并粗細工藝設計

并粗細工藝設計目錄并條工藝設計一、設計要點二、工藝參數(shù)設計三、并條疵點成因及解決措施粗紗工藝設計一、設計要點二、工藝參數(shù)設計三、粗紗疵點成因及解決措施細紗工藝設計一、設計要點二、工藝參數(shù)設計并條工藝的設計一、設計要點并條棉條的質(zhì)量主要體現(xiàn)在條干均勻度、重量不勻率、重量偏差及條子的內(nèi)在結(jié)構(gòu)等方面。并條工藝的設計主要是對棉條定量的設計與控制、對各道并條牽伸倍數(shù)的設計、羅拉隔距及加壓的設計等。必須考慮條子的質(zhì)量要求、加工原料的特點、設備的條件。二、工藝參數(shù)設計（一）熟條定量熟條定量的配置應根據(jù)紡紗線密度、產(chǎn)品質(zhì)量的要求和加工原料的特性來決定。表3-1熟條定量設計的參考因素參考因素紡紗特數(shù)加工原料羅拉加壓工藝道數(shù)設備臺數(shù)細特特細特中、粗特純棉化纖及混紡充足不足頭并二并較多較少熟條定量宜輕宜重宜重宜輕宜重宜輕宜重宜輕宜輕宜重表3-2熟條定量的選用范圍紗線線密度tex＞3220～3013～199～13＜7.5熟條干定量g/5m20～2517～2215～2013～17＜13（二）牽伸倍數(shù)1、總牽伸倍數(shù)并條機的總牽伸倍數(shù)接近并合數(shù)，一般在0.9~1.2倍。在紡細特紗時，為減輕后道的牽伸負荷，可取上限，在均勻度要求較高時，可去下限。并結(jié)合牽伸形式和張力牽伸綜合考慮。表3-3總牽伸倍數(shù)配置范圍牽伸形式四羅拉雙區(qū)單區(qū)曲線牽伸并合數(shù)68668總牽伸倍數(shù)5.5～6.57.5～8.56～75.6～7.57～9.52、各道并條機的牽伸分配有兩種工藝路線可以選擇：一種是頭并大二并小的倒牽伸，對熟條的條干均勻度有利；另一種是頭并牽伸小二并牽伸大的順牽伸，有利于熟條纖維的伸直，對提高成紗的強力有利。紡特細號紗時也可以選用頭并稍大于并合數(shù)二并更大。原則頭并的總牽伸略小于并合數(shù)，后牽伸選2倍左右；二并的總牽伸略大于并合數(shù)，后區(qū)牽伸維持張力牽伸（小于1.2倍）。3、部分牽伸分配的確定部分牽伸分配主要是指前后牽伸倍數(shù)的分配，一般主牽伸區(qū)的摩擦力界較后區(qū)布置的更合理，所以牽伸倍數(shù)主要靠主牽伸區(qū)承擔。后牽伸區(qū)為簡單的單區(qū)牽伸，且進入牽伸區(qū)的纖維排列十分紊亂，牽伸倍數(shù)要小。保證進入前區(qū)的須條抱和緊密。一般頭并后區(qū)在1.6~2.1之間、二并在1.06~1.15之間；主牽伸區(qū)牽伸倍數(shù)應考慮的主要因素為摩擦力界布置是否合理，纖維伸直狀態(tài)如何、加壓是否良好等因素。張力牽伸應考慮纖維品種、出條速度、相對濕度等因素，一般控制在0.9~1.03倍。過小棉網(wǎng)下墜，過大棉網(wǎng)破邊；出條速度大、相對濕度高時，牽伸倍數(shù)大。純棉一般在1以內(nèi)，化纖混紡應略大于1.（三）羅拉握持距的確定確定羅拉握持距的主要因素為纖維長度及其整齊度的，長度長整齊度好可偏大控制，過大成紗強力下降，過小會產(chǎn)生膠圈滑溜牽伸不開、拉斷纖維造成短絨增加?？紤]膠輥在壓力的作用下產(chǎn)生變形，使實際鉗口向兩邊擴展，羅拉握持距必須大于纖維的品質(zhì)長度。當然還要考慮棉條定量（輕偏小）、加壓大小（重偏?。⒊鰲l速度（快偏?。⒐に嚨罃?shù)（頭比二?。Ｖ鳡可靺^(qū)羅拉握持距一般控制為品質(zhì)長度+（6~10）mm，在前羅拉鉗口握持力充分的情況下，握持距越小條干均勻度越好。后區(qū)羅拉握持距一般為品質(zhì)長度+（11~14）mm。（四）羅拉加壓羅拉加壓的確定，必須考慮牽伸形式、牽伸倍數(shù)、羅拉速度、棉條定量以及原料性能等，一般為200~400N。羅拉速度快、棉條定量重、牽伸倍數(shù)高時加壓宜重，棉與化纖混紡應較棉提高20%左右，加工化纖應增加30%。表3-4熟條質(zhì)量烏斯特2001公報水平水平5%25%50%75%95%普梳熟條條干CV%值2.02~2.532.51~2.902.76~3.093.03~3.303.60~3.97精梳熟條條干CV%值1.472~.202.03~2.372.47~2.58滌棉混紡熟條條干CV%值2.62.~822.88~3.123.08~3.603.32~4.173.50~4.80化纖熟條條干CV%值2.22.~2.722.70~3.393.37~4.20三、并條疵點成因及解決措施(一)棉條重量不合標準1、產(chǎn)生原因(1)喂入梳棉條線密度不隊(2)欠伸變換齒輪調(diào)錯(3)喂入棉條有缺條或多條，主要由于自停裝置失靈或后羅拉加壓失效造成的。2、解決措施(1)控制好梳棉條重量不勻，并做到“輕重條搭配”。(2)加強檢查，確保喂入梳棉條線密度準確。(3)加強巡視及上機變換齒輪檢查。(二)棉條條干不勻、有嚴重的粗細節(jié)1、產(chǎn)生原因(1)羅拉隔距變化，過小或過大。(2)膠輥加壓太輕或失效，兩端壓力差異太大，加壓軸偏離膠輥中心。(3)膠輥、羅拉、壓力棒、牽伸齒輪等牽伸部件不正常。(4)部分牽伸配置不當，前張力牽伸配置太大。(5)喂入部分失控。(6)集棉器配置不良，部分須條不被集棉器控制。(7)上、下清潔器作用不良，飛花卷入棉網(wǎng)。2、解決措施(1)加強牽伸、加壓及喂入部件檢修。(2)正確設計工藝及工藝上機檢查。(3)加強對清潔器、集棉器等輔助部件的管理。(三)粗、細條1、產(chǎn)生原因(1)棉條接頭包卷不良。(2)棉條喂人狀態(tài)不良或缺根。(3)牽伸變換齒輪用錯。(4)后羅拉加壓失效。(5)清潔器運行不良。2、解決措施(1)加強操作與運轉(zhuǎn)管理。(2)加強工藝上機檢查。(3)加強設備部件檢修。(四)條子發(fā)毛1、產(chǎn)生原因(1)棉條通道不光潔、掛花。(2)喇叭頭口徑太大、毛刺、掛花。(3)羅拉或膠輥不光潔，吸風效果不良。2、解決措施(1)對所有棉條通道進行檢查與維修。(2)加強對吸風裝置的管理。(五)油污條1、產(chǎn)生原因(1)棉條通道有油污。(2)齒輪箱漏油導致圈條盤與車面孔間隙滲油。(3)需油潤滑處加油不當，有油溢出。(4)平揩車時不慎，手碰棉條。(5)工作地不潔，有油污。2、解決措施(1)加強加油、修車時對油的管理。(2)做好工作地清潔工作。粗紗工藝設計一、設計要點粗紗工序的主要任務是將熟條經(jīng)過5—12倍的牽伸，并加上適當?shù)哪矶?，使其具有一定的強度，以承受粗紗卷繞和在細紗機上退繞時的張力，防止意外牽伸，同時將加捻后的粗紗卷繞成形。粗紗工藝設計要點是：(1)根據(jù)熟條定量大小，同時兼顧細紗機的牽伸能力、細紗線密度的大小和粗紗加工質(zhì)量的要求，正確設定粗紗的定量和總牽伸倍數(shù)。(2)確保粗紗機按設計要求，將熟條加工成具有一定線密度的粗紗，正確配置各牽伸齒輪的齒數(shù)。(3)通過合理的工藝設計，盡可能提高粗紗產(chǎn)品的加工質(zhì)量，向細紗工序提供優(yōu)質(zhì)的半制品，為最終提高成紗質(zhì)量打好基礎。二、工藝參數(shù)設計(一)粗紗定量粗紗定量應根據(jù)熟條定量、細紗機牽伸能力、成紗線密度、紡紗品種、產(chǎn)品質(zhì)量要求以及粗紗設備性能和供應情況等各項因素綜合確定。在雙膠圈牽伸中，粗紗定量過重時，往往因中上羅拉打滑使上下膠圈間速度差異較大而產(chǎn)生膠圈間須條分裂或分層現(xiàn)象。所以，雙膠圈牽伸形式不宜紡定量過重的粗紗。一般粗紗定量在2—6g／l0m，紡特細特紗時，粗紗定量以2—2．5g／l0m為宜。表4-1粗紗定量選用范圍紡紗線密度（tex）32上20~309~199.0以下粗紗干定（g/10m）5.5~104.1~6.52.5~5.51.6~4(二)錠速它主要與纖維特性、粗紗卷裝、錠翼性能等有關。一般紡棉纖維的錠速可略高于紡滌棉混紡纖維的錠速，紡滌棉混紡纖維的錠速又略高于紡中長化纖錠速；卷裝較小的錠速可高于卷裝較大的錠速。化纖純紡、混紡，由于粗紗捻系數(shù)較小，錠速將比下表降低20%~30%。表4-2純棉粗紗錠速選擇范圍紡紗特數(shù)粗特紗中細特紗特細特紗錠速范圍托錠式（r/min）500~700650~850800~1000懸錠式800~1000900~11001000~1200(三)牽伸1、總牽伸倍數(shù)粗紗機的總牽伸倍數(shù)主要根據(jù)細紗線密度、細紗機的牽伸倍數(shù)、熟條定量、粗紗機的牽伸效能決定。目前，新型細紗機的牽伸能力普遍提高，采用大牽伸，而粗紗趨于重定量，在細紗牽伸能力較高時，粗紗機可配置較低的牽伸倍數(shù)以有利于成紗質(zhì)量。目前，雙膠圈牽伸裝置粗紗機的牽伸范圍為4～12倍，一般常用5～10倍。粗紗機在采用四羅拉(D型)牽伸形式時，對重定量、大牽伸倍數(shù)有較明顯的效果。2、牽伸分配粗紗機的牽伸分配主要根據(jù)粗紗機的牽伸形式和總牽伸倍數(shù)決定，同時參照

熟條定量、粗紗定量和所紡品種等合理配置。粗紗機的前牽伸區(qū)采用雙膠圈及彈性鉗口，對纖維的運動控制良好，所以牽伸倍數(shù)主要由前牽伸區(qū)承擔；后區(qū)牽伸是簡單羅拉牽伸，控制纖維能力較差，采用張力牽伸，牽伸倍數(shù)一般為1．12～1．48倍，通常情況下以偏小為宜，使具有結(jié)構(gòu)緊密的紗條喂人主牽伸區(qū)，有利于改善條干。一般化纖混紡、純紡包括中長纖維的后區(qū)牽伸配置與紡純棉紗相同。當喂入熟條定量過重時，為防止須條在前區(qū)產(chǎn)生分層現(xiàn)象，后區(qū)可采用較大的牽伸倍數(shù)；四羅拉雙膠圈牽伸較三羅拉雙膠圈牽伸的后區(qū)牽仲倍數(shù)可略大一些。四羅拉雙膠圈牽伸前部為整理區(qū)，由于該區(qū)不承擔牽伸任務，所以只需1．05倍的張力牽伸，以保證纖維在集束區(qū)中的有序排列。(四)羅拉握持距粗紗機的羅拉握持距主要根據(jù)纖維品質(zhì)長度L。而定，并參照纖維的整齊度和牽伸區(qū)中牽伸力的大小綜合考慮，以不使纖維斷裂或須條牽伸不開為原則。主牽伸區(qū)握持距的大小對條干均勻度影響很大，一般等于膠圈架長度加自由區(qū)長度。膠圈架長度指膠圈工作狀態(tài)下，膠圈夾持須條的長度，即上銷前緣至小鐵輥中心線間的距離，由所紡纖維品種而定。自由區(qū)長度指膠圈鉗口到前羅拉鉗口間的距離，彈簧擺動銷雙膠圈牽伸的自由區(qū)長度一般控制在15～17rnm，在不碰集合器的前提下以偏小為宜；D型牽伸中集合區(qū)移到了整理區(qū)，則自由區(qū)長度可較小些。后區(qū)為簡單羅拉牽伸，故采用重加壓、大隔距的工藝方法；由于有集合器，握持距可大些，一般為品質(zhì)長度+(12～16)ram。當熟條定量較輕或后區(qū)牽伸倍數(shù)較大時，因牽伸力小，握持距可小些；當纖維整齊度差時，為縮短纖維浮游動程，握持距應小些，反之應大。握持距的大小應根據(jù)加壓和牽伸倍數(shù)來選擇，使牽伸力與握持力相適應。整理區(qū)握持距可略大于或等于纖維的品質(zhì)長度。(五)羅拉加壓在滿足握持力大于牽伸力的前提下，粗紗機的羅拉加壓主要根據(jù)牽伸形式、羅拉速度、羅拉握持距、牽伸倍數(shù)、須條定量及膠輥的狀況而定。羅拉速度慢、隔距大、定量輕、膠輥硬度低、彈性好時加壓輕，反之則重。（六）膠圈鉗口隔距膠圈原始鉗口隔距是上下肖鉗口的最小距離，其大小根據(jù)粗紗定量以不同規(guī)格的隔距塊來確定。表4-3膠圈原始鉗口隔距與粗紗定量粗紗干定量（g/10m）2.0~4.04.0~5.05.0~6.06.0~8.08.0~10膠圈原始鉗口隔距(mm)3.0~4.04.0~5.05.0~6.06.0~7.07.0~8.0（七）集合器粗紗使用集合器可防止纖維擴散，并提供附加摩擦力界，集合器的大小與輸入輸出定量相適應。表4-4前區(qū)集合器規(guī)格粗紗干定量（g/10m）2.0~4.04.0~5.05.0~6.06.0~8.09.0~10前區(qū)集合器口徑（mm）(5~6)×（3~4）（6~7）×（3~4）（7~8）×（4~5）（8~9）×（4~5）（9~10）×（4~5）(八)捻系數(shù)粗紗捻系數(shù)的選擇主要根據(jù)所紡品種、纖維長度和粗紗定量而定，還要參照溫濕度條件、細紗后區(qū)工藝、粗紗斷頭情況等多種因素來合理選擇?；w的粗紗捻系數(shù)一般較紡純棉時小一些，紡棉型化纖時為紡純棉的50%～60%，紡中長化纖時約為紡純棉的40%～50%，具體數(shù)據(jù)應視原料種類和定量而定。粗紗定量重、纖維伸直度差時捻系數(shù)??；精梳棉紗的粗紗捻系數(shù)比同線密度普梳紗的粗紗捻系數(shù)小些；減少針織紗的細節(jié)，加強細紗機后牽伸區(qū)的摩擦力界作用，針織紗的粗紗捻系數(shù)應高于同線密度機織紗的捻系數(shù)，以提高條干。細紗機的牽伸機構(gòu)完善、加壓條件好，粗紗捻系數(shù)一般可偏大掌握；夏季溫濕度大，纖維發(fā)澀黏連捻系數(shù)可偏小控制，冬季纖維發(fā)硬，捻系數(shù)可偏大控制，結(jié)合實際靈活掌握。表4-5純棉粗紗捻系數(shù)的選擇粗紗線密度（tex）200~325325~400400~770770~1000粗紗捻系數(shù)（普梳）105~120105~11595~10590~92粗紗捻系數(shù)（精梳）90~10085~9580~9075~85表4-6幾種不同品種粗紗捻系數(shù)的選擇細紗品種純棉機織紗純棉針織紗棉型化纖混紡紗CVC棉滌混紡紗棉睛混紡針織紗粘棉混紡紗纖維素纖維純紡紗中長滌粘混紡紗粗紗捻系數(shù)90~108104~11855~7065~7580~9065~7580~9550~55三、疵點成因及解決措施(一)粗紗重量不合標準1、產(chǎn)生原因(1)喂人熟條重量不正確。(2)牽伸變換齒輪齒數(shù)調(diào)錯。2、解決措施(1)控制前道熟條重量，加強檢查，確保喂人熟條準確。(2)對上機牽伸變換齒輪加強檢查。(二)條干不勻有嚴重粗細節(jié)1、產(chǎn)生原因(1)羅拉加壓失效，羅拉隔距不當，羅拉彎曲偏心。(2)膠輥中凹、表面損壞、回轉(zhuǎn)不靈、歪斜。(3)纏羅拉，纏膠輥，牽伸傳動部件不正常。(4)膠圈鉗口過緊。(5)部分牽伸配置不當。(6)粗紗捻度不當。(7)車間相對濕度過低。2、解決措施(1)正確設計工藝。(2)加強牽伸部件檢修。(3)正確加捻。(4)防止意外牽伸。(5)注意控制車間溫濕度。(6)控制前道熟條質(zhì)量。(三)松紗、爛紗1、產(chǎn)生原因(1)原料強伸性能差。(2)卷繞張力過小，卷繞密度不足。(3)捻系數(shù)太小。2、解決措施(1)正確選配原料。(2)增加卷繞密度和卷繞張力。(3)加大捻系數(shù)。(四)脫肩1、產(chǎn)生原因(1)成形角度齒輪配置不當。(2)換向機構(gòu)失靈，成型機構(gòu)部件配合不良。(3)粗紗張力控制不當。2、解決措施(1)正確調(diào)換成形角度齒輪。(2)加強換向、成形機構(gòu)檢修。(3)穩(wěn)定粗紗張力。(五)冒頭冒腳1、產(chǎn)生原因(1)錠翼或壓掌高低不一。(2)升降龍筋動程太長或偏高、偏低，升降龍筋高低不一。(3)錠翼(桿)、筒管齒輪跳動。2、解決措施(1)統(tǒng)一卷繞部件高度。(2)保證錠翼(桿)、筒管傳動齒輪運轉(zhuǎn)平穩(wěn)。(3)正確設計、調(diào)整升降龍筋動程。(六)整臺粗紗卷繞過松過緊1、產(chǎn)生原因(1)成形和升降變換齒輪配置不當。(2)鐵炮皮帶張力松弛或位移不正確。(3)粗紗捻度過大過小，溫濕度不當。2、解決措施(1)正確設計和調(diào)換成形和升降變換齒輪。(2)張緊鐵炮皮帶，調(diào)換卷繞齒輪使鐵炮皮帶1(3)調(diào)整粗紗捻度，控制溫濕度。(七)飛花附入1、產(chǎn)生原因(1)喂入棉條本身夾有飛花或飛花落入棉條。(2)清潔工作不慎，疵點或飛花附入粗紗。(3)加工通道不光潔，平時有纖維積聚。2、解決措施(1)加強前道清潔工作。(2)認真執(zhí)行清潔工作規(guī)范。(3)加強棉條通道保養(yǎng)。(八)油污粗紗1、產(chǎn)生原因(1)需油潤滑部件加油不當，有油溢出；平車、揩車機修時不慎，手碰棉條、粗紗。(2)工作地不潔有油跡。2、解決措施(1)加強平揩車修機加油工作責任心。(2)做好工作地清潔工作。細紗工藝設計一、設計要點企業(yè)生產(chǎn)的細紗不論用作售紗還是自用紗，都應達到一定質(zhì)量標準，這取決于很多因素，如工藝設計、設備狀況、半制品質(zhì)量等。而工藝方面主要取決于牽伸和加捻工藝合理設計，使纖維在牽伸過程中運動正常，加捻卷繞過程中張力適中、少斷頭。二、工藝參數(shù)設計(一)牽伸工藝1、總牽伸倍數(shù)在保證和提高產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高細紗機的牽伸倍數(shù)，在經(jīng)濟上可獲得較大的效果。目前大牽伸細紗機的牽伸倍數(shù)一般在30—50倍?？偁可毂稊?shù)的能力首先決定于細紗機的機械工藝性能，但總牽伸倍數(shù)也因其他因素而變化。當所紡棉紗線密度較粗時，總牽伸能力較低；當所紡棉紗線密度較細時，總牽伸能力較高；在紡精梳棉紗時，由于粗紗均勻、結(jié)構(gòu)較好、纖維伸直度好、所含短絨率也較低，牽伸倍數(shù)一般可高于同線密度非精梳棉紗；紗織物和線織物用紗的牽伸倍數(shù)也可有所不同，這是因為單紗經(jīng)并線加捻后，可彌補若干條干和單強方面的缺陷，但也必須根據(jù)產(chǎn)品質(zhì)量要求而定。表5-1細紗機總牽伸倍數(shù)的參考范圍紡紗線密度(tex)9以下9~1920~3033以上搖架加壓牽伸倍數(shù)40~5025~5020~3512~25表5-2紡紗條件對細紗總牽伸倍數(shù)的影響總牽伸纖維及其性質(zhì)粗紗質(zhì)量細紗工藝與機械原料長度短絨線密度捻系數(shù)線密度羅拉加壓前區(qū)控制能力機械狀態(tài)較長較好較少較細較好較好較高較細較重較強良好較短較差較多較粗較差較差較低較粗較輕較弱較差總牽伸倍數(shù)過高，產(chǎn)品質(zhì)量將惡化，突出地反映在棉紗上是條干不勻率和單強不勻率高，其細紗機的斷頭率也增高。但總牽伸倍數(shù)過小，對產(chǎn)品質(zhì)量未必有利，反而增加前紡的負擔，造成經(jīng)濟上的損失。2、前區(qū)牽伸工藝細紗機前區(qū)牽伸工藝采用“重加壓強控制”的工藝配置。（1）浮游區(qū)長度浮游區(qū)（又稱自由區(qū)）長度是指膠圈鉗口至前羅拉鉗口間的距離。為計算方便，常以上銷或下銷前緣與前羅拉中心線間的距離表示?？s短浮游區(qū)長度，可以使膠圈鉗口摩擦力界向前鉗口擴展，加強了對浮游纖維的控制。但是，在浮游區(qū)長度縮小的同時，牽伸力必然增大，此時，必須增加前鉗口的壓力以解決牽伸力的增大與握持力不足的矛盾。一般浮游區(qū)長度為12～15mm。纖維長度長，整齊度好，浮游區(qū)長度可大一些；反之，浮游區(qū)長度應當小一些。前牽伸區(qū)羅拉中心距與浮游區(qū)長度如表5-2所示。表5-2前牽伸區(qū)羅拉中心距與浮游區(qū)長度牽伸型式纖維及長度（mm）上銷長度（mm）前羅拉中心距（mm）浮游區(qū)長度（mm）雙短膠圈棉纖維，31以下2536～3911～14棉纖維，33以上2940～4311～14長短膠圈棉及化纖混紡，3533（34）42～4512～14棉及化纖混紡，514252～5612～16中長化纖混紡，655662～7414～18中長化纖混紡，767082～9014～20（2）下銷上托的程度采用上銷下壓或下銷上托的方法來解決上、下膠圈的中凹問題。下銷上托的位置在膠圈工作邊的中部；上托的程度是以銷子上托位置高出前端的距離表示，一般為1.5mm。（3）膠圈鉗口隔距膠圈鉗口隔距指上、下兩膠圈銷之間的距離。生產(chǎn)中實際控制膠圈鉗口的是彈簧擺動上銷的彈簧片及隔距塊。彈片簧材料為優(yōu)質(zhì)錳鋼，避免銷子反復上下擺動而產(chǎn)生塑性變形。通過選擇隔距塊的規(guī)格,確定原始鉗口的大小。在條件許可下，采用較小的膠圈鉗口隔距，有利于提高成紗質(zhì)量。隔距塊的規(guī)格及選用見表5-3。表5-3隔距塊的選擇紡紗線密度（tex）19以下20～3236～5858以上隔距塊厚度（mm）2.53.03.54.0顏色黑紅天藍桔黃（4）羅拉加壓為了使牽伸順利進行，羅拉鉗口必須具有足夠的握持力，以適應牽伸力的變化。如果后羅拉加壓不足，紗條就會在后羅拉鉗口下打滑，使細紗長片斷不勻（即百米重量CV）增大，甚至會產(chǎn)生重量偏差；中羅拉加壓不足，影響細紗的中長片段和短片段不勻率；前羅拉加壓不足，就會造成牽伸效率低，細紗條干不勻，甚至出現(xiàn)“硬頭”。前、中羅拉加壓范圍如表8-7所示。當羅拉隔距小、紡紗特數(shù)大時，羅拉加壓應當增大。表5-4前、中羅拉加壓范圍原料牽伸型式前羅拉加壓（N/雙錠）中羅拉加壓（N/雙錠）棉雙短膠圈100～15060～80長短膠圈100～15080～100棉型化纖長短膠圈140～180100～140中長化纖長短膠圈140～220100～1803、后區(qū)牽伸工藝后區(qū)牽伸的主要作用是為前區(qū)牽伸作準備，使喂入前區(qū)的紗條具有結(jié)構(gòu)良好和一定的緊密度，使之與前區(qū)摩擦力界相配合而形成穩(wěn)定的前區(qū)摩擦力界分布，以充分發(fā)揮膠圈控制纖維的作用，從而保證成紗質(zhì)量。后區(qū)牽伸工藝配置包括后區(qū)牽伸倍數(shù)、羅拉握持距、后羅拉加壓和粗紗捻系數(shù)。細紗機的后區(qū)是簡單羅拉牽伸，利用適當?shù)拇旨喣砘兀梢援a(chǎn)生一定的附加摩擦力界，有利于控制纖維運動；但是，粗紗捻系數(shù)過大，易造成牽伸力過大，須條牽伸不開，而且會產(chǎn)生負面影響。粗紗捻系數(shù)的具體應用，還需要結(jié)合粗紗定量、纖維長度、細紗后區(qū)牽伸倍數(shù)、車間溫濕度等因素確定。后區(qū)牽伸分別采用機織紗工藝和針織紗“二大二小”工藝配置。表8-8為后區(qū)工藝參數(shù)。表5-5后區(qū)工藝參數(shù)項目純棉化纖純紡及混紡機織紗工藝針織紗工藝棉型化纖中長化纖后區(qū)牽伸倍數(shù)1.20～1.401.04～1.301.14～1.501.20～1.60后區(qū)羅拉中心距（mm）44～5648～6050～6560～86后羅拉加壓（N/雙錠）8～1410～1414～1814～20粗紗捻系數(shù)（αt）90～105105～12056～8648～68（二）加捻卷繞工藝1、細紗捻系數(shù)選擇細紗捻系數(shù)、捻向的選擇主要決定于最后產(chǎn)品對細紗品質(zhì)的要求。細紗因用途不同，它的捻系數(shù)也有所不同。一般機織物用的經(jīng)紗，要有較高的強力和彈性，捻系數(shù)須大一些；緯紗則因經(jīng)過的工序較少，且引緯張力較小，為避免緯縮疵點，一般使緯紗具有較小的捻系數(shù)。一般相同線密度的經(jīng)紗捻系數(shù)比緯紗大10%～15%。從織物的外觀和手感方面來考慮，如果經(jīng)紗浮于表面，對布面外觀和手感影響較多時，捻系數(shù)不宜太大。如高密度的府綢類織物，經(jīng)紗捻度適當小些，緯紗捻度適當增大，使緯紗剛度大些，則經(jīng)紗易于凸起而形成顆粒狀，可改善織物的外觀風格和手感；麻紗類織物，經(jīng)紗的捻系數(shù)應較大，這樣的織物有滑爽的感覺。針織用紗的捻系數(shù)因品種的不同而不同，棉毛布用紗的捻系數(shù)低；汗衫布要求有涼爽感，捻系數(shù)宜略大些。起絨織物用紗的捻系數(shù)較小，捻線用單紗的捻系數(shù)也較小。表8-9為常用細紗捻系數(shù)表5-6常用細紗捻系數(shù)普梳棉紗精梳棉紗線密度（tex）經(jīng)紗緯紗線密度（tex）經(jīng)紗緯紗8～10340～430310～3804～4.5340～430310～36011～13340～430310～3805～5.5340～430310～36014～15330～420300～3706～6.5330～400300～35016～20330～420300～3707～7.5330～400300～35021～30330～420300～3708～10330～400300～35032～34320～410290～36011～13330～400300～35036～60320～410290～36014～15330～400300～35064～80320～410290～36016～20320～390290～34088～192320～410290～36021～30320～390290～34032～36320～390290～3402、細紗捻向的選擇單紗的捻向視成品及后加工的需要而定。為方便擋車工操作，一般皆采用Z捻。當織物的經(jīng)、緯紗捻向不同時，織物的組織容易突出。在化纖混紡織物中，為了使織物具有毛型感，經(jīng)紗常用不同捻向來獲得隱格、隱條等特殊的風格。3、鋼領與鋼絲圈的選配PG1鋼領使用GS系列鋼絲圈，PG1/2鋼領使用O系列鋼絲圈，PG2鋼領使用G系列鋼絲圈。G系列鋼絲圈有：GGO型，O系列鋼絲圈有：KSSOOSSOSCORSS型，GS系列鋼絲圈有：7201GSBU6701W32168027726903BKFOFU71967506W261型鋼絲圈重量（mg）＝鋼絲圈重量（mg）＝0.2tex(紡純棉，PG14254鋼領)鋼絲圈重量（mg）＝0.17