球形塑料包裝盒設(shè)計畢業(yè)論文

畢業(yè)論文球形塑料包裝盒題目 球形塑料包裝盒院機電與信息工程分院系機電與信息工程分院模具設(shè)計與制造專業(yè)模具設(shè)計與制造姓名指導(dǎo)教師 CREATEDATE\@"yyyy年MM月dd日"2007年5月1日 目錄引言…………………1畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書……………………2畢業(yè)設(shè)計說明書……………………3一、設(shè)計題目……………………3二、設(shè)計過程……………………3塑件的分析及塑件的成型工藝性能………………3PP的成型條件……………………4塑件的質(zhì)量與體積計算……………5分型面的選擇………………………5型腔數(shù)目的確定與排列形式………5注射機的選擇………………………7澆注系統(tǒng)的設(shè)計……………………8成型部分的尺寸設(shè)計………………15零件的加工工藝……………………17模具加工工藝流程…………………18冷卻系統(tǒng)的設(shè)計……………………20導(dǎo)向結(jié)構(gòu)的設(shè)計……………………22脫模機構(gòu)的設(shè)計……………………24模架的選擇…………25壓力機的校核………………………26參考文獻……………27設(shè)計體會…………………………28引言本設(shè)機為機械類塑料注射模具設(shè)計說明書，是根據(jù)塑料模具設(shè)計手冊上的設(shè)計過程及相關(guān)工藝編寫的。本說明書的內(nèi)容包括：畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書，畢業(yè)設(shè)計說明書，畢業(yè)設(shè)計體會，參考文獻等。編寫本說明書時，力求符合設(shè)計步驟，詳細說明了塑料注射模具設(shè)計方法，以及各種參數(shù)的具體計算方法，如塑件的成型工藝，塑料脫模機構(gòu)的設(shè)計。本說明書在編寫過程中，得到張蓉老師和相關(guān)同學(xué)的大力支持和熱情的幫助，在此謹以致謝。由于本人設(shè)計水平有限，在設(shè)計過程中難免有錯誤之處，敬請各位老師批評指正。設(shè)計者：劉建峰２００７年5月畢業(yè)設(shè)計任務(wù)書一、設(shè)計目的綜合運用在學(xué)校所學(xué)的理論知識和技能，設(shè)計球形塑料包裝盒，使學(xué)生熟悉設(shè)計開發(fā)模具的流程，培養(yǎng)學(xué)生的獨立思考能力，檢驗學(xué)生的學(xué)習(xí)效果和動手能力，提高學(xué)生的工程實踐能力，為將來實際工作打下堅實的基礎(chǔ)。二、設(shè)計內(nèi)容1、繪制產(chǎn)品零件圖2、繪制模具裝配圖3、繪制整套模具零件圖（標準見除外）4、編寫設(shè)計說明書三、設(shè)計要求1、模具結(jié)構(gòu)設(shè)計合理，工藝性好。設(shè)計計算準確，參數(shù)選用合理。2、模具繪圖布局合理，視圖完整、清晰，各項內(nèi)容符合規(guī)范。3、模具裝配圖采用CAD繪制并打印。（0號圖紙打?。?、繪制全套模具零件圖，標準件除外。（模架選擇標準的也要出圖）5、設(shè)計說明書內(nèi)容完整，分析透徹，語言流暢，參考資料應(yīng)注明出處，字數(shù)在20000，左右，統(tǒng)一采用A4紙、5號宋體打印。圖量一般要求為2張半0號。畢業(yè)設(shè)計說明書第一部分設(shè)計題目：球型包裝盒材料：聚丙烯（PP）第二部分設(shè)計過程一、塑件的分析及塑料成型工藝性能塑件工藝性能分析塑件的尺寸較小，精度等級一般，性能要求一般，為大批量生產(chǎn)，采用一模四腔來提高生產(chǎn)率，塑件壁薄，對制品不進行二次加工。澆口采用側(cè)澆口，適用于一模四腔，大大提高生產(chǎn)率，澆口截面為矩形。為了方便加工和熱處理，型腔與型芯部分采用鑲拼結(jié)構(gòu)。材料的成型工藝性能塑件采用pp，pp的主要工藝性能有：eq\o\ac(○,1)性能特點：化學(xué)穩(wěn)定性較好，耐寒性參，光、氧作用下易降解，機械性能比聚乙烯好，有良好的高頻絕緣性，不受溫度影響，但低溫變脆，不耐磨，易老化。eq\o\ac(○,2)成型特點：成型時收縮大，成型性能好，易變形翹曲，尺寸穩(wěn)定性好，柔軟性好，有“鉸鏈”特性。eq\o\ac(○,3)模具設(shè)計的注意事項：因有“鉸鏈”特性，注意澆口位置設(shè)計；防收縮，變形；收縮率為1.3%~1.7%eq\o\ac(○,4)使用溫度：10eq\o\ac(○,5)主要用途：板、片、透明薄膜、繩、絕緣零件、汽車零件、閥門配件、日用品、耐腐蝕零件，制作一般機械零件。聚丙烯的主要注塑成型條件密度：（㎝）比體積：吸水率：收縮率：S熔點：t（C）熱變形溫度：t（C）抗拉屈服強度：（）抗彎強度：（）沖擊韌度：硬度：HB體積電阻系數(shù)：（）>擊穿強度：模具溫度：t（C）二、PP（聚丙烯）的成型條件注射機類型：螺桿式預(yù)熱和干燥：溫度80~100時間1~2料筒溫度后段160~180中段180~200前段200~220模具溫度80~90注射壓力70~100成型時間注射時間20~60高壓時間0~3冷卻時間20~90總周期50~160螺桿轉(zhuǎn)速48三、塑件的質(zhì)量與體積計算V=四、分型面的選擇分型面的形成與塑件幾何形狀，脫模方法，模具類型及排氣條件，澆口形式等有關(guān)，常見的形式有水平分型面，垂直分型面，斜分型面，階段分型面，曲線分型面。分型面的選擇原則便于塑件脫模eq\o\ac(○,1)在開模時盡量使用塑件留在動模內(nèi)；eq\o\ac(○,2)應(yīng)有利于側(cè)面分型和抽芯；eq\o\ac(○,3)應(yīng)合理安排塑件在型腔中的方位?？紤]和保證塑件尺寸的外觀不遭損壞盡力保證塑件尺寸的精度要求（如同心度等）有利于排氣盡量使模具加工方便五、型腔數(shù)目的確定與排列形式為了使模具與注射機的生產(chǎn)能力相匹配，提高生產(chǎn)效率和經(jīng)濟性，并保證塑件精度，模具設(shè)計時應(yīng)確定型腔數(shù)目。常用的方法有四種：根據(jù)經(jīng)濟性確定型腔數(shù)目；根據(jù)注射機的額定鎖模力確定型腔數(shù)目；根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目；根據(jù)制品精度確定型腔數(shù)目。本設(shè)計采用根據(jù)注射機的最大注射量確定型腔數(shù)目的方法來確定。Ｇ–注射機的最大注射量（g）單個制品的質(zhì)量（g）澆注系統(tǒng)的質(zhì)量（g）由于本塑件精度一般，故設(shè)計型腔數(shù)目為4個多型腔在模板上排列形式通常有圓形、H形、直線形及復(fù)合形。在設(shè)計時應(yīng)注意以下幾點：盡可能采用平衡式排列，確保制品質(zhì)量的均一和穩(wěn)定；型腔布置與澆口開設(shè)部位應(yīng)力應(yīng)求對稱，以便防止模具承受偏載而產(chǎn)生鎰料現(xiàn)象。盡量使型腔排列得緊湊，以便減小模具的外形尺寸。根據(jù)以上幾點，型腔排列形式如圖所示：六、注射機的選擇注射機額定注射量每次注射量不超過最大注射量的80%，即式中n—型腔數(shù)—澆注系統(tǒng)重量（g）—塑件重量（g）—注射機額定注射量（g）澆注系統(tǒng)體積，根據(jù)澆注系統(tǒng)初步設(shè)計方案進行計算：則取4=從計算結(jié)果，并根據(jù)塑件注射機技術(shù)規(guī)格，查《塑件制品成型及模具設(shè)計》教材附錄E，選用XS-Z—60型注射機主要技術(shù)參數(shù)如下：標稱注射量：60螺桿（柱塞）直徑:38注射壓力:122注射行程:170注射方式:柱塞式合模力:N最大成型面積:130模板最大行程:180模具最大厚度:200模具最小厚度:70模板尺寸:300440拉桿空間:190300合模方式:液壓-機械推出形式:中心推出電動機功率:11定位圈尺寸:機器外形尺寸:3.610.851.55七、澆注系統(tǒng)的設(shè)計澆注系統(tǒng)是指模具中從注射機噴嘴起到型腔入口為止的塑料熔體的流動通道，或是在此通道內(nèi)冷凝的固體塑料。澆注系統(tǒng)一般可分為普通澆注系統(tǒng)和無流道澆注系統(tǒng)兩類。普通澆注系統(tǒng)一般由主流道、分流道、澆口和冷料穴四部分組成。本設(shè)計采用普通澆注系統(tǒng)。澆注系統(tǒng)設(shè)計原則：澆注系統(tǒng)設(shè)計是指注射模設(shè)計的一個重要環(huán)節(jié)，它對注射成型周期和塑件質(zhì)量（如外觀、物理性能、尺寸精度等）都有直接影響，設(shè)計時必須遵循以下原則：=1\*GB3①結(jié)合型腔布局考慮，應(yīng)考慮以下三點：盡可能采用平衡式布置，以便設(shè)置平衡式分流道。型腔布置和澆口開設(shè)部位力求對稱，防止模具承受偏載產(chǎn)生溢料現(xiàn)象。型腔排列要盡可能緊湊，以減少模具外形尺寸。=2\*GB3②熱量及壓力損失要小，為此澆注系統(tǒng)流程要盡量短，斷面尺寸盡可能大，盡量減少彎折，表面粗糙度要底。=3\*GB3③確保均衡進料，盡可能使塑料熔體在同一時間內(nèi)進入各個型腔的深處及角落，即分道盡可能采用平衡式布置。=4\*GB3④塑料耗量要少，在滿足各型腔充滿的前提下，澆注系統(tǒng)容積盡量要小，以減少塑料的耗量。=5\*GB3⑤消除冷料：澆注系統(tǒng)應(yīng)能捕集溫度較低的“冷料”，防止其進入型腔，影響塑件的質(zhì)量。=6\*GB3⑥排氣良好：澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導(dǎo)塑料熔體充滿型腔各個角落，使型腔的氣體能順利排出。=7\*GB3⑦防止塑件出現(xiàn)缺陷：避免熔體出現(xiàn)充填不足或塑件出現(xiàn)氣孔、縮孔、殘余應(yīng)力、翹曲變形或尺寸偏差過大以及塑料流將嵌件沖壓位移或變形等各種成型不良現(xiàn)象。=8\*GB3⑧塑件外觀質(zhì)量：根據(jù)塑件大小、形狀及技術(shù)要求，做到去除修整澆口方便，澆口痕跡無損塑件的美觀和使用。=9\*GB3⑨生產(chǎn)效率：盡可能使塑件不進行或少進行后加工，成形周期短，效率高。=10\*GB3⑩塑料熔體流體特性：大多數(shù)熱塑性塑料熔體的假塑性行為，以充分利用。如圖所示：１－主流道２－澆口３－動模板４－冷料穴５－分流道６－型腔板７定模板1、主流道的設(shè)計主流道是連接注射機噴嘴與分流道的一段通道，通常和注射機噴嘴在同一軸線上，斷面為圓形，帶有一定的錐度，如上圖。其主要設(shè)計要點為：主流道圓錐角，對流動性參的塑料可取，內(nèi)壁粗糙度為。主流道大端呈圓角，半徑，以減小料流轉(zhuǎn)向過渡時的阻力。在模具結(jié)構(gòu)允許的情況下，主流道應(yīng)盡可能短，一般小于，過長則會影響熔體的順利充型。對小型模具可將主流道襯套與定位圈設(shè)計成整體式，但在大多數(shù)情況下是主流道襯套和定位圈設(shè)計成兩個零件，然后配合固定在模板上，主流道襯套與定模座板采用過渡配合，與定位圈的配合采用間隙配合。主流道襯套一般選用制造，熱處理強度為。主流道主要參數(shù)如下：主流道圓錐角內(nèi)壁粗糙度主流道大端半徑主流道長度L=49主流道襯套材料其澆道襯套孔要與襯套配合，在粗加工后，留單邊0.2~0.5mm的余量，熱處理后采用慢走絲割出即可。綜上所述，定模型芯加工工藝如下：eq\o\ac(○,1)開料：開出長寬高為31531532的毛坯。eq\o\ac(○,2)磨基準：按照零件圖基準方位在平面磨床上磨出基準面，同時磨平各面，留0.1~0.3mm單邊余量。eq\o\ac(○,3)按照圖樣在銑床上鉆螺紋孔，運水孔。eq\o\ac(○,4)在數(shù)控銑床上采用銑刀銑出兩條澆道和銑出分流道，同時按照圖樣要求銑出四個型腔的形狀，留單邊余量0.2~0.5mm。eq\o\ac(○,5)送熱處理車間進行熱處理：淬火使其表面硬度達到56~60HRC。eq\o\ac(○,6)按照圖樣要求加工型芯表面，保證型芯的平行度，垂直度，要求型芯磨光后六面見光。eq\o\ac(○,7)電火花放電：a）工件準備：模塊材料為718S鋼，銑、磨按圖紙要求加工成型，熱處理56~60HRC后，六面見光，保證平行度及垂直度。b）電極制作：電極材料為紫銅，最好選用銅鎢合金。c）校正、裝夾、安裝合格。eq\o\ac(○,8)用慢走絲割出澆口襯套孔，鑲嵌孔。eq\o\ac(○,9)對成型面進行研磨達到圖樣表面粗糙度的技術(shù)要求。十、模具加工工藝流程1、根據(jù)零件結(jié)構(gòu)和制造工藝，模架的基本組成零件有兩種：導(dǎo)柱、導(dǎo)套等回轉(zhuǎn)零件；模板等平板零件。導(dǎo)柱、導(dǎo)套的加工主要是內(nèi)、外圓柱面的加工，平板內(nèi)零件的制造過程主要進行平面加工和孔隙加工，它們在模具中起定位的導(dǎo)向作用，保證凹凸模在工作時具有正確的相對位置，除了要保證導(dǎo)柱，導(dǎo)套配合表面尺寸形狀精度外，還應(yīng)該保證導(dǎo)柱、導(dǎo)套各自配合面之間的同軸度要求。導(dǎo)柱、導(dǎo)套一般采用低碳鋼進行滲碳、淬火處理，也可選用碳素工具鋼T10淬火處理，淬火處理硬度58－62HRC。根據(jù)分析，導(dǎo)柱、導(dǎo)套加工工藝過程如下：備料——粗車、半精車內(nèi)外圓柱表面——熱處理——研磨導(dǎo)柱中心孔——粗磨、精磨配合表面——研磨導(dǎo)柱、導(dǎo)套重要配合表面。（1）凸模加工工藝過程如下：下料——鍛造——退火——粗加工——精磨基面準面——劃線——工作型面半精加工——淬火、回火——磨削——修研。（2）凹模加工工藝過程如下：下料——鍛造——退火——粗加工——精磨基面準面——劃線——型孔半精加工——型孔精加工——淬火、回火——精磨（研磨）（3）模架的裝配：導(dǎo)柱、導(dǎo)套與模板之間一般采用過盈配合，裝配時可采用手動壓力機將導(dǎo)柱壓入動模板的導(dǎo)柱孔，復(fù)位機構(gòu)的裝配復(fù)位桿與固定板一般采用過渡配合。模架的裝配比較簡單，主要是用螺釘將裝有導(dǎo)套的定模板連接起來。（4）模具表面強化處理工藝特點及應(yīng)用：滲碳處理：滲碳處理是向模具零件表面滲入氮原子的過程。模具滲氮前應(yīng)加工到尺寸精度和表面粗糙度，最好是經(jīng)過試模確認完全合格后再進行滲氮處理根據(jù)模具的技術(shù)要求分別采用以下兩種工藝路線：精密模具：備料——鍛造——退火或回火——調(diào)質(zhì)——半加工——裝配——試?！獫B氮——研磨拋光——裝配一般模具：備料——粗加工——調(diào)質(zhì)——精加工——滲氮——研磨——裝配（5）、總裝的技術(shù)要求a、裝配后的模具安裝表面的平行誤差不大于0.05；b、模具閉合后分型面應(yīng)均密合；c、導(dǎo)柱、導(dǎo)套滑動靈活，推件時推桿和卸料板動作一致；d、合模后動模部分和定模部分的型芯必須緊密接觸（6）、試模：模具在裝配完成之后，在交付生產(chǎn)時試模，其目的是檢查模具在設(shè)計制造上是否存在缺陷，若有，則排除，對模具成型工藝條件進行試驗以有利于模具成型工藝的確定和提高十一、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計在設(shè)計冷卻通道時，應(yīng)遵循以下原則：冷卻水孔盡可能多、孔徑盡可能大；盡量保證塑件收縮均勻，維持模具的熱平衡；盡可能使冷卻水孔至型腔表面的距離相等當塑件壁厚均勻時，冷卻水孔與型腔表面的距離應(yīng)處處相等；強化澆口處的冷卻；應(yīng)降低進水與出水的溫差；冷卻水孔應(yīng)避免設(shè)在塑件熔接痕處；合理選擇冷卻水道的形式；合理確定冷卻水管接頭位置；冷卻系統(tǒng)的水道盡量避免與模具上其他結(jié)構(gòu)（如推桿、小型芯孔等）發(fā)生干涉現(xiàn)象，設(shè)計時要通盤考慮；冷卻水管進出接頭應(yīng)埋入模板內(nèi)，以免模具在搬運過程中造成損壞。注塑模溫對塑料熔體的流動、固化定型、生產(chǎn)率以及塑件的形狀和尺寸精度有著直接的影響。注射成型時，不同的塑料對模溫有著不同的要求，控制適宜的模溫來保證塑料熔體具有最佳的流動性，易于充滿型腔，并使塑件脫模后的收縮、翹曲變形小，形狀與尺寸穩(wěn)定，具有較高的物理力學(xué)性能以及較高的表面質(zhì)量。通過調(diào)節(jié)溫度與控制系統(tǒng)可收到如下效果：改善成型性能：可以使模塑溫度保持是適應(yīng)于塑料的規(guī)格溫度，以改善成型性能；穩(wěn)定尺寸精度：如果塑模溫度發(fā)生變化，則塑料的收縮率也會有很大的變動，尤其對結(jié)果性塑件，因此，若塑模溫度保持一定，收縮率也就得到穩(wěn)定，塑件的尺寸精度自然就穩(wěn)定了；減少塑件變形：提高塑件精度；改善塑件表面質(zhì)量：消除外觀缺陷，合理的模溫可提高塑件的外觀質(zhì)量和降低表面粗糙度。冷卻系統(tǒng)的計算：模具為中小型，可用下面的方法簡單計算，如下：1、計算單位時間內(nèi)從型腔中散發(fā)出的總熱量（Q總=Q1）：1）計算每次需要的注射量（Kg或cm3）G=G件+G澆=14.8x10-3+0.72x1.05=0.77Kg2）確定生產(chǎn)周期（s）t=t注+t冷+t脫=50s（式中數(shù)值查表得）3）求使用的塑料單位熱流量Qs（Kj/Kg）查表得ABS單位熱流量310～400Kj/Kg4）求每小時需要注射的次數(shù)N=3600/50=72次5）求每小時的注射量（Kg/h）W=N.G=72x0.77圖15=55.44Kg/h6）求從型腔內(nèi)發(fā)出的總熱量（Kj/h）Q總=Q1=N.G.Qs=W.Qs=55.44x350=19404Kj/h2、求冷水的體積流量（m3/min）V=q.v=Q/60/ρ1.C1（T出–T進）式中，ρ為密度103Kg/m3，C1為水的比熱熔C1=4.187J/（Kg.℃），T出為水管出口設(shè)定溫度，T進為水管進口設(shè)定溫度，Q為凹模帶走的熱量（Kj/h）取ΔT=T進-T出=5℃q.v=1/3x19404/60/10x4.187x5℃=5x10-3m3/min3、求冷卻水管的直徑d（mm）查表得d=8mm4、求冷卻水的平均流速（m/s）；查表得Vmin=1.66m/s5、計算凹模上應(yīng)設(shè)冷卻管的總長度（m），由于傳熱面積A=πdL。所以：L=A/πd=0.298m=298mm6、求凹模所需冷卻管根數(shù)N=L/B=490/160≈3以上為模具冷卻系統(tǒng)計算過程，由于模具下模板結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不好設(shè)置冷卻管道，因此冷卻管道只設(shè)在上模板中。表5冷卻水管直徑d（mm）最低流速v（m/s）冷卻水體積流量v（m3/min）81.665.0x10-3101.326.2x10-3121.107.4x10-3150.879.2x10-3200.6612.4x10-3由于制品平均壁厚為2.0mm，制品尺寸又較小，其循環(huán)回路如下：十二、導(dǎo)向機構(gòu)的設(shè)計為了保證注射模準確合模與開模，在注射模中必須設(shè)置導(dǎo)向機構(gòu)。導(dǎo)向機構(gòu)的作用是導(dǎo)向、定位以及承受一定的側(cè)向壓力。本設(shè)計采用導(dǎo)柱導(dǎo)向機構(gòu)設(shè)計導(dǎo)柱和導(dǎo)套時應(yīng)注意以下幾點：（1）導(dǎo)柱應(yīng)合理地均勻布置在模具分型面的四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)有足夠的距離，以保證模具的強度。（2）導(dǎo)柱的長度應(yīng)比型芯（凸模）端面的高度高出6~8mm，以免型芯進入凹模時與凹模相碰而損壞。（3）導(dǎo)柱和導(dǎo)套應(yīng)有足夠的耐磨度和強度，常采用低碳鋼經(jīng)滲碳0.5~0.8mm，淬火48~55HRC,也可采用T8A碳素工具鋼，經(jīng)淬火處理。（4）為了使導(dǎo)柱能順利地進入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端部應(yīng)做成錐形或半球形，導(dǎo)套前端要倒角。（5）導(dǎo)柱設(shè)在動模一側(cè)可以保護型芯不受損傷，而設(shè)在定模一側(cè)則便于順利脫模取出塑件，因此可根據(jù)需要而決定裝配方式。（6）一般導(dǎo)柱滑動部分的配合形式按H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定部分配合按H7/k6，導(dǎo)套外徑的配合按H7/k6。（7）除了動模、定模之間設(shè)導(dǎo)柱、導(dǎo)套外，一般還在動模座板與推板之間設(shè)置導(dǎo)柱和導(dǎo)套，以保證推出機構(gòu)的正常運動。（8）導(dǎo)柱的直徑應(yīng)根據(jù)模具大小而決定，可參考標準模架數(shù)據(jù)選取。導(dǎo)柱與導(dǎo)套的結(jié)構(gòu)圖如下：導(dǎo)柱與導(dǎo)套在模板上的分布圖如下：十三、脫模機構(gòu)的設(shè)計在注射成型的每一循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件的機構(gòu)稱為脫出機構(gòu)（或稱推出機構(gòu)、頂出機構(gòu)）。設(shè)計脫模機構(gòu)時，應(yīng)遵循以下原則：結(jié)構(gòu)可靠：機械的運動準確、可靠、靈活，并有足夠的剛度和強度。保證塑件不變形、不損壞。保證塑件外觀良好。盡量使塑件留在動模一邊，以便借助于開模力驅(qū)動脫模裝置，完成脫模動作。根據(jù)以上原則，在模具上設(shè)計頂桿的大小與位置，頂桿就是脫模推出機構(gòu)，即將塑件從型芯上頂出。頂桿見零件圖，頂出時受力均衡，直徑都為。頂出行程計算：式中—所需頂出行程—型芯成型高度e—頂出行程富裕量（mm）=15+5=20（mm）所需開模行程計算式中—開模行程（mm）—塑件及澆注系統(tǒng)在開模方向上的總投影高度（mm）—動定模型芯突出分型面的高度總和（mm）e—取件及取出澆注系統(tǒng)凝料的開模行程富裕量（mm）推桿機構(gòu)如圖：十四、模架的選擇根據(jù)所選設(shè)計的定模型腔的尺寸和設(shè)計所需，選用型號，315L（1）系列的模架。其主要參數(shù)如下：凹模板厚度A=32mm脫模板厚度B=32mm墊塊厚度C=80mm墊塊寬度B=45mm模具的閉合厚度H=290mm定模座板厚H=32mm動模座板厚H=32mm推桿固定板=12.5mm推板=16mm模板寬B=315mmL=315mm座板寬B=365mmL=365mm推板長度B=213mm導(dǎo)柱=32mm導(dǎo)套=42mm推桿=4mm十五、壓力機的校核（1）最大注射量的校核