一方面是指多余的加工，另一方面是指過分精確的加工。（3）動(dòng)作的浪費(fèi)。指作業(yè)過程中額外的動(dòng)作造成時(shí)間的浪費(fèi)，如取放物料、對(duì)準(zhǔn)、步行、轉(zhuǎn)身、彎腰動(dòng)作等。（4）搬運(yùn)的浪費(fèi)。搬運(yùn)涉及人力運(yùn)轉(zhuǎn)的浪費(fèi)、物料放置區(qū)域（空間）的浪費(fèi)、搬運(yùn)時(shí)間的浪費(fèi)等，搬運(yùn)過程中的損失分為移動(dòng)、放置、堆積、排列等動(dòng)作浪費(fèi)，是一種不產(chǎn)生附加價(jià)值的動(dòng)作。（5）庫存的浪費(fèi)。庫存量越大資金積壓越大。庫存包括：原材料的庫存、備品備件庫存、半成品庫存、成品庫存、材料的庫存等，對(duì)于庫存，應(yīng)該設(shè)定一個(gè)合理的庫存量。（6）制造過多（早）的浪費(fèi)。精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)“適時(shí)生產(chǎn)”。在客戶（市場）需求時(shí)制造出恰到好處的數(shù)量的產(chǎn)品，否則即為過多（早）的浪費(fèi)。（7）等待的浪費(fèi)。因作業(yè)時(shí)間過長（過短）、計(jì)劃不當(dāng)、上道作業(yè)斷料等造成無事可做的等待。（二）消除浪費(fèi)及精益生產(chǎn)的實(shí)施精益生產(chǎn)企業(yè)模型強(qiáng)調(diào)了其核心指導(dǎo)思想，就是識(shí)別并消除浪費(fèi)。那么，如何推動(dòng)并能有效執(zhí)行精益生產(chǎn)呢？我們或許可以從圖1得到相應(yīng)的答案，圖1取自TPS(ToyotaProductionSystem,豐田生產(chǎn)方式),這張圖形象描寫精益生產(chǎn)的邏輯。從圖1中我們可以看出地基是人員、材料、設(shè)備的可靠性，地基上承載的基礎(chǔ)是通過“平準(zhǔn)化+標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)+持續(xù)改善”形成平穩(wěn)的生產(chǎn)過程。頂梁柱是準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)和自働化。房頂，即最終目的,是做到產(chǎn)品具有最高的品質(zhì),最低的成本,最短的交付時(shí)間。由此，我們可以發(fā)現(xiàn)，成功實(shí)施精益生產(chǎn)的關(guān)鍵就是將其兩大支柱“準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)”和“自働化”做好。圖1精益生產(chǎn)企業(yè)模型JustIntime：為了防止七大浪費(fèi)中最大的浪費(fèi)-制造過多（過早）的生產(chǎn)，準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)消耗最少的資源,使必要的產(chǎn)品在必要的時(shí)間,做出必要的數(shù)量。大多數(shù)公司更傾向用庫存來避免潛在的停線風(fēng)險(xiǎn),而豐田卻反其道而行之。通過減少庫存"逼迫"對(duì)生產(chǎn)中產(chǎn)生的問題做及時(shí)且有效的反應(yīng)。JIT方式的關(guān)鍵控制點(diǎn)在于：連續(xù)生產(chǎn)、產(chǎn)線平衡以及拉動(dòng)式生產(chǎn)。Jidoka:自動(dòng)化日語表示為"自働化"字面含義是自動(dòng)化,日語里表示為“自動(dòng)化",而在豐田TPS系統(tǒng)里,特意給"動(dòng)"字加上了"人”字旁變成了“働",換句話說,精益生產(chǎn)渴望生產(chǎn)的過程控制能像"人”一樣智能,在第一時(shí)間就異常情況下自動(dòng)關(guān)閉。這種自動(dòng)停機(jī)功能可以防止壞件流入下游,防止機(jī)器在錯(cuò)誤的生產(chǎn)狀態(tài)下造成損壞,也可以讓人更好的在當(dāng)前錯(cuò)誤狀態(tài)下進(jìn)行故障分析。當(dāng)設(shè)備能夠做到自動(dòng)分析故障時(shí),就可以將監(jiān)管機(jī)器的“人"真正解放出來,做到對(duì)人力成本的節(jié)省。自働化是質(zhì)量的保障，從源頭保障產(chǎn)品質(zhì)量，讓問題變得可視化。結(jié)論隨著2025中國制造的提出，制造工廠如何實(shí)現(xiàn)工業(yè)4.