QC成果減少寬厚板成品定尺短尺事故

減少寬厚板成品定尺短尺事故第一頁，共四十二頁。寬厚板產(chǎn)品應(yīng)用范圍較廣，小批量、多品種、規(guī)格繁多、交貨期嚴(yán)格等特點，對最后一道成品定尺工序的質(zhì)量控制要求更加嚴(yán)格，如果成品定尺工序出現(xiàn)異常，必須要從冶煉開始重新申請單塊合同，這樣一方面會使生產(chǎn)周期會成倍延長，另一方面也會帶出大量的余材板坯和鋼板。

2010年因成品定尺事故造成大量合同無法按期交貨，給寬厚板生產(chǎn)組織和物流順暢帶來較大的困難。概況第二頁，共四十二頁。寬厚板剪切線工藝流程圖1寬厚板剪切線工藝流程圖制圖人：高軍制圖時間：2010年7月冷床探傷儀切頭剪雙邊剪定尺剪根據(jù)合同剪切計劃雙邊剪前對中軋制鋼板母板合同鋼板ABDEFGABBADCEFGDCDCEFG第三頁，共四十二頁。小組概況你思考我動腦解決問題難不倒小組宗旨閆波技術(shù)指導(dǎo)2010.8—2011.4活動時間品質(zhì)部、計算機(jī)中心、自動化二部配合單位問題解決型課題類型18次活動次數(shù)2010年8月注冊時間QC2010-01注冊號2010年8月成立時間10人小組人數(shù)減少寬厚板成品定尺短尺事故課題名稱薄板廠寬厚板質(zhì)量QC小組小組名稱第四頁，共四十二頁。小組成員優(yōu)化送料速度自動化二部工程師本科30男張成旭10優(yōu)化數(shù)據(jù)跟蹤計算機(jī)中心工程師本科33男張博為9數(shù)據(jù)收集，數(shù)據(jù)記錄丁班主操大專29男董東紅8數(shù)據(jù)收集，數(shù)據(jù)記錄丙班班長大專29男安強(qiáng)強(qiáng)7數(shù)據(jù)收集，數(shù)據(jù)統(tǒng)計丁班班長大專37男王強(qiáng)6對策實施工藝工程師本科30男王開慧5對策實施技術(shù)主管、高工碩士39男肖文4制定對策、成果總結(jié)質(zhì)量工程師本科30男高軍3總體策劃部長本科37男張大治2總體策劃、統(tǒng)籌安排部長大專40男趙福生1組內(nèi)分工行政職務(wù)、職稱文化程度年齡性別姓名序號第五頁，共四十二頁?；顒佑媱澾M(jìn)度表圖2活動計劃圖制圖人：高軍

制圖時間：2010年8月第六頁，共四十二頁。QC小組活動基本程序選題課題31目標(biāo)可行性分析33總結(jié)和今后打算10設(shè)定目標(biāo)2原因分析4確認(rèn)要因35制定對策6標(biāo)準(zhǔn)化及鞏固措施39效果總結(jié)8對策實施37第七頁，共四十二頁。一、選擇選題選定課題減少寬厚板成品定尺短尺事故現(xiàn)實情況短尺事故平均11起/月，尺寸精度不穩(wěn)定圖32010年1月~7月成品平均短尺事故柱狀制圖人：高軍制圖時間：2010年8月月平均短尺事故11起廠內(nèi)要求全力以赴，想盡一切辦法，杜絕成品短尺事故公司要求穩(wěn)定工序生產(chǎn)，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低非計劃品，提高產(chǎn)品合格率和合同兌現(xiàn)率。第八頁，共四十二頁。二、現(xiàn)狀調(diào)查2010年1~7月定尺剪發(fā)生短尺事故76起，平均11起/月，共造成73起合同重新申請原料板坯，造成交貨期滯后，其中由于測長不穩(wěn)定共發(fā)生短尺37起，數(shù)據(jù)下發(fā)異常造成短尺31起，責(zé)任心事件發(fā)生6起，其他特殊原因發(fā)生短尺2起。圖42010年1~7月份成品定尺事故原因排列圖制圖人：高軍制圖時間：2010年8月第九頁，共四十二頁。

從圖上可看出：測長異常和數(shù)據(jù)下發(fā)錯誤占總數(shù)80%以上,是影響成品定尺的關(guān)鍵因素。二級數(shù)據(jù)下發(fā)一級數(shù)據(jù)更新夾送輥送料啟動剪切成品定尺完成關(guān)鍵點一：數(shù)據(jù)下發(fā)的準(zhǔn)確性關(guān)鍵點二：測長裝置的穩(wěn)定性圖5剪切線數(shù)據(jù)跟蹤流程制圖人：張博為制圖時間：2010年8月

定尺剪數(shù)據(jù)跟蹤流程剪切線數(shù)據(jù)跟蹤流程第十頁，共四十二頁。三、設(shè)定目標(biāo)小組成員經(jīng)過討論分析，將這次活動的目標(biāo)定為：成品定尺短尺頻次爭取降低到2次/月。圖6活動目標(biāo)圖制圖人：安強(qiáng)強(qiáng)制圖時間：2010年8月第十一頁，共四十二頁。四、目標(biāo)可行性分析通過現(xiàn)狀調(diào)查分析,如圖3所示成品短尺事件月頻次曾經(jīng)最低為2次。可見,通過合理改進(jìn)措施，能夠使成品短尺事件有效的降低。1通過圖表4分析,如果采取一定的措施能夠完全排除測長異常和數(shù)據(jù)下發(fā)異常造成的短尺事故，2010年1~7月共發(fā)生短尺事故8起，每月可以減少到2起。2小組成員責(zé)任心強(qiáng)，有較高的技術(shù)水平和較強(qiáng)的團(tuán)隊協(xié)作能力，與相關(guān)部室技術(shù)人員聯(lián)系配合緊密，有利于解決定尺剪存在的問題。3第十二頁，共四十二頁。五、原因分析小組成員集思廣益，采取頭腦風(fēng)暴法對成品定尺事故問題從人、機(jī)、料、法、環(huán)五個方面進(jìn)行了認(rèn)真分析，整理歸納出造成成品短尺事件的系統(tǒng)圖，小組成員針對上述八條末端原因逐一進(jìn)行調(diào)查分析確認(rèn)，以尋找主要原因。

圖7短尺事故系統(tǒng)圖制圖人：高軍制圖時間：2010年8月第十三頁，共四十二頁。六、確定主因小組成員制定了要因確認(rèn)計劃表，并按計劃逐一進(jìn)行確認(rèn)。高軍定尺剪2010.8二級下發(fā)一級數(shù)據(jù)準(zhǔn)確數(shù)據(jù)統(tǒng)計數(shù)據(jù)下發(fā)異常8肖文定尺剪2010.8檢修維護(hù)項目由專人驗收，重要參數(shù)及設(shè)備重點點巡檢，管理人員監(jiān)督確認(rèn)。查閱規(guī)程點巡檢制度不完善7趙福生辦公室2010.8操作技術(shù)規(guī)程完善，生產(chǎn)質(zhì)量管理細(xì)則健全，每起事故都要有分析報告查閱制度管理制度不到位6高軍切頭剪操作室2010.8軋制大板長度不足的下線待軋機(jī)確認(rèn)現(xiàn)場調(diào)查軋制大板短尺5高軍現(xiàn)場2010.8測長準(zhǔn)確，設(shè)定值和實測相差不大于20mm。事故分析測長輥設(shè)計穩(wěn)定性差4王開慧現(xiàn)場2010.8每隔10塊大板進(jìn)行尺寸抽查，不穩(wěn)定期間要加大尺寸抽查頻率?，F(xiàn)場調(diào)查尺寸抽查不到位3張大治辦公室2010.8制度齊全，短尺事件責(zé)任者當(dāng)月全部獎金100%，班工長、工程師、部長層層連帶考核事故分析考核力度不夠2趙福生精整辦公室2010.8技術(shù)培訓(xùn)工作到位，崗位人員理論和實際考核成績達(dá)到80分以上現(xiàn)場調(diào)查技能水平不夠1確認(rèn)人確認(rèn)地點確認(rèn)時間標(biāo)準(zhǔn)要求驗證方法末端原因序第十四頁，共四十二頁。六、確定主因—原因一：技能水平不夠確認(rèn)方法：現(xiàn)場調(diào)查確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：事故原因分析透徹，技術(shù)培訓(xùn)工作到位，崗位人員理論和實際考核成績達(dá)到80分以上。確認(rèn)內(nèi)容：針對定尺剪出現(xiàn)的問題，小組成員進(jìn)行了總結(jié)分析，每次短尺事件原因都能夠分析透徹，規(guī)程制度、質(zhì)量控制點標(biāo)準(zhǔn)明確，制度監(jiān)督執(zhí)行率100%；小組成員成績均在良以上。因此，技能水平不夠不是主要原因。529良好優(yōu)秀初級團(tuán)員本科張晨旭833優(yōu)秀良好中級級黨員本科張博為

529良好

90良好初級團(tuán)員大專董東紅

529良好

100良好初級團(tuán)員大專安強(qiáng)強(qiáng)

1737優(yōu)秀

100良好初級黨員大專王強(qiáng)

630優(yōu)秀優(yōu)秀初級黨員本科王開慧

530優(yōu)秀優(yōu)秀初級黨員本科高軍

1539優(yōu)秀優(yōu)秀高級黨員碩士肖文

1742優(yōu)秀優(yōu)秀中級黨員本科張大治

2640優(yōu)秀優(yōu)秀中級黨員大專趙福生工齡年齡年度考核比武成績培訓(xùn)成績技術(shù)資格政治面貌文化程度姓名QC小組成員文化.培訓(xùn).考核登記表制圖人：王開慧制圖時間：2010年8月第十五頁，共四十二頁。六、確定主因—原因二：考核力度不夠確認(rèn)方法：事故分析報告確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：生產(chǎn)質(zhì)量考核制度鍵全，短尺事故考核責(zé)任者當(dāng)月獎金100%，班工長、工程師、部長層層連帶考核。確認(rèn)內(nèi)容：精整部深刻意識到定尺剪做為最后一道工序責(zé)任重大，將直接影響寬厚板全線的生產(chǎn)物流組織，因此制定了嚴(yán)格的質(zhì)量考核細(xì)則，明確規(guī)定責(zé)任心不強(qiáng)造成的短尺事件，責(zé)任者考核當(dāng)月全部獎金，占當(dāng)月總收入的66%。2010年1~7月累計考核責(zé)任事件6起，責(zé)任者下崗12人，并且設(shè)定了嚴(yán)格的技術(shù)質(zhì)量獎金發(fā)放辦法，發(fā)生短尺時，除責(zé)任者外，當(dāng)班班長、工長、工程師、部長都連帶考核。因此，考核力度不夠不是主要原因。第十六頁，共四十二頁。六、確定主因—原因三：尺寸檢查不到位確認(rèn)方法：現(xiàn)場調(diào)查確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：質(zhì)量控制點中規(guī)定每隔10塊大板進(jìn)行尺寸抽查，不穩(wěn)定期間要加大尺寸抽查頻率，避免批量事故發(fā)生。確認(rèn)內(nèi)容：定尺剪測長不穩(wěn)定期間，崗位人員責(zé)任心較強(qiáng)，嚴(yán)格按照規(guī)定每隔10塊鋼板進(jìn)行一次尺寸抽查，并在質(zhì)量控制點中記錄，而且通過尺寸抽查能夠及時發(fā)現(xiàn)問題，避免了批量短尺事故發(fā)生；當(dāng)發(fā)現(xiàn)測長異常時，及時啟動事故預(yù)案，在機(jī)前人工劃線定位剪切，杜絕了批量短尺事件的發(fā)生，符合定尺剪的質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)。因此，尺寸檢查不到位不是主要原因。第十七頁，共四十二頁。確認(rèn)方法：數(shù)據(jù)統(tǒng)計確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：每塊成品長度公差符合GBT709-2006要求確認(rèn)內(nèi)容：生產(chǎn)過程中頻繁出現(xiàn)一級送料數(shù)據(jù)顯示正常，而操作工抽查時發(fā)現(xiàn)實測尺寸和一級顯示尺寸不一致，存在測量不準(zhǔn)確的現(xiàn)象，但此時已造成短尺事故，2010年1月~7月，由于定尺剪測量異常造成短尺事故37起，占總短尺量的48.68%，而且尺寸精度不穩(wěn)定，公差在0~100mm之間，達(dá)不到標(biāo)準(zhǔn)要求。小組成員確定測長輥設(shè)計穩(wěn)定性差是主要原因六、確定主因—原因四：測長輥設(shè)計穩(wěn)定性差第十八頁，共四十二頁。確認(rèn)方法：現(xiàn)場調(diào)查確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：切頭剪質(zhì)量控制點中明確要求軋制大板長度不足的鋼板下線待軋機(jī)確認(rèn)。確認(rèn)內(nèi)容：切頭剪質(zhì)量控制點中明確規(guī)定：切頭剪做為原料把關(guān)的第一道工序，逐塊檢查大板長度，對于軋制大板短尺的鋼板禁止剪切，下線待軋制區(qū)域主管確認(rèn)，并填寫大板短尺信息反饋表。六、確定主因—原因五：軋制大板短尺因此，軋制大板短尺不是主要原因。第十九頁，共四十二頁。確認(rèn)方法：查閱制度確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：操作技術(shù)規(guī)程完善，生產(chǎn)質(zhì)量管理細(xì)則健全，每次事故都要有事故分析報告。確認(rèn)內(nèi)容：保證成品定尺質(zhì)量，廠部級領(lǐng)導(dǎo)帶領(lǐng)技術(shù)人員，制定了嚴(yán)格的質(zhì)量控制標(biāo)準(zhǔn)和完善的操作管理制度，責(zé)任事故的考核力度較大，產(chǎn)品質(zhì)量信息實行動態(tài)檢查，層層分解責(zé)任，落實到人到崗，每起事故都有專業(yè)的事故分析報告，并且編制了《精整部事故案例匯總》。因此，管理制度不到位不是主要原因。六、確定主因—原因六：管理制度不到位第二十頁，共四十二頁。確認(rèn)方法：查閱設(shè)備維護(hù)規(guī)程和點巡檢制度確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：檢修維護(hù)項目由專人驗收，重要參數(shù)及設(shè)備重點點巡檢，管理人員監(jiān)督確認(rèn)。確認(rèn)內(nèi)容：精整區(qū)域每次檢修項目明確，并有專業(yè)人員驗收確認(rèn)；日常點巡檢記錄也有專責(zé)點檢員監(jiān)督確認(rèn)，設(shè)備運行穩(wěn)定，2010年1~7月無設(shè)備事故停機(jī)時間。因此，點巡檢制度不完善不是主要原因。六、確定主因—原因七：點巡檢制度不完善

第二十一頁，共四十二頁。確認(rèn)方法：數(shù)據(jù)分析確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：二級下發(fā)一級數(shù)據(jù)準(zhǔn)確確認(rèn)內(nèi)容：寬厚板生產(chǎn)特點之一就是小批量，多規(guī)格，勢必要頻繁調(diào)整長度尺寸，生產(chǎn)過程中一、二級數(shù)據(jù)不能及時得到更新，造成一級送料數(shù)據(jù)混亂。同時由2010年短尺事件統(tǒng)計可知，由于數(shù)據(jù)下發(fā)異常，造成短尺事件31起，占總短尺事件的40.79%，所占比例較大。

小組成員確定數(shù)據(jù)下發(fā)異常是主要原因六、確定主因—原因八：數(shù)據(jù)下發(fā)異常

第二十二頁，共四十二頁。六、確定主因—最終

經(jīng)過8月22日小組全體成員分析討論確認(rèn)，最終確認(rèn)造成成品短尺事故的主要原因有兩個：1、測長輥設(shè)計穩(wěn)定性差2、數(shù)據(jù)下發(fā)異常第二十三頁，共四十二頁。七、制定對策—方案選擇1、選擇測長裝置改造方案方案一：考察學(xué)習(xí)同行業(yè)先進(jìn)企業(yè)，增加定尺機(jī)。學(xué)習(xí)寶鋼中厚板廠采用定尺機(jī)測長裝置，在定尺剪機(jī)后增加定尺機(jī)。方案二：在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上，改造定尺剪測長裝置將定尺剪測長裝置由原設(shè)計測長輥測長改為入口夾送輥測長，并優(yōu)化夾送輥控制程序。對于兩種方案的優(yōu)缺點，小組成員進(jìn)行了比較，得到方案比較表項目方案改造周期維護(hù)難易投資費用實施難易尺寸控制方案一周期長且必須在大中修期間停線改造難，必須停產(chǎn)改造需要成本高復(fù)雜精度高方案二項修1天就可以完成在線維護(hù)，不影響生產(chǎn)成本需2~3萬方便符合標(biāo)準(zhǔn)占優(yōu)方案二二二二一方案對比表7制表人：王強(qiáng)制表時間：2010年8月第二十四頁，共四十二頁。七、制定對策—方案評價

鑒于改造的可行性和今后的日常維護(hù)考慮，我們從幾個方面進(jìn)行了量化分析評價，得到方案評價表8：

方案評價得分合計是否采用方案成員趙福生尚國平肖文高軍王開慧王強(qiáng)王智淵安強(qiáng)強(qiáng)董東紅方案一有效性5ABABABBAB155296

否安全性3CDCCBCCBA

78經(jīng)濟(jì)性1DBCDCBCDC

17維護(hù)性2BCBBBBCBC

46方案二有效性5BABAABBCB145319采用安全性3BCBBCCACC

84經(jīng)濟(jì)性1ABAAABBAB

32維護(hù)性2BBBABBABB

58表中A4分，B3分，C2分，D1分制表人：王強(qiáng)制表時間：2010年8月最終小組成員經(jīng)過比較評價，決定選用方案二：在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上，改造定尺剪測長裝置。第二十五頁，共四十二頁。七、制定對策—對策確定針對以上分析確定的，小組成員制定了相應(yīng)的對策表，如表所示：2010年12月趙福生剪切線優(yōu)化剪切線數(shù)據(jù)跟蹤和下發(fā)節(jié)點，同時增加數(shù)據(jù)下發(fā)點數(shù)據(jù)下發(fā)錯誤造成的短尺事件不超過2起/月。1、穩(wěn)定數(shù)據(jù)下發(fā)功能；數(shù)據(jù)下發(fā)異常2010年12月張大治定尺剪區(qū)域在夾送輥電機(jī)處安裝碼盤；模擬送料過程，優(yōu)化夾送輥控制系統(tǒng)。杜絕由于測長輥測量異常造成短尺事件在現(xiàn)有設(shè)備基礎(chǔ)上，改造定尺剪測長裝置測長輥設(shè)計穩(wěn)定性差完成時間負(fù)責(zé)人地點實施措施目標(biāo)對策

要因表9對策表制表人：高軍制圖時間：2010年8月第二十六頁，共四十二頁。八、對策實施圖7測長裝置原始設(shè)計圖第二十七頁，共四十二頁。1、拆除直徑190mm的原測長輥。圖8定尺剪原始測長裝置

八、對策實施—改造測長裝置實施方案第二十八頁，共四十二頁。2、在入口夾送輥電機(jī)傳動處安裝碼盤檢測裝置。圖9改造后夾送輥測長圖八、對策實施—改造測長裝置第二十九頁，共四十二頁。3、優(yōu)化夾送輥送料啟動、停止階段的電流控制。圖10夾送輥送料控制系統(tǒng)電流波形圖八、對策實施—改造測長裝置第三十頁，共四十二頁。過程實施：1、制定詳細(xì)的施工方案，并組織成員和施工人員學(xué)習(xí)討論。2、檢修時確認(rèn)安全，辦理停電手續(xù)，組織人員進(jìn)行拆除原測長輥。3、在夾送輥上新增碼盤計數(shù)裝置。4、檢查各個接口和連接線路是否緊密牢固。5、檢查無誤后，系統(tǒng)聯(lián)機(jī)調(diào)試。6、對夾送輥啟動階段、停止階段控制參數(shù)進(jìn)行優(yōu)化。由原來線性波形優(yōu)化為非線性平緩曲線，減少啟停階段由于慣性而發(fā)生鋼板與夾送輥打滑的現(xiàn)象。八、對策實施—改造測長裝置實施效果：通過4個月的觀察，測長輥測量沒有發(fā)現(xiàn)送料不到位的現(xiàn)象，尺寸精度能夠得到提高，沒有發(fā)生短尺的事件，達(dá)到活動要求。第三十一頁，共四十二頁。八、對策實施—穩(wěn)定數(shù)據(jù)下發(fā)1、將PDI數(shù)據(jù)更新點由原來只在切頭剪入口更新增加為切頭剪、雙邊剪、探傷、定尺剪每處都更新。2、在定尺剪入口第四組輥道處增加光柵。3、定尺剪入口數(shù)據(jù)更新點由原來單一的第六組觸發(fā)點更改為第四組和第六組同時觸發(fā)，同時移動光柵位置。實施方案：過程實施：1、精整部將定尺剪存在的問題匯總，并以專題報告上報計算機(jī)中心和自動化二部，便于查找出問題的關(guān)鍵點。2、及時采集現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的問題，并積極與相關(guān)部室反饋，定期組織問題討論會議。3、根據(jù)事件特征，制定有效的預(yù)防措施，定尺剪前增加了一組光柵，優(yōu)化和增加了全線數(shù)據(jù)下發(fā)節(jié)點4個。4、完善一、二級控制程序，討論確定數(shù)據(jù)傳輸接口。5、檢查無誤后，系統(tǒng)聯(lián)機(jī)調(diào)試。第三十二頁，共四十二頁。八、對策實施—穩(wěn)定數(shù)據(jù)下發(fā)實施效果：通過4個月的觀察，沒有發(fā)生二級數(shù)據(jù)下發(fā)錯誤造成短尺的現(xiàn)象，自動跟蹤系統(tǒng)工作正常,達(dá)到活動要求。第三十三頁，共四十二頁。九、效果總結(jié)—短尺事故對比對策實施后，成品定尺故障明顯降低，2011年1~4月沒有發(fā)生短尺的事件，活動效果對比如表10所示：減少成品定尺事故，提高了成品定尺合格率和合同兌現(xiàn)率，節(jié)省投資定尺機(jī)的成本費，減輕職工勞動強(qiáng)度，提高產(chǎn)品質(zhì)量。事故基本解決,月均頻次f=0事故多,頻率高,月均頻次f=76/7=11短尺事故影響及收益活動后活動前對比項目第三十四頁，共四十二頁。由此可見，通過對測長系統(tǒng)和數(shù)據(jù)下發(fā)功能的優(yōu)化和改造，達(dá)到了成品定尺故障頻次月均不超過2次的目的。對策實施前后短尺事故對比圖制圖人：高軍制表時間：2011年4月

為了進(jìn)一步驗證實施效果，我們進(jìn)行了為期4個月的鞏固檢驗，鞏固期內(nèi)，成品定尺故障為0。實踐證明，我們采取的措施是行之有效的，成果得到了鞏固。九、效果總結(jié)—短尺事故對比第三十五頁，共四十二頁。1、直接效益：項目成本:監(jiān)控裝置和配套設(shè)備需25000元，裝置改造施工3000元，共計28000元。產(chǎn)出效益：活動后每月非計劃品減少10塊、50噸。每噸按照2500元計算，增加效益約12.5萬元/月鞏固期內(nèi)實際增效M=12.5*4–2.8=47.2萬元/月2、間接效益：節(jié)省了投資定尺機(jī)的成本費，同時降低了短尺事故率，減少了寬厚板的非計劃品，降低了生產(chǎn)成本；同時消除了現(xiàn)場頻繁測量尺寸存在的安全隱患，降低了人員的勞動強(qiáng)度，實現(xiàn)了自動剪切功能，為包鋼寬厚板增添了一道亮麗的風(fēng)景。九、效果總結(jié)—經(jīng)濟(jì)效益第三十六頁，共四十二頁。十、標(biāo)準(zhǔn)化及措施鞏固為了鞏固活動成果，穩(wěn)定成品定尺合格率，