脫脂步驟及守則

1、清洗步驟:?閥門的零部件在組裝前必須經(jīng)過以下過程處理：1）根據(jù)加工要求，部分零部件需要做拋光處理，表面不能有加工毛刺等；2）所有零部件進行脫脂處理；3）脫脂完成后進行酸洗鈍化（清洗劑不含磷）；4）酸洗鈍化后用純凈水沖洗干凈，不能有藥劑殘留（碳鋼部件省去此步驟）；5）逐個零部件用無紡布進行擦干，不能有線毛等留存部件表面，或者用潔凈的氮氣進行吹干；6）用無紡布或者精密濾紙沾分析純酒精對逐個零部件進行擦拭，直至沒有臟色。2、裝配要求清洗干凈的部件必須密封保存，以供安裝。對安裝過程要求如下：1）安裝車間必須保證潔凈，或者搭建臨時的潔凈區(qū)域（例如用新購的彩條布或者塑料薄膜等），防止在安裝過程中有灰塵進入。2）裝配工人必須身著潔凈的純棉工作服，頭戴純棉帽，頭發(fā)不能外漏，腳穿干凈鞋子，手戴塑膠手套（脫脂）。3）裝配用工具必須在裝配前進行脫脂清洗，保證潔凈。3、？其他要求1）裝配完成的閥門用氮氣至少吹掃1分鐘。2）氣密試驗必須是用純凈的氮氣。3）氣密試驗合格后進行包封，用干凈聚乙烯帽密封，聚乙烯帽使用前應用有機溶劑浸泡，擦拭干凈。4）然后用真空袋進行密封。5）最后裝箱。6）運輸過程中要采取措施保證包封不破損。4、驗收要求驗收遵循HG20202-2000《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》，裝配前每個零部件均用干凈的精密濾紙進行擦拭（選擇部件死角），濾紙不變顏色為合格。調(diào)節(jié)閥脫脂處理一般規(guī)定1條需要脫脂的儀表、調(diào)節(jié)閥、閥門和管子，必須按照設計規(guī)定進行脫脂處理。2條用于凈脫脂的有機溶劑內(nèi)的含油量不應大于50毫克/升。含油量50—500毫克/升的溶劑可用于粗脫脂。含油量大于500毫克/升的溶劑必須經(jīng)過再生處理合格后方可使用。3條脫脂溶劑可按下列原則選用：一、工業(yè)用二氯乙烷，適用于金屬件的脫脂。二、工業(yè)用四氯化碳，適用于黑色金屬、銅和非金屬件的脫脂。三、工業(yè)用三氯乙烯，適用于黑色金屬和有色金屬的脫脂。四、工業(yè)酒精（濃度不低于95.6%）,適用于要求不高的儀表、調(diào)節(jié)閥、閥門和管子的脫脂，也可作為脫脂件的補充擦洗液用。五、濃度為98%的濃硝酸，適用于工作介質(zhì)為濃硝酸的儀表、調(diào)節(jié)閥、閥門和管子的脫脂。六、堿性脫脂液（配方見附錄二），適用于形狀簡單、易清洗的零部件和管子的脫脂。4條脫脂溶劑不得混合使用，且不得與濃酸、濃堿接觸。5條采用四氯化碳和二氯乙烷、三氯乙烯脫脂時，脫脂件應干燥、無水分。6條接觸脫脂件的工具、量具及儀器，必須按脫脂件同樣的要求預先進行脫脂。7條儀表、調(diào)節(jié)閥、閥門和管子經(jīng)脫脂后，必須封閉保存，安裝時必須保持干凈無油污。8條已由制造廠脫脂合格并封閉的儀表及附件，安裝時可不再脫脂，但應進行外觀檢查，如發(fā)現(xiàn)有油跡等有機雜質(zhì)時，應重新脫脂。9條脫脂合格后的儀表和管路，在壓力試驗及議表調(diào)校時，必須使用不含油脂的介質(zhì)。10條脫脂溶劑必須妥善保管。脫脂后的廢液應妥善處理。脫脂方法1條有明顯油污或銹蝕的管子，應先清除油污及鐵銹后再進行脫脂。2條易拆卸的儀表、調(diào)節(jié)閥及閥門進行脫脂時，應將需脫脂的部件、附件及填料拆下一并放人脫脂溶劑中浸泡，浸泡時間為1一2小時。3條不易拆卸的儀表進行脫脂時，可采用灌注脫脂溶劑的方法.灌注后浸泡時間不應小于2小時。4條管子內(nèi)表面脫脂時，可采用浸泡的方法，浸泡時間為1—1.5小時；也可采用白布浸蘸脫脂溶劑擦洗約方法，直至脫脂合格為止。5條采用擦洗法脫脂時，不應使用棉紗，應用不易脫落纖維的布和絲綢。脫脂后必須仔細檢查，嚴禁纖維附著在脫脂表面上。6條經(jīng)過脫脂的儀表、調(diào)節(jié)閥、閥門和管子應進行自然通風或用清潔無油、干燥的空氣或氮氣吹干，直至無溶劑味為止。當允許用蒸汽吹洗時，可用蒸汽吹洗。檢驗1條儀表、調(diào)節(jié)閥、閥門和管子脫脂后，必須經(jīng)檢驗合格。當采用直接法檢驗時，符合下列規(guī)定之一的應視為合格；一、當用清潔干燥的白濾紙擦洗脫脂表面針，紙上應無油跡。二、當用紫外線燈照射脫脂表面對，應無紫蘭熒光。2條當采用間接法檢驗時，符合下列之一規(guī)定者應視為合格：一、當用蒸汽吹洗脫脂件時，盛少量蒸汽冷凝液于器皿內(nèi)，放入數(shù)顆粒度小平1毫米的純樟腦，樟腦應不停旋轉(zhuǎn)。二、當用濃硝酸脫脂時，分析其酸中所含有機物的總量，應不超過0.03%。磷化處理總述：磷化是一種化學與電化學反應形成磷酸鹽化學轉(zhuǎn)化膜的過程，所形成的磷酸鹽轉(zhuǎn)化膜稱之為磷化膜。磷化的目的主要是：給基體金屬提供保護，在一定程度上防止金屬被腐蝕；用于涂漆前打底，提高漆膜層的附著力與防腐蝕能力；在金屬冷加工工藝中起減摩潤滑使用。磷化處理工藝應用于工業(yè)己有90多年的歷史，大致可以分為三個時期:奠定磷化技術基礎時期、磷化技術迅速發(fā)展時期和廣泛應用時期。云清提供技術支持（二）磷化是常用的前處理技術，原理上應屬于化學轉(zhuǎn)換膜處理，主要應用于鋼鐵表面磷化，有色金屬（如鋁、鋅）件也可應用磷化。（三）磷化基礎知識磷化原理1、磷化工件（鋼鐵或鋁、鋅件）浸入磷化液（某些酸式磷酸鹽為主的溶液），在表面沉積形成一層不溶于水的結晶型磷酸鹽轉(zhuǎn)換膜的過程，稱之為磷化。2、磷化原理鋼鐵件浸入磷化液（由Fe（H2PO4）2Mn（H2PO4）2Zn（H2PO4）2組成的酸性稀水溶液，PH值為1-3,溶液相對密度為1.05-1.10）中，磷化膜的生成反應如下：吸熱3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2；+4H3PO4或吸熱吸熱3Mn(H2PO4)2Mn3(PO4)2；+4H3PO4吸熱鋼鐵工件是鋼鐵合金，在磷酸作用下，F(xiàn)e和FeC3形成無數(shù)原電池，在陽極區(qū)，鐵開始熔解為Fe2+，同時放出電子。Fe+2H3PO4Fe(H2PO4)2+H2fFeFe2++2e-在鋼鐵工件表面附近的溶液中Fe2+不斷增加，當Fe2+與HPO42-,PO43-濃度大于磷酸鹽的溶度積時，產(chǎn)生沉淀，在工件表面形成磷化膜：Fe(H2PO4)2FeHPO4；+H3PO4Fe+Fe(H2PO4)22FeHPO4；+H2f3FeHPO4Fe3(PO4)2；+H3PO4Fe+2FeHPO4Fe3(PO4)2；+H2f陰極區(qū)放出大量的氫：2H++2e-H2fO2+2H20+4e-4OH-總反應式：吸熱3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2；+4H3PO4吸熱吸熱Fe+3Zn(H2PO4)2Zn3(PO4)2；+2FeHPO4；+3H3PO4+2H2f放熱磷化分類1、按磷化處理溫度分類高溫型80—90C處理時間為10-20分鐘，形成磷化膜厚達10-30g/m2,溶液游離酸度與總酸度的比值為1：(7-8)優(yōu)點：膜抗蝕力強，結合力好。缺點：加溫時間長，溶液揮發(fā)量大，能耗大，磷化沉積多，游離酸度不穩(wěn)定，結晶粗細不均勻，已較少應用。中溫型50-75C，處理時間5-15分鐘，磷化膜厚度為1-7g/m2，溶液游離酸度與總酸度的比值為1：(10-15)優(yōu)點：游離酸度穩(wěn)定，易掌握，磷化時間短，生產(chǎn)效率高，耐蝕性與高溫磷化膜基本相同，目前應用較多。低溫型30-50C節(jié)省能源，使用方便。常溫型10-40C常(低)溫磷化(除加氧化劑外，還加促進劑)，時間10-40分鐘，溶液游離酸度與總酸度比值為1：(20-30)，膜厚為0.2-7g/m2。優(yōu)點：不需加熱，藥品消耗少，溶液穩(wěn)定。缺點：處理時間長，溶液配制較繁。2、按磷化液成分分類鋅系磷化鋅鈣系磷化鐵系磷化錳系磷化復合磷化磷化液由鋅、鐵、鈣、鎳、錳等元素組成。3、按磷化處理方法分類化學磷化將工件浸入磷化液中，依靠化學反應來實現(xiàn)磷化，目前應用廣泛。電化學磷化在磷化液中，工件接正極，鋼鐵接負極進行磷化。4、按磷化膜質(zhì)量分類重量級(厚膜磷化)膜重7.5g/m2以上。次重量級(中膜磷化)膜重4.6-7.5g/m2。輕量級(薄膜磷化)膜重1.1-4.5g/m2。次輕量級(特薄膜磷化)膜重0.2-1.0g/m2。5、按施工方法分類浸漬磷化適用于高、中、低溫磷化特點：設備簡單，僅需加熱槽和相應加熱設備，最好用不銹鋼或橡膠襯里的槽子，不銹鋼加熱管道應放在槽兩側。噴淋磷化適用于中、低溫磷化工藝，可處理大面積工件，如汽車、冰箱、洗衣機殼體。特點：處理時間短，成膜反應速度快，生產(chǎn)效率高，且這種方法獲得的磷化膜結晶致密、均勻、膜薄、耐蝕性好。（3）刷涂磷化上述兩種方法無法實施時，采用本法，在常溫下操作，易涂刷，可除銹蝕，磷化后工件自然干燥，防銹性能好，但磷化效果不如前兩種。磷化作用及用途1、磷化作用（1）涂裝前磷化的作用增強涂裝膜層（如涂料涂層）與工件間結合力。提高涂裝后工件表面涂層的耐蝕性。提高裝飾性。（2）非涂裝磷化的作用提高工件的耐磨性。令工件在機加工過程中具有潤滑性。提高工件的耐蝕性。2、磷化用途鋼鐵磷化主要用于耐蝕防護和油漆用底膜。（1）耐蝕防護用磷化膜防護用磷化膜用于鋼鐵件耐蝕防護處理。磷化膜類型可用鋅系、錳系。膜單位面積質(zhì)量為10-40g/m2。磷化后涂防銹油、防銹脂、防銹蠟等。油漆底層用磷化膜增加漆膜與鋼鐵工件附著力及防護性。磷化膜類型可用鋅系或鋅鈣系。磷化膜單位面積質(zhì)量為0.2-1.0g/m2（用于較大形變鋼鐵件油漆底層）；1-5g/m2（用于般鋼鐵件油漆底層）；5-10g/m2（用于不發(fā)生形變鋼鐵件油漆底層）。冷加工潤滑用磷化膜鋼絲、焊接鋼管拉拔單位面積上膜重1-10g/m2;精密鋼管拉拔單位面積上膜重4-10g/m2；鋼鐵件冷擠壓成型單位面積上膜重大于10g/m2。減摩用磷化膜磷化膜可起減摩作用。一般用錳系磷化，也可用鋅系磷化。對于有較小動配合間隙工件，磷化膜質(zhì)量為1-3g/m2；對有較大動配合間隙工件(減速箱齒輪)，磷化膜質(zhì)量為5-20g/m2。電絕緣用磷化膜一般用鋅系磷化。用于電機及變電器中的硅片磷化處理。四、磷化膜組成及性質(zhì)分類磷化液主要成份膜組成膜外觀單位面積膜重/g/m2鋅系Zn(H2PO4)2磷酸鋅和磷酸鋅鐵淺灰一深灰1-60鋅鈣系Zn(H2PO4)2和Ca(H2PO4)2磷酸鋅鈣和磷酸鋅鐵淺灰一深灰1T5錳系Mn(H2PO4)2和Fe(H2PO4)2磷酸錳鐵灰一深灰1-60錳鋅系Mn(H2PO4)2和Zn(H2PO4)2磷酸鋅、磷酸錳、磷酸鐵混合物灰一深灰1-60鐵系Fe(H2PO4)2磷酸鐵深灰色5-102.磷化膜組成磷化膜為閃爍有光，均勻細致，灰色多孔且附著力強的結晶，結晶大部分為磷酸鋅，小部分為磷酸氫鐵。鋅鐵比例取決于溶液成分、磷化時間和溫度。3、性質(zhì)(1)耐蝕性在大氣、礦物油、植物油、苯、甲苯中均有很好的耐蝕性，但在堿、酸、水蒸氣中耐蝕性較差。在200-300C時仍具有一定的耐蝕性，當溫度達到450C時膜層的耐蝕性顯著下降。（2）特殊性質(zhì)如增加附著力，潤滑性，減摩耐磨作用。磷化工藝流程預脫脂f脫脂f除銹f水洗f（表調(diào)）一磷化一水洗一磷化后處理（如電泳或粉末涂裝）影響因素1、溫度溫度愈高，磷化層愈厚，結晶愈粗大。溫度愈低，磷化層愈薄，結晶愈細。但溫度不宜過高，否則Fe2+易被氧化成Fe3+，加大沉淀物量，溶液不穩(wěn)定。2、游離酸度游離酸度指游離的磷酸。其作用是促使鐵的溶解，已形成較多的晶核，使膜結晶致密。游離酸度過高，則與鐵作用加快，會大量析出氫，令界面層磷酸鹽不易飽和，導致晶核形成困難，膜層結構疏松，多孔，耐蝕性下降，令磷化時間延長。游離酸度過低，磷化膜變薄，甚至無膜。3、總酸度總酸度指磷酸鹽、硝酸鹽和酸的總和。總酸度一般以控制在規(guī)定范圍上限為好，有利于加速磷化反應，使膜層晶粒細，磷化過程中，總酸度不斷下降，反映緩慢。總酸度過高，膜層變薄，可加水稀釋?？偹岫冗^低，膜層疏松粗糙。4、PH值錳系磷化液一般控制在2-3之間，當PH>3時，共件表面易生成粉末。當PH?1.5時難以成膜。鐵系一般控制在3-5.5之間。5、溶液中離子濃度溶液中Fe2+極易氧化成Fe3+,導致不易成膜。但溶液中Fe2+濃度不能過高，否則，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蝕性及耐熱性下降。Zn2+的影響，當Zn2+濃度過高，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；當Zn2+濃度過低，膜層疏松變暗。磷化后處理目的：增加磷化膜的抗蝕性、防銹性。磷化渣1、磷化渣的影響磷化中生成的磷化渣，既浪費藥品又加大清渣工作量，處理不好還影響磷化質(zhì)量，視為不利。磷化中在生成磷化渣的同時還會揮發(fā)出磷酸，有助于維持磷化液的游離酸度，保持磷化液的平衡，視為有利。2、磷化渣生成的控制降低磷化溫度。降低磷化液的游離酸度。提高磷化速度，縮短磷化時間。提高NO-3與PO3-4的比值。磷化膜質(zhì)量檢驗①外觀檢驗肉眼觀察磷化膜應是均勻、連續(xù)、致密的晶體結構。表面不應有未磷化德的殘余空白或銹漬。由于前處理的方法及效果的不同，允許出現(xiàn)色澤不一的磷化膜，但不允許出現(xiàn)褐色。②耐蝕性檢查⑴浸入法將磷化后的樣板浸入3%的氯化鈉溶液中，經(jīng)兩小時后取出，表面無銹漬為合格。出現(xiàn)銹漬時間越長，說明磷化膜的耐蝕性越好。②點滴法室溫下，將藍點試齊U滴在磷化膜上，觀察其變色時間。磷化膜厚度不同，變色時間不同。厚膜＞5分鐘，中等膜＞2分鐘，薄膜＞1分鐘。十、游離酸度及總酸度的測定。1、游離酸度的測定用移液管吸取10ml試液于250ml錐形瓶中，加50ml蒸餾水，加2—3滴甲基橙指示劑（或溴酚藍指示劑）