無損檢測工藝守則

編號：RHZY.0701～1601-2017壓力容器制造作業(yè)（工藝）文件編制：__________審核：__________批準：__________2017年2月18日發(fā)布2017年2月18日實施江蘇大豐目錄序號文件編號文件名稱備注1RHZY.0701-2017下料通用工藝守則2RHZY.0702-2017機械加工工藝規(guī)程3RHZY.0703-2017零部件制造通用工藝守則4RHZY.0704-2017不銹鋼容器制造通用工藝守則5RHZY.0705-2017容器組裝通用工藝守則6RHZY.0706-2017不銹鋼容器、零部件酸洗鈍化工藝守則7RHZY.0707-2017碳弧氣刨通用工藝守則8RHZY.0708-2017管板及折流板制造工藝守則9RHZY.0709-2017氧燃氣切割工藝守則10RHZY.0710-2017等離子弧切割通用工藝守則11RHZY.0801-2017焊接通用工藝12RHZY.0802-2017焊接接頭返修通用工藝守則13RHZY.0901-2017熱處理工藝守則14RHZY.0902-2017奧氏體不銹鋼固溶或穩(wěn)定化處理通用工藝守則15RHZY.1001-2017無損檢測工藝守則16RHZY.1201-2017耐壓試驗和泄漏試驗工藝守則17RHZY.1202-2017檢驗工藝守則江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0701-2017版本號A/0下料通用工藝守則第1頁 共1頁1、總則本標準規(guī)定了壓力容器制造的各零部件下料規(guī)則及要求。本標準適用于壓力容器制造過程中的各受壓元件的下料工作，非受壓元件可參照執(zhí)行。2、材料要求2.1凡屬受壓元件用的材料，應有材料入庫標記和材料質量保證書。2.2在材料領用前，必須核對工藝文件與圖樣要求是否一致，代用手續(xù)是否齊全，嚴禁使用不合格及未入庫的材料。3、劃線3.1在劃線下料前應對鋼材表面進去污處理。3.2下料前，下料人員應根據(jù)材料規(guī)格、牌號及圖樣尺寸進行排版、放樣，不銹鋼用彈粉線或無氯無硫記號筆劃線。劃線時應考慮焊縫正確布置，盡量使相關部件避開縱環(huán)縫所規(guī)定的尺寸，對長度要求較嚴的部件，如換熱器、塔器等，其筒體拼縫處應預留焊接接頭收縮余量。3.3封頭下料放樣應根據(jù)《零部件制造通用工藝守則》中的封頭制造通用工藝的規(guī)定。3.4鋼板平直度必須在允差范圍內方可下料。3.5凡下料后材料產生的變形，應立即將其平整，并去除下料時產生的毛刺、氣割氧化鐵等雜物。3.6凡在工藝文件上規(guī)定有試板的，筒體或封頭在下料劃線時，應按要求同時劃出試板材料，并作好標記移植。3.7劃線后，應作好材料標記移植，并經(jīng)檢驗員確認后方可下料。4下料4.1除一般零件外，壓力容器受壓件應盡量采用剪板機剪切下料。4.2不銹鋼需切割的應采用等離子弧切割，切割工藝按《等離子弧切割通用工藝》進行。4.3除切割時預留切割耗量外，切割后需機加工的零件，應預留加工余量，一般參照以下數(shù)量：500MM之內每邊加大3MM；510-1000MM每邊加大4MM；1000-2000MM每邊加大6MM。5坡口加工5.1凡需制備焊接坡口的，應嚴格按圖樣和工藝要求進行加工。5.2加工的方法5.2.1板材的坡口應盡量采用坡口機加工，DN500以下無縫鋼管可采用機床進行加工。5.2.2不銹鋼可采用等離子切割進行。此外，可采用碳弧氣刨加工，按《碳弧氣刨通用工藝守則》進行。5.2.3氣割、等離子切割及碳弧氣刨后應將熔渣清除干凈，并將坡口及邊緣20MM范圍內修磨出金屬光澤。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0702-2017版本號A/0機械加工工藝規(guī)程第1頁 共5頁1.主題內容適用范圍本規(guī)程規(guī)定了壓力容器中機械零部件加工的有關技術內容。適用于壓力容器中零部件的加工。2.機械加工的一般技術要求2.1操作人員應熟悉所用機械加工設備、模具、工具、量具的使用性能、結構及維護知識，嚴格遵守安全操作規(guī)程。鉆床、車床、刨床、銑床的操作人員必須經(jīng)過培訓考核合格，取得操作許可證方可上機操作。2.2設備的精度和能力應符合設備說明書中的規(guī)定。2.3工裝、量具與儀表應按規(guī)定經(jīng)周期檢定合格。2.4操作人員要認真做好現(xiàn)場管理工作，對工件、模具、工具應備有相應的工位器具，整齊地放置在指定地點，防止碰損、銹蝕。3.鉆孔3.1鉆孔前準備工作3.1.1操作者在操作前必須對設備工裝的完好狀況按有關要求和標準進行檢查和準備所有使用的檢具，必須經(jīng)過鑒定，并在規(guī)定的有效期限內。3.1.2按鉆孔要求領用或選用工具和鉆桿。3.1.3準備好冷卻用乳化液，檢查冷卻液箱的乳化液是否充足及供液泵是否正常，乳化液應保證濃度適當，顏色正常，嚴禁用水冷卻以免銹蝕工件及設備，機床所帶冷卻管道閥門均應暢通。3.1.4需鉆孔的工件劃線后，經(jīng)檢驗合格后打樣沖眼錐夾角90～120°，樣沖眼直徑應小于2mm，不清晰及沖歪的樣沖眼應重新描沖。3.1.5待鉆孔工件表面應清理干凈，不準有焊接殘渣及其它臟物。3.1.6工件吊裝時禁止碰撞鉆床表面。3.1.7工件應選擇合適的工裝和裝夾位置，工件應裝穩(wěn)、找正、夾牢。圓柱形工件裝夾時必須保證通過待加工孔中心的母線處于最高位置，加工時盡量減少工件移動次數(shù)。3.2鉆孔方法及注意事項3.2.1劃線鉆孔：使鉆頭對準鉆孔中心線，開動鉆床先锪窩，锪窩的切削速度為鉆孔時的1/2～1/3，一般采用手動進位。檢查是否偏斜，若偏了要進行糾正。當孔快鉆透時，應減小進位量和壓力，防止刃具、工件損傷。3.2.2鉆盲孔：與鉆通孔的方法相同，但需利用鉆床的深度尺來控制鉆孔的深度，或在鉆頭上套定位環(huán)或用粉筆作標記，定位環(huán)或粉筆標標記高度等于鉆孔深度加1/3D（D為鉆頭直徑）。3.2.3在薄板上開大孔：在薄板料上開大孔，一般沒有那么大的鉆頭。所用的刀桿，刀桿有錐柄，裝在鉆床主軸錐孔中，下端有導桿，在切割孔的時候用來定中心。在桿上固定一橫支桿，支桿上固定有刀架，內裝有切刀。加工前，先在薄板上用鉆頭在孔的中心處鉆一定位小孔，定位小孔必須正、鉆通，不得留有毛刺，定位小孔壁與導桿間隙0.05～0.20mm，加工時應注意鉆軸轉速要緩慢，走刀最小，薄板的放置壓緊平穩(wěn)。3.2.4在鉆孔以后需要進行擴孔和鉸孔，則最好在一次安裝中完成。這樣一方面可以避免由于安裝誤差所引起的余量不均勻，易于保證加工質量。3.2.5對焊接管孔鉆孔時管孔直徑應按表2（取JB/T1625規(guī)定）。3.2.6配對的法蘭可一起鉆孔，但必須按內孔找正，并在配對的法蘭上做出標志。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0702-2017版本號A/0機械加工工藝規(guī)程第2頁 共5頁表2單位：mm管子外徑DW管孔直徑d1d2DW≤45DW+0.5DW-2Sd145<DW≤108DW+1.0DW-2S108<DW≤159DW+1.5DW-2S注：S為管子公稱壁厚mm。3.2.7在鉆孔時，應密切注意刀具變化情況發(fā)現(xiàn)異常響聲時，須先退刀，停車后檢查。3.2.8合理添加切削液，作到連續(xù)供給，保證刀具的充分冷卻，防止切削刀因過熱而磨損。3.2.9鉆孔時操作者的衣袖要扎緊，嚴禁戴手套工作，頭部不要離鉆頭太近，女同志必須戴工作帽。3.2.10清除切屑要用刷子，不要用棉紗擦，高速鉆削時要注意斷屑，以免發(fā)生人身事故。3.2.11工作結束應將鉆床橫臂降到較低位置，主軸箱靠近立柱，并且都要卡緊。工作臺面等地方的鐵屑必須清除干凈，導軌應涂油。3.3鉆孔的質量檢查按圖樣及鉆孔工藝要求進行檢查。4.車加工4.1車加工前準備工作4.1.1操作者在加工之前檢查車床各部分機構是否完好，有無防護設施。如無異常，則用低速開車1～2分鐘，看看運轉是否正常。所有使用的檢具，必須經(jīng)過鑒定，并在規(guī)定的期限內。4.1.2檢查所有加油孔，并進行潤滑。4.1.3熟悉圖樣和加工工藝，并把它們放在方便位置上。4.1.4檢查所用工具是否齊全，有無破損。4.1.5檢查加工件的加工余量是否充足，是否有缺陷。4.1.6準備好冷卻液，檢查冷卻液箱的冷卻液是否充足及供液泵是否正常。4.2車削方法及注意事項4.2.1當安裝好工件和車刀后，要考慮選擇切削量。在一般情況下，必須先考慮增大吃刀深度t，其次是增大吃刀量S，最后考慮增大切削速度v。4.2.1.1當切削硬度高的工件，由于車刀受力和熱的影響容易磨損，切削速度應小些。車削塑性大或塑性小的材料，切削速度也應該取小些。由于塑性高的材料，切屑會牢固地粘附在車刀前面，發(fā)熱多、摩擦大，容易使車刀磨損。車削塑性小的材料如鑄鐵，雖然切屑不會粘附在車刀前面，但它是碎斷切屑，熱量集中在刀尖附近的一小塊面積上，不易散熱。因此，切削速度要小一些。4.2.1.2要求得到較高的表面光潔度，應取較高（硬質合金車刀）或較低（高速鋼車刀）的切削速度，因為這時不容易產生切屑瘤。4.2.1.3為了保證工件尺寸的精度，減少熱量的影響，應取較低的切削速度。4.2.1.4車削長軸時，為了不使工件彎曲，應取較低的切削速度。4.2.1.5一般情況，對于高速車刀，如果車出來的切屑是白色或黃色的，所選的切削速度是合理的，對于硬質合金車刀，車出的刀屑是藍色的，表明是合適的。如果車削時出現(xiàn)火花，說明切削速度太高，相反如果切屑是白色切削速度太低。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0702-2017版本號A/0機械加工工藝規(guī)程第3頁 共5頁4.2.2當工件的批量較小或只有幾個，加工表面相互位置精度要求較高，或重型工件精度較高時，一般是把第一個工件全部車好后，再車第二、三……工件。4.2.3車削工件時，一般分粗車、半精車和精車三個階段。即一開始就進行工件各個表面粗車，只有在全部表面進行粗車之后，才進行半精車和精車。特殊情況，如車削大型而精度要求不高的工件，由于安裝困難就不再分粗、精車階段。4.2.4對于精度要求高的零部件，為了消除內應力，改善工件的機械性能，在粗車以后還要經(jīng)過調質或正火處理，這時粗車后應留1.5-2.5mm余量（按工藝文件規(guī)定）。4.2.5在兩頂針間車削軸類工件，一般是粗車一端，調頭再粗車和精車另一端，最后精車原來一端。4.2.6車削臺階軸時，一般是先車直徑較大的一端，這時可以保證軸在車削過程中的剛度。4.2.7在軸上切槽時，一般是先粗車后精車，精車之前，必須注意槽的深度。例如，槽的深度是2mm。精車前的余量為0.6mm，那么在精車之前切槽時，槽的深度為2+0.6/2=2.3mm。4.2.8軸上的螺紋一般放在半精車以后車削的，等待螺紋車好后，再精車各級外園。因為車螺紋時，容易使軸彎曲。如果各級軸的同心度要求不高，或軸的剛性不太好，那么螺紋可以放在最后車削。4.2.9車削短小的套類零部件時，為了保證內外園同心，最好采用“一刀落”的方法。即粗車外園、鉆孔、粗鏜孔、精鏜孔、精車端面、精車外園、倒角、切斷、調頭車另一端面和側角。4.2.10精度要求較高的內孔，可按下列步驟進行加工，先鉆孔、粗鏜孔、半精鏜孔和精車端面、鉸孔或鉆孔、粗鏜孔、半精鏜孔和精車端面、磨孔，但必須注意，在半精鏜孔時應留鉸孔或磨孔余量。4.2.11如果工件以內孔定心在外園，那么在內孔精車以后把端面也精車一刀，以達到端面與內孔垂直。4.2.12在工作中需要變換速度時，必須先停車。4.2.13車刀用鈍后，要及時刃磨，不能用鈍刃車刀繼續(xù)切削，否則會增加車床負荷，損壞車床，車出的表面不光。4.2.14精車好第一個工件后，經(jīng)自檢后送交檢驗員檢查，合格后應涂上防銹油，以防生銹，然后繼續(xù)加工這批工件。4.2.15工作時，操作者要穿緊身衣服（工作服），袖口扎緊，女同志的頭發(fā)或辮子應塞在帽子里。4.2.16工件和車刀必須裝夾牢固，否則會飛出傷人。4.2.17車床開動時不要去度量工件，手和身體不能靠近正在旋轉的工件。4.2.18在車床上工作時不能戴手套，不可用手去直接清除切屑，應用專用的鉤子清除。4.2.19工作結束后把加工好的工件連同工作單一起交給檢驗員。如果工件還沒有加工完畢，就轉交給下一班同志，交待清楚。4.2.20清理車床時，先用刷子刷去車床上的切屑，再用紗布頭擦凈車床各部分油污。最后按規(guī)定在加油的地方加潤滑油。4.3車床加工的質量檢查按圖樣及車削加工文件要求進行檢查。5.刨加工5.1刨加工前準備工作5.1.1熟悉圖紙和加工工藝，加工后的尺寸、精度、表面光潔度等技術要求。5.1.2檢查加工件的加工余量是否充足有無缺陷。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0702-2017版本號A/0機械加工工藝規(guī)程第4頁 共5頁5.1.3檢查所用工具、夾具、量具是否齊全、有無破損。所有使用量具必須經(jīng)過鑒定，且在有期限內。5.1.4檢查刨床各部分機構是否完好。5.1.5安裝工件和刨床刀具并找正后，要調整好刨床的行程長度，其行程長度應比工件的長度大些，在牛頭刨床上行程長度約比工件長20-40mm，在一般情況下，切入行程應比切出行程大。5.2刨削方法及注意事項5.2.1當安裝好工件和刨刀后，要考慮選擇切削量。通常情況選擇切削量的次序是：先取較大的切削深度t，其次取較大的走刀量s，然后取合理的切削速度v。5.2.1.1在一般情況下，加工余量應該盡可能在兩次或三次切削中達到圖紙要求的尺寸。分兩次刨削時，第一次粗刨約留0.5mm，的精刨余量，第二次精刨到圖紙要求的尺寸。分三次刨削時，第一次粗刨約留2mm的半精刨削余量，第二次半精刨約留0.2mm的精刨余量，第三次刨到圖紙要求的尺寸。5.2.1.2在粗刨時，如機床的功率大，剛性好，工件材料軟，則走刀量s可取的大些，以節(jié)省加工時間，在一般情況下，可采用試刨的方法把走刀量逐漸增大，使用的走刀量能充分利用機床的功率。并使機床、工件、夾具等不會有損壞的危險。5.2.1.3當切削深度和走刀量選擇好以后，就可以根據(jù)刀具耐用程度來選擇合理的切削速度。此外，還須注意觀察實際刨削情況，如工件的裝夾是否穩(wěn)定可靠，刨床的剛性和功率是否足夠。刨削時是否有振動，切削的開關是否良好等，對這些情況進行具體分析，然后對所選用的切削用具進行適當?shù)恼{整。5.2.2刨平面的方法：5.2.2.1用手動或機動滑枕，使刀具接近工件的位置過高或過低，應先把工作臺調整到適當?shù)母叨取?.2.2.2轉動工作臺橫向走刀桿，把工件移動到刨刀下面，使工件的一側靠近刨刀的左面，同時轉動刀柄（或手輪），移動刀架進行對刀控制吃刀深度。5.2.2.3開動機床，用手動吃刀，使工件接近刨刀，開始試切。5.2.2.4手動走刀0.5～1mm后，即停車用鋼卷尺或外卡鉗測量尺寸。如果走刀，走刀量要保持均勻。5.2.2.5平面刨好后，應根據(jù)圖紙要求對工件兩端進行倒角。如圖紙上無倒角要求，則用平銼刀去除銳角邊上的毛刺。5.2.2.6將工件搖向一邊，用鋼卷尺和外卡鉗或游標卡尺測量工件的尺寸，合格后即可卸下工件。最后清理平口鉗和工作臺的切屑。5.2.3刨垂直面的方法5.2.3.1在牛頭刨床上刨垂直面時要用刀架向下垂直走刀或工件上升垂直走刀來加工。5.2.3.2刨垂直面時，應將走刀機構調整在不產生橫向走刀運動的位置上，以免因橫向走刀而發(fā)生事故。這時，橫向移動只作控制切削深度之用。5.2.3.3刨垂直面時，刀座必須扳轉一定的角度，使刨刀在回程時能抬起離開工件的加工表面，以減少刨刀的磨損，避免刮傷已加工的表面，扳轉刀座時，要注意刀座的上部，必須向離開工件加工表面的方向偏轉，如果垂直面的高度在10mm以下時，就不一定要扳轉刀座。5.2.3.4用刀架垂直走刀刨垂直面時。要先將工作調整到適當?shù)母叨龋员ＷC刀架的垂直移動量能刨削整個加工表面。5.2.3.5下面以工件（鐵）為例，說明刨削垂直面的具體步驟如下：a.將工件裝夾在平面鉗上，校正工件、裝刀；江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0702-2017版本號A/0機械加工工藝規(guī)程第5頁 共5頁b.移動工作臺的刀架，進行對刀；c.開車試刨，停車檢查尺寸的垂直度；d．檢查后，開車刨削。刨到最后幾刀時，進刀量要小些，以免工件邊緣碰壞；e.刨完一個垂直面，停車調轉工件。裝正后，刨另一個垂直面，控制長度尺寸250+0.5mm。5.2.4刨垂直面時，應該時刻注意刀架下部不要與工件碰撞，避免損壞刀架和工件。在開車時，應該檢查刨刀伸出長度是否夠整個垂直面，如刨刀伸出長度不夠，刨到中途就會發(fā)生刀架碰撞工件的事故。同時，也要注意防止刀架下降太低，而使刀架在回程時碰到床身。5.2.5工件不要抻出鉗口過長，避免工件和刀具受力扭轉而發(fā)生事故。5.2.6采用工作臺上升機走刀來刨垂直時，操作者不能離開機床，以防刨刀刨到工作臺上而發(fā)生事故。5.2.7在最后精刨平面時,不要中途停車。5.3刨削加工的質量檢查按圖樣及刨削加工工藝文件要求進行檢查。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0703-2017版本號A/0零部件制造通用工藝守則第1頁 共5頁一、封頭制造通用工藝守則1、總則1.1本守則按GB/T25198-2010標準，制訂了封頭壓制的有關要求規(guī)定。1.2本守則適用于整體壓制(包括拼板后壓制)的碳鋼、低合金鋼、不銹鋼等材質的橢圓形封頭、碟形封頭、球罐形封頭等。1.3制造封頭的材料應符合國家質量技術監(jiān)督局《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》、GB150-2011《壓力容器》標準及有關圖樣和訂貨技術條件要求，并具有材料質量證明書，經(jīng)見證驗收確認。1.4需代用的材料，必須按規(guī)定辦理代用手續(xù)。1.5嚴禁使用不合格材料。2、坯料準備2.1坯料下料尺寸應按公式計算的尺寸(D展=1.21DI+2H+ΔS)。劃線后，下料前應按規(guī)定進行標記移植，并由材料檢驗員確認，并標上印記。并對周邊影響成形質量的缺陷修磨消除。2.2坯料的拼焊要求，按工藝過程卡規(guī)定焊接接頭位置進行劃線，對口錯邊量不得大于鋼材厚度的10%，且不大于1.5MM。對有特殊要求者，按設計圖樣要求處理。2.3拼焊前的焊接工藝評定應按NB/T47014進行。2.4凡經(jīng)拼焊的封頭在壓制成形前其焊接接頭應進行無損檢測，壓制成形后進行表面檢查及對圓弧過渡區(qū)到直邊段再進行部分無損檢測，也可將兩次無損檢測并入壓制后一并進行。2.5根據(jù)壓制成型需要，壓制前，應將內表面拼接接頭以及影響成形質量的外表面拼接接頭的余高打磨至母材齊平。2.6坯料氣割或拼焊后，焊接接頭表面不得有裂紋、咬邊、氣孔、弧坑和飛濺物；焊接接頭表面不得低于母材表面0.5MM以上。2.7封頭公稱直徑DN＜1400MM者，一般不采用拼接封頭。3、封頭壓制3.1本公司的封頭壓制成形委托有資格的單位進行。3.2外協(xié)壓制的封頭應作好標記。4、控制要求4.1成形后，其實測最小厚度不得小于封頭名義厚度減去鋼板負偏差或圖樣標注的最小厚度。4.2用弦長等于封頭內徑的內樣板檢查封頭內表面的形狀偏差，其最大間隙外凸不得大于設計內直徑的1.25%，內凹不得大于0.625%DI，直邊部位不得存在縱向皺折。樣板輪廓曲線線性尺寸極限偏差按GB/T1804中的M級規(guī)定。5入庫驗收5.1外協(xié)壓制的封頭到貨后應查對原標記，按GB/T25198-2010標準中規(guī)定的進行檢驗。5.2檢驗合格的封頭應刻(寫)上封頭入庫編號。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0703-2017版本號A/0零部件制造通用工藝守則第2頁 共5頁二、筒體制造通用工藝守則1、總則1.1本守則依據(jù)GB150《壓力容器》和GB151《熱交換器》標準，以及國家質量技術監(jiān)督局《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》，結合我公司具體情況，編制本通用工藝守則。1.2本守則若與設計圖樣、工藝文件有矛盾時，應首先滿足設計圖樣、工藝文件上的要求和規(guī)定，同時必須符合有關國家、行業(yè)的規(guī)定、規(guī)程。1.3實際操作者必須熟悉圖樣、工藝文件及所使用的設備性能，同時應會熟練操作。1.4焊縫必須由持"特種設備焊接操作合格證"的焊工進行施焊。2、材料2.1材料牌號、規(guī)格應與圖樣相符，(有材料代用時，應辦理材料代用手續(xù))。其質量應符合國家標準或有關行業(yè)標準，具有質量證明書及材料標記，并有本公司入庫號。2.2嚴禁使用未經(jīng)檢驗或檢驗不合格的材料。3、加工成型3.1領料3.1.1領料人員應根據(jù)材料定額單、圖樣、工藝流轉卡，核對材料牌號與規(guī)格、材料標記等，并在工藝流轉卡、材料領料卡上作好記錄。3.1.2領料時，首先檢查材料表面質量，在符合要求時再進行下料操作。3.2下料、劃線3.2.1按圖樣尺寸及工藝過程卡的規(guī)定進行排料、劃線，排料時應注意鋼材軋制方向和節(jié)約用料。3.2.2筒體直徑展開長度尺寸應順著鋼板軋制方向。3.2.3筒節(jié)長度應不小于300MM。3.2.4每節(jié)筒體按圖名義尺寸(中徑)展開，展開長度：L=Π(DI+Δ1)，與封頭聯(lián)接的筒體其展開尺寸，根據(jù)封頭外圓周長下料，展開后四周每邊放焊縫收縮量1MM，如需刨邊或磨的筒節(jié)，每邊應適當放余量。3.2.5劃線時應首先核對鋼板兩直角邊的垂直度。3.2.6下料劃線的公差要求3.2.6.1筒節(jié)高度H的劃線公差為±1MM；3.2.6.2兩對角線之差不大于3MM；3.2.6.3筒節(jié)周長允差為±2MM(對換熱器殼體周長取正公差)；3.2.6.4垂直度允差≤1.5MM。3.2.7周長需拼接時，應首先將拼接接頭焊好后再進行加工，拼接上的板不得小于300MM。3.2.8在劃好線的材料上進行標記移植，其標記應打在筒節(jié)鋼板右端下角距邊各5MM處，不銹鋼用記號筆寫標記，并經(jīng)材料檢驗員確認尺寸和標記正確。3.2.9試板應在同一鋼板上劃出，其尺寸一般為長≥350MM，寬≥125MM在試板上同樣進行標記移植。3.3開料3.3.1剪板3.3.1.1對板厚符合本公司剪板機剪切厚度并強度符合的鋼板可采用剪板下料；3.3.1.2剪板時，應注意劃線尺寸，同時應放有適當?shù)挠嗔?。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0703-2017版本號A/0零部件制造通用工藝守則第3頁 共5頁3.3.2對氣割下料的筒節(jié)，在氣割前應將鋼板墊平，盡可能采用半自動切割機切割，要求切口光滑、平整、垂直，應去除毛刺和熔渣。3.4刨邊及坡口3.4.1筒體坡口一般按焊接工藝卡要求，材料標記應標在筒體外面。3.4.2必須進行機械開坡口的，盡可能在銑邊機上進行，銑邊時要注意兩相鄰邊的垂直度。3.4.3氣割后進行打磨清除滲碳層時，應注意坡口角度、鈍邊高度及坡口面、鈍邊面的平直度。3.4.4開坡口后，應進行自檢。3.5預彎兩端3.5.1從板料兩端劃出預彎線；采用具有一定曲率的模板，在卷板機上預彎。3.5.2預彎部分的弧長不得小于300MM，且板端不應留有直邊。3.6軋園3.6.1軋制前鋼板表面必須清潔、干凈。3.6.2縱縫對口處符合坡口尺寸。3.6.3軋園過程中，一次彎曲量不宜過大，應根據(jù)不同材質決定。3.6.4縱向接頭兩端應保持平齊。3.6.5用弦長等于直徑的1/6，且不小于300MM的內樣板檢查圓弧度，盡量使筒體圓弧與樣板相吻合。3.7縱向接頭3.7.1縱向接頭對口處要求內外平齊，錯邊量不超過"表一"的規(guī)定：表一：焊接接頭對口錯邊量表(焊后)對口處鋼材厚度ΔS(MM)按焊接接頭類別劃分的對口錯邊量B(MM)A類焊接接頭B類焊接接頭≤12≤1/4ΔS≤1/4ΔS12＜ΔS≤20≤3≤1/4ΔS20＜ΔS≤40≤3≤540＜ΔS≤50≤3≤1/8ΔS＞50≤1/16ΔS且不大于10≤1/8ΔS且不大于203.7.2組裝焊接接頭根部間隙，應符合圖樣或工藝要求，如要求未注明，則一般可采用1～2MM。3.7.3點焊用焊條、點焊長度及間距、焊接程序及規(guī)范等均按焊接工藝卡或本公司焊接通用工藝規(guī)程執(zhí)行。3.8.2凡雙面焊對接接頭，均應先焊內接頭，后從外面清根，再焊外接頭。3.8.3施焊后，在焊接接頭附近規(guī)定部位打上焊工標記。3.9矯園與檢查3.9.1矯園時，在卷板機上進行滾軋，必要時采用加墊板校正。3.9.2筒節(jié)矯園，內壓容器園度應符合GB150中10.2.4.10及GB151中6.2.2的規(guī)定。3.9.3對接縱向接頭處其棱角度E≤0.1Δ+2MM，且不大于5MM，用弦長等于1/6DI，且不小于300MM的內、外樣板檢查。3.9.4對于無損檢測要求，根據(jù)設計圖樣來決定。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0703-2017版本號A/0零部件制造通用工藝守則第4頁 共5頁3.10筒體組裝3.10.1筒體組裝前，應對筒體逐節(jié)檢測，核算總長度尺寸，應檢查停止點和前道工序均已合格通過。3.10.2筒節(jié)對接接頭時，相鄰的兩節(jié)間的縱向接頭和封頭拼接接頭與相鄰筒節(jié)的縱向接頭應錯開，焊接接頭中心線間的外圓弧長應不小于鋼材厚度的三倍且不小于100MM。3.10.3筒節(jié)對接，環(huán)向接頭的對口借邊量應符合"表一"的規(guī)定。3.10.4對接焊接不等厚板時，當薄板厚度≤10MM，兩板厚度差超過3MM，或薄板厚度＞10MM，二板厚度差大于薄板厚度30%，或超過5MM時，均應按圖樣要求將厚度邊緣進行削薄。3.10.5對接環(huán)焊縫處形成的棱角度E≤0.1Δ±2MM，且不大于5MM，用長度不小于300MM的檢查尺檢查。3.10.6工件、筒體對接后，應檢查殼體直線度允差，除圖樣規(guī)定外，其值應不大于殼體長度的1‰。當直立容器的殼體長度超過30M時，其殼體直線度允差應符合JB4710的規(guī)定，換熱器園筒直線度允差為殼體長度的1‰，且當L≤6000MM時，其值≤4.5MM，L＞6000MM時，其值≤8MM。殼體直線度的檢查是在通過中心線的水平和垂直面，即沿園周0°、90°、180°、270°四個部位拉Φ0.5MM的細鋼絲測量，測量位置離A類焊縫的距離不小于100MM，當殼體厚度不同時，則計算時應減去厚度差。3.10.7施焊焊工必須有該焊接項目的合格證，筒體對接接頭的點焊與焊接要求，按圖樣要求、焊接工藝卡或通用工藝規(guī)程進行。3.11焊接質量檢查。三、法蘭、接管制造通用工藝守則1、總則本守則規(guī)定了壓力容器的法蘭、接管制造工藝要求。2、制造工藝2.1法蘭一般不得拼接。若法蘭毛坯需拼接成形。則：⑴圓環(huán)的對接接頭施焊須采用經(jīng)評定合格的焊接工藝評定。⑵圓環(huán)的對接接頭須進行焊后熱處理，并對焊接接頭進行100%的射線或超聲波檢測，按JB/T4730射線檢測Ⅱ級或超聲檢測Ⅰ級為合格。2.2法蘭鍛件按NB/T47008-2010《承壓設備用碳素鋼和低合金鋼鍛件》、NB/T47010-2010《承壓設備用不銹鋼和耐熱鋼鍛件》的Ⅱ級或按圖樣要求驗收。2.3法蘭結構尺寸制造精度按"管板、折流板制造工藝守則"第3條的規(guī)定。2.4接管的下料采用砂輪切割機切割下料或用氣割下料。氣割下料接管的割口需打磨光滑平整，清除熔渣、毛刺。用于對接接頭的接管應車削坡口。2.5對于大直徑接管如需用鋼板卷制，則其制造工藝按"筒體制造工藝守則"進行。2.6接管插入設備圓筒內長度，圖樣沒有規(guī)定時，可參考圖1及表1。2.7長頸法蘭與接管的對接接頭還應按圖樣和工藝文件的要求進行無損檢測，合格后才能與殼體組裝，圖樣沒有要求的應遵守GB150和《大容規(guī)》的規(guī)定。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0703-2017版本號A/0零部件制造通用工藝守則第5頁 共5頁圖1表1設備圓筒內徑Di接管外徑dmm25323845577389108133159219273325426529矢高h30000.91.21.72.74.56.810.115.1——————3500.71.01.52.33.95.88.513.119.14000.50.60.91.32.03.45.07.411.416.54500.81.11.83.04.46.610.114.528.450040.30.50.71.62.74.05.99.012.025.35501.01.52.43.65.48.211.722.736.36000.40.61.42.33.34.97.510.720.732.96500.81.32.13.14.56.99.919.030.143.57000.20.50.71.22.02.84.26.49.117.627.740.08000.30.61.01.72.53.75.68.015.324.034.59000.40.91.52.23.34.97.113.521.230.453610000.50.81.42.02.94.46.412.119.027.147.611000.20.30.71.21.02.74.05.011.017.224.642.967.012000.10.41.11.72.43.75.310.115.722.439.061.413000.61.01.52.23.44.99.314.520.635.056.214000.21.01.42.13.24.50.613.419.130.251.915000.30.50.91.31.93.04.28.012.517.830.948.216001.21.82.84.07.511.716.728.945.017000.82.63.77.111.015.727.142.218000.11.11.72.53.56.710.414.825.639.719000.40.71.01.62.33.36.30.014.024.237.620001.52.23.26.09.413.322.935.622000.20.6091.32.02.95.58.512.120.832.324000.30.81.21.82.05.07.811.119.129.526000.10.51.72.44.67.210.217.627.228000.71.11.62.34.36.79.516.325.230000.41.01.52.14.06.28.815.223.5江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0704-2017版本號A/0不銹鋼容器制造通用工藝守則第1頁 共1頁1、總則本標準規(guī)定了采用不銹鋼材料加工產品的各項要求。本標準適用于采用奧氏體不銹鋼材料的制作工藝要求。2、冷作加工要求2.1材料、半成品(含零部件)及成品的堆放場地需保持清潔、干燥，嚴格控制灰塵，并應鋪設木質或橡膠墊，不得與地面直接接觸，不得與黑色金屬制品混雜生產。2.2加工過程中應做到輕拿、輕放，防止造成劃傷，吊裝不銹鋼的鋼絲繩應加護套或采用尼龍、棉繩，不允許鋼絲繩和其它碳鋼夾具與不銹鋼直接接觸。2.3加工前，加工人員應了解所用材料牌號與圖樣要求是否相符，并核對工藝流轉卡；劃線后，應作好標記移植，經(jīng)檢驗員確認后開料。2.4所使用的專用加工設備、工具、模具等工作表面應干凈、清潔，表面無銹斑、鐵屑及油污等；在加工過程中應特別注意，保持不銹鋼工作表面的光滑和清潔。2.5在加工過程中應盡可能采用機械方法，如需采用手工方法進行修正時，在工件表面不得留有加工印痕，同時嚴禁使用碳鋼榔頭。2.6不銹鋼劃線和標記采用無氯、無硫的記號筆，不得用劃針和能造成表面刻痕的工具劃線和打鋼印。2.7不銹鋼下料時，盡可能采用剪板和機加工下料。切割采用等離子弧切割，在切割前在不銹鋼表面切割線周圍涂上白堊粉等防飛濺涂料。切割后必須清除熔渣和滲碳層。2.8鉆、車、削等機械加工時，冷卻液一般采用水基乳化液。2.9不銹鋼在卷制過程中，應先清除軋輥表面上的鐵屑、毛刺、銹斑、油污等，在卷板機表面貼紙隔離后進行卷制。2.10嚴禁直接踩踏不銹鋼表面，如施工需要，可在不銹鋼表面墊橡膠、木條或其它軟質材料，禁止穿帶釘?shù)男?，防止不銹鋼表面損傷。2.11嚴禁與碳鋼件同場地生產、裝配、吊裝、運輸、保管；與碳鋼另件組對時應盡量安排在最后進行。3、焊接要求3.1盡可能采用氣體保護焊焊接。3.2在焊前，需用丙酮或酒精將接頭處的油污、臟物等清洗干凈，在坡口兩側80～100MM范圍內涂上白堊粉等防飛濺涂料。3.3具體焊接要求見《焊接通用工藝》。4、水壓試驗時應控制水中氯離子含量不超過25mg/L，試驗合格后立即將水漬去除干凈。5、有防腐要求的奧氏體不銹鋼表面應進行酸洗鈍化處理。6、圖樣或工藝文件另有規(guī)定者，則按圖樣或工藝文件的規(guī)定執(zhí)行。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0705-2017版本號A/0容器組裝通用工藝守則第1頁 共3頁1、總則1.1根據(jù)國家技監(jiān)局TSG21-2017《固定式壓力容器安全技術監(jiān)察規(guī)程》、GB150《壓力容器》和GB151《熱交換器》的有關規(guī)定，特制定本守則。1.2本守則是壓力容器組裝的基本要求，操作部門必須遵守產品工藝規(guī)程上的有關規(guī)定，并滿足本守則的要求，操作部門對本守則負責貫徹執(zhí)行，檢驗部門負責監(jiān)督檢查。1.3本守則僅適用于本公司一、二類壓力容器的組裝。2、組裝前的準備2.1組裝應在各零部件有關檢驗項目合格后進行。2.2容器主要受壓零件應有材料、焊工代號等標記，并有檢驗員確認標記。2.3產品焊接試板合格后方可組裝。3、組裝3.1不允許強力組裝，防止十字型焊接接頭。3.2組裝時相鄰圓筒的A類焊接接頭中心線間外圓弧長以及封頭A類焊接接頭中心線與相鄰圓筒A類焊接接頭中心線間的外圓弧長應大于鋼材厚度δs的3倍，且不小于100mm。3.3A、B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當兩側板厚不等時，若薄板厚度不大于10mm，兩板厚度差超過3mm，若薄板厚度大于10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30%，或超過5mm時，均應按圖一的要求單面或雙面削薄厚板邊緣或按圖樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。圖一3.4當兩板厚度差小于上列數(shù)值時，則對口錯邊量b按《筒體制造通用工藝守則》中表一規(guī)定，且對口錯邊量b以較薄板厚度為基準確定。在測量對口錯邊量b時，不應計入兩板厚度的差值。3.5由焊接接頭軸向或環(huán)向形成的棱角度E，用長度不小于300mm的直尺或不小于300mm的內樣板(或外樣板)檢查，其值均為E≤(0.1δs＋2)mm，且不大于5mm。3.6換熱器園筒內直徑允許偏差。3.6.1用鋼板卷制時，內直徑允許偏差可通過外園周長加以控制，其外園周長允許上偏差為10mm，下偏差為零。3.6.2用鋼管作圓筒時，其尺寸允許偏差應符合GB/T8163、GB/T14976的規(guī)定。3.7除圖樣另有規(guī)定外，殼體直線度允差應不大于殼體長度的1‰，當直立容器的殼體長度超過30m時，其殼體直線允差應符合JB4710《鋼制塔式容器》的規(guī)定。(注1、圓筒直線度允差是在通過中心線的水平和垂直面即沿圓周0度、90度、180度、270度四個部位拉Φ0.5mm細鋼江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0705-2017版本號A/0容器組裝通用工藝守則第2頁 共3頁絲測量，測量的位置離A類接頭中心線距離＞100mm，當殼體厚度不同時，計算直線度應減去厚度差。注2、換熱器圓筒直線度允許偏差為L/1000，且L≤6000mm時，其值不大于4.5mm，L＞6000mm時，其值不大于8mm。)3.8容器組裝完畢后，按如下要求檢查殼體的圓度。3.8.1承受內壓的容器，按GB150-2011中的10.2.4.10條的規(guī)定。3.8.2承受外壓及真空的容器，按GB150-2011中的10.2.4.11條的規(guī)定。3.8.3換熱器園筒的同一斷面是最大最小的直徑之差e≤0.5%DN，且：當DN≤1200mm時，其值不大于5mm；DN＞1200mm時，其值不大于7mm。3.9在容器上焊接臨時吊耳和拉筋板時等應采用與容器相同的或焊接性能相似的材料，并用相應的焊條及焊接工藝，臨時吊耳和拉筋割除后留下的焊疤必須打磨平滑，打磨后的厚度不應小于設計厚度。3.10制造中應避免鋼板表面的機械損傷，對于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷，應予以修磨，修磨斜度的范圍至少為1：3。修磨的深度應不大于該部位鋼材厚度的5%，且不大于2mm，否則應予焊補。對于復合板的成形件，其修磨深度不得大于復層厚度的3%，且不大于1mm，否則應予焊補。3.11法蘭面應垂直于接管或筒體的主軸中心線，安裝接管法蘭應保證法蘭面的水平或垂直(有特殊要求的應按圖樣規(guī)定)。其偏差均不得超過法蘭外徑的1%(法蘭外徑小于100mm時，按100mm計算)，且不大于3mm。3.12接管法蘭螺栓通孔不應和殼體主軸中心線相重合，而應對稱分布在它的兩側，有特殊要求時，應在圖樣上注明。3.13容器的接管法蘭密封面至容器表面的尺寸按圖樣要求偏差不得大于5mm。3.14插入式接管、管接頭等，除圖樣另有規(guī)定外，不應突出管箱、殼體和外平面的內表面。3.15直立容器的底座圈，底板上地腳螺栓孔應跨中心均布，中心圓直徑允差，相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允差均不大于2mm。3.16設備內件和殼體焊接的焊接接頭應盡量避開筒節(jié)間相焊及與封頭相焊的焊接接頭。3.17殼體內部凡有礙其內件的安裝或有礙管束順利裝入或抽出的焊接接頭均需磨至與母材表面平齊。3.18容器上凡被補強圈、支座、墊板等覆蓋的焊接接頭，均應打磨至與母材表面齊平。3.19機械加工表面和非機械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按GB/T1804中的m級和c級的規(guī)定。3.20組裝時，應保證圖紙規(guī)定的位置尺寸和管口方位。3.21容器殼體及封頭上的開孔，以開孔中心園為園心，1.5倍開孔直徑為半徑的園中所包含的焊接接頭，以及凡被補強圈、支座、墊板、內件等所覆蓋的焊接接頭需采用圖樣規(guī)定的檢測方法和合格級別，進行100%射線或超聲波檢測。3.22組裝時，容器內部須認真檢查和清掃，不得留有焊疤、焊條頭、焊接飛濺等雜物。管路系統(tǒng)的毛刺、焊瘤、藥皮等必須清理干凈。3.23緊固螺栓至少應分三遍進行，每遍的起點須相互錯開120°，緊固順序按圖二的規(guī)定。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0705-2017版本號A/0容器組裝通用工藝守則第3頁 共3頁3.24組裝后，應進行整機耐壓試驗或氣密性試驗，也允許部件進行耐壓試驗，耐壓試驗按《耐壓試驗和氣密性試驗工藝守則》進行。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0706-2017版本號A/0不銹鋼容器、零部件酸洗鈍化工藝守則第1頁 共1頁1、總則本工藝守則規(guī)定不銹鋼容器、零部件采用酸洗鈍化膏進行酸洗鈍化的工藝要求。2、產品零部件酸洗，鈍化前表面質量要求：2.1焊縫表面熔渣，飛濺物必須去除干凈。2.2焊接熱影響區(qū)表面及熱加工表面的氧化皮要清理干凈。2.3表面嚴重劃傷，砂輪磨痕等應用鋼砂打磨干凈，然后用拋光機進行局部拋光。2.4表面不得有明顯的凹坑，如凹坑深度大于0.5mm須補焊。3、表面處理(酸洗、鈍化)工藝流程：去灰塵(用冷水沖洗)--去油污(按工藝規(guī)程)--沖洗(用冷水或熱水沖洗)--酸洗鈍化(按工藝規(guī)程)--沖洗(用冷水或熱水沖洗)--消除殘存氧化物和焊接飛濺物。檢驗--鈍化(按工藝規(guī)程)--沖洗(用冷水或熱水沖洗)中和--檢驗。去油污時用紗布或棉紗蘸汽油或四氯化碳擦拭酸洗零部件的全部表面，一般需擦兩遍，對油污多的地方擦干凈為止。4、酸洗鈍化一體化處理酸洗鈍化膏配制如下硝酸(HNO3)20%氫氟酸(HF)10%水(H2O)70%說明：先按配方配制溶液，并在室溫時浸洗，時間為15～30分鐘，取出后用清水沖洗干凈。5、酸洗表面質量要求5.1酸洗過程中不得有明顯的腐蝕痕跡；5.2表面不得留有顏色不均勻的斑紋；5.3不銹鋼表面不得粘有碳鋼微粒。5.4酸洗鈍化質量檢查方法5.4.1肉眼檢查：檢查上述5.1～5.3項要求；5.4.2檢查不銹鋼表面是否粘有碳鋼微粒：用8克硫酸銅溶于500ml水中，加入2～3ml硫酸，滴此液于工件表面，保持濕態(tài)，如在6分鐘內不出現(xiàn)鋼的析出即認為合格。6、鈍化質量檢測如圖樣要求用蘭點檢查時，按下列方法進行：1克赤血鹽＋3ml65～85%濃度的HNO3＋100ml水配置溶液，用濾紙浸漬溶液后，貼附在待檢表面，也可直接將溶液涂刷于待檢表面。如表面鈍化膜不完善或鐵離子污染，即呈蘭色。7、表面殘余酸性檢驗經(jīng)處理后，不銹鋼零部件表面不得有殘酸，檢查時可將PH試紙蘸水貼在工件表面，試紙顏色不變紅即為合格。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0707-2017版本號A/0碳弧氣刨通用工藝守則第1頁 共3頁1、總則本守則規(guī)定了碳弧氣刨的工藝規(guī)范、操作程序、安全事項等有關要求。本守則適用于低碳鋼、低合金鋼及不銹鋼產品清理焊根、開坡口、清除焊接接頭缺陷等。2、技術要求2.1碳棒2.1.1應選用導電良好、耐高溫、不易斷裂、灰塵少的專用碳弧氣刨鍍銅實心碳棒，且符合JB/T8154-2006有關要求。2.1.2碳棒斷面形狀一般為圓形和矩形，圓形碳棒主要用于焊縫清根、背面開槽及清除焊接缺陷等，矩形碳棒用于刨除焊件上殘留的焊疤、臨時焊縫、焊縫余高或焊瘤，有時也用作碳弧切割。2.1.3常用碳棒規(guī)格及其適用電流如表7-1。表7-1常用碳棒規(guī)格及適用電流參數(shù)斷面形狀規(guī)格（mm）適用電流（A）斷面形狀規(guī)格（mm）適用電流（A）圓形φ4×355150～200矩形4×12×355200～250φ5×355200～2505×10×355250～300φ6×355250～3255×12×355300～350φ7×355330～3805×15×355350～400φ8×355360～4405×18×355400～450φ9×355450～5505×20×355450～500φ10×355550～6005×25×355500～550φ12×355650～7506×20×355600～6502.2電源選擇2.2.1手工碳弧氣刨應采用陡降外特性的直流電源，其輸出電流應滿足碳棒操作時規(guī)定的額定電流。2.2.2碳弧氣刨一般所需電流較大，連續(xù)工作時間較長,故應選用功率較大的直流焊機，若選用硅整流焊機作電源時，尤應防止超載，以確保設備安全。2.3.3碳素鋼、低合金鋼和不銹鋼碳弧氣刨時，一般采用直流反接，即工件接負極，碳棒接正極。2.3壓縮空氣碳弧氣刨用的壓縮空氣必須清潔和干燥，必要時應采用過慮裝置和緩沖貯氣罐，以保證碳弧氣刨用的壓縮空氣有足夠的壓力和流量，常用的壓力為0.5～0.6Mpa，流量為0.85～1.7m3/min。2.4碳弧氣刨槍應選用側向送風的碳弧氣刨槍，以保證金屬熔渣的清除。碳弧氣刨槍的電極夾頭應導電性良好、夾持牢固，外殼絕緣及絕熱性能良好，更換碳棒方便，壓縮空氣噴射集中而準確，重量輕和使用方便。2.5碳弧氣刨操作工從事碳弧氣刨操作的人員應經(jīng)過培訓合格，且熟悉所使用的設備并能正確操作。3、碳弧氣刨前的準備3.1清理工作場地，在10m范圍內應無易燃易爆物品。3.2碳弧氣刨前應作如下檢查(1)電源線及接地（焊件）線連接應牢固。(2)氣路連接應可靠、暢通，無泄漏現(xiàn)象。儀表應完好，過濾器內的水份及油應及時排除。(3)當氣刨環(huán)縫時，滾輪架運轉應可靠，且不跑偏。(4)碳弧氣刨的電源極性、碳棒直徑、氣刨電流、行走速度、壓縮空氣的壓力及碳棒的伸出江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0707-2017版本號A/0碳弧氣刨通用工藝守則第2頁 共3頁長度等應符合工藝要求。3.3對于需要預熱的材料，在氣刨前應按相應的焊接工藝要求進行預熱。4、工藝規(guī)范參數(shù)4.1碳棒直徑碳棒直徑通常根據(jù)工件的厚度選用，但也要考慮到槽寬的需要，一般碳棒直徑應比所要求的刨槽寬度小2～4mm。常規(guī)可按表7-2選用：表7-2碳棒直徑的選用鋼板厚度（mm）碳棒直徑(mm)4～646～85～68～126～812～158～10＞15＞104.2刨削電流刨削電流的選擇根據(jù)碳棒規(guī)格選用，見表7-1。4.3刨削速度刨削速度對刨槽尺寸、表面質量和刨削過程的穩(wěn)定性有一定的影響。刨削速度需與電流大小和刨槽深度（或碳棒與工件間的夾角）相匹配。刨削速度太快，易造成碳棒與金屬接觸，使碳凝結在刨槽的頂端，造成短路、電弧熄滅，形成夾碳缺陷。相反，速度過慢又易出現(xiàn)“粘渣”問題。一般刨削速度為0.5～1.2m/min為宜。4.4電弧長度電弧長度過長會引起電弧不穩(wěn)，甚至會造成熄弧。操作時電弧長度以1～2mm為宜，并盡量保持短弧。這樣可以提高生產效率，同時也可提高碳棒的利用率。但電弧太短時，容易引起“夾碳”缺陷。刨削過程中弧長變化盡量小以保證得到均勻的刨削尺寸。4.5碳棒與工件間的夾角夾角增大，則刨削深度增加，反之，夾角減小，則刨削深度減小。碳棒與工件夾角一般為45°±5°。5、碳弧氣刨操作5.1當一切準備工作就緒后，便可按下列要求進行操作：（1）先將碳棒夾持在碳弧氣刨槍上，碳棒伸出長度一般為80～100mm，當燒損至30～40mm時，應將碳棒重新夾持到伸出長度。（2）應先送風后引弧，防止引弧時產生夾碳現(xiàn)象。（3）刨削時，手的動作要穩(wěn)，對好準線，碳棒中心線應與刨槽中心線重合。否則，易造成刨槽形狀不對稱。在垂直位置氣刨時，應由上向下移動，以便焊渣流出。刨削過程中，碳棒不應橫向擺動和前后往復移動，只能沿刨削方向作直線運動。（4）引弧后電弧長度應保持在1～2mm，碳棒與焊件夾角一般為45°±5°，氣刨速度開始時應稍慢一點，待金屬材料被充分加熱后調至正常氣刨速度并保持均勻的刨削速度和碳棒送進速度，碳棒與工件夾角要穩(wěn)定，以使刨槽光滑均勻。刨削時，均勻清脆的“嘶、嘶”聲表示電弧穩(wěn)定，能得到光滑均勻的刨槽。每段刨槽銜接時，應在弧坑上引弧，防止碰觸刨槽或產生嚴重凹痕。（5）刨削結束時，應先切斷電弧，過幾秒后再關閉氣閥，以使碳棒冷卻。5.2厚板刨削可采用分層刨削。5.3焊縫返修時刨削缺陷江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0707-2017版本號A/0碳弧氣刨通用工藝守則第3頁 共3頁焊縫經(jīng)探傷后，發(fā)現(xiàn)有超標準的缺陷，可用碳弧氣刨進行刨除。根據(jù)檢驗人員在焊逢上做出的缺陷位置的標記來進行刨削，刨削過程中要注意一層一層地刨，每層不要太厚。當發(fā)現(xiàn)缺陷后，要輕輕地再往下刨一二層，直到將缺陷徹底刨掉為止。5.4碳弧氣刨后的坡口在焊前必須徹底清除氧化皮、鐵渣、碳灰和“銅斑”等雜物，并仔細檢查焊縫根部是否完全刨透或缺陷是否完全清除。不銹鋼還應磨去滲碳層。6、質量檢查6.1刨削時不得損壞鋼板表面，整個長度上刨槽應均勻光平。6.2氣刨槽應無夾碳、粘渣、銅斑及裂紋等缺陷，否則應及時清除。6.3刨槽尺寸及位置偏差應符合表7-3的規(guī)定。表7-3刨槽尺寸偏差氣刨方法寬度允差（mm）深度允差（mm）刨槽中心相對焊縫中心的偏移（mm）手工≤2≤2±1≤2自動≤1≤1±0.5≤17、安全事項7.1操作者應穿戴好必要的勞保防護用品。7.2碳弧氣刨時不準用氧氣代替壓縮空氣。7.3碳弧氣刨操作應注意熔渣傷人和電源過載發(fā)熱。7.4不允許把碳弧氣刨槍浸在水中冷卻。7.5工作場地應通風良好，在容器內部操作時必須加強通風，排除煙塵措施并有人監(jiān)護。7.6露天作業(yè)時，盡可能順風向操作，并注意場地的防火、防燙傷。7.7垂直位置氣刨時，防止熔渣傷人手腳。8、碳弧氣刨常見缺陷及預防8.1夾碳：（1）由于刨削速度太快，或碳棒送進過猛造成。（2）出現(xiàn)夾碳，必須徹底清除。方法是在其前段引弧，比較深的刨削將夾碳處連根一起刨掉。8.2粘渣：由于壓縮空氣壓力過小，刨削速度與電流配合不當，刨削速度過低，或傾角過小等因素造成。8.3刨偏和深淺不勻：（1）操作不良造成。（2）刨槽中心與給定加工線的偏差允許±2mm之內。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0708-2017版本號A/0管板及折流板制造工藝守則第1頁 共4頁1.主題內容與適用范圍：本守則規(guī)定了換熱器用管板、折流板制造工藝和檢驗與驗收要求。2.制造2.1管板的制造2.1.1管板材料按圖樣要求領取，平面度不應超過表1的規(guī)定，否則應予以校平。表1mm管板尺寸＜1000≥1000平面度≤1.532.1.2當管板采用鋼板制造時，管板應盡量采用整塊鋼板制造，如需拼接，應按相應焊接工藝進行施焊，按規(guī)定打上焊工鋼印，焊縫按JB4730-2005標準進行100%射線或超聲波探傷檢查，射線及超聲波合格級別與產品同類焊縫相同。當采用超聲波探傷時應用射線探傷復查，當厚度大于38mm用射線探傷時還應做超聲波探傷復查，復查長度均為拼接焊縫長度的20%，且不小于300mm，當管板需校平時，探傷應在校平后進行。2.1.3除不銹鋼外，管板拼接后應做消除應力熱處理。2.1.4用鋼板加工管板時，毛坯的加工余量按表2。表2mm管板直徑厚度單方加工余量直徑方向加工余量管板平面度≤7002102800~10003~410~122＞10004~51532.1.5管板孔2.1.5.1鋼換熱管Ⅰ級管束（適用于碳素鋼、低合金鋼及不銹鋼換熱管）管板的管孔直徑及允許偏差按表3。2.1.5.2鋼換熱管Ⅱ級管束（適用于碳素鋼、低合金鋼及不銹鋼換熱管）管板的管孔直徑及允許偏差按表4。2.1.5.3銅和銅合金換熱管的管板管孔直徑及允許偏差按表5。2.1.5.5管板管孔直徑及允許偏差按表3~表6的規(guī)定，應抽查不小于60°管板中心角區(qū)域內的管孔，在這一區(qū)域內允許有4%的管孔上偏差比表3～表6的數(shù)值大0.15mm。表3mm換熱管外徑1416192532384557管孔直徑14.2516.2519.2525.2532.2538.4045.4057.55允許偏差+0.150+0.200+0.250表4mm換熱管外徑1416192532384557管孔直徑14.4016.4019.4025.4032.5038.5045.5057.70允許偏差+0.150+0.200+0.300+0.450江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0708-2017版本號A/0管板及折流板制造工藝守則第2頁 共4頁表5mm換熱管外徑10121416192225303235管孔直徑10.2512.2514.2516.2519.2522.2525.2530.3032.2535.40允許偏差+0.100+0.1202.1.5.4鈦和鈦合金換熱管的管板管孔直徑及允許偏差按表6。2.2折流板和支持板2.2.1折流板和支持板外徑及允許偏差按表7。2.2.2折流板和支持板管孔2.2.2.1Ⅰ級管束（適用于碳素鋼、低合金鋼及不銹鋼換熱管）折流板和支持板的管孔直徑及允許偏差按表8。表6mm換熱管外徑101214162025354550管孔直徑10.1812.1814.3016.3020.3025.3535.4045.4550.50允許偏差+0.100+0.2002.2.2.2Ⅱ級管束（適用于碳素鋼、低合金鋼及不銹鋼換熱管）折流板和支持板的管孔直徑及允許偏差按表9。表7mm公稱直徑DN＜400≥400~500≥500~900≥900~1300≥1300~1700≤1700~2000折流板名義外徑DN－2.5DN－3.5DN－4.5DN－6DN－8DN－10允許偏差0-0.50-0.80-1.2注：1.用DN≤325mm無縫鋼管做筒體時，折流板為鋼管實際內徑減2mm。2.對傳熱影響不大時，折流板外徑允差可比表中值大一倍。3.圖樣有尺寸要求時按圖樣。表8mm換熱管外徑d或無支撐跨距l(xiāng)d＞32或l≤900l＞900且d≤32管孔直徑d+0.7d+0.4允許偏差+0.300表9mm換熱管外徑1416192532384557管孔直徑14.616.619.625.832.838.845.858.0允許偏差+0.400+0.450+0.5002.2.2.3銅和銅合金換熱管的折流板和支持板管孔直徑及允許偏差按表10。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0708-2017版本號A/0管板及折流板制造工藝守則第3頁 共4頁2.1.5.4鈦和鈦合金換熱管的折流板和支持板管孔直徑及允許偏差按表11。2.3管板、折流板和支持板鉆孔時，應根據(jù)工藝圖樣要求，選擇合適的鉆模與鉆頭。2.4管板鉆孔時，應用冷卻液冷卻鉆頭，不得用機油冷卻，應保證管孔內清潔，不準有油漬及鐵屑。表10mm換熱管外徑10121416192225303235管孔直徑10.2512.2514.3016.3519.3522.3525.4030.3032.4035.45允許偏差+0.200+0.250表11mm換熱管外徑101214162025354550管孔直徑10.3212.3214.4216.4520.5025.5535.6545.7050.75允許偏差+0.200+0.2802.5孔橋寬度偏差終鉆（出鉆）側表面，相鄰兩孔之間的孔橋寬度B應符合表3的規(guī)定。3.6管板孔表面的粗糙度，脹接時不大于12.5μm，焊接時不大于25μm。管板、折流板和支持板鉆孔后，應去掉管孔周圍的毛刺。3管板的檢驗3.1管板鉆孔后的孔橋按表12～表13。表12Ⅰ級換熱管管板孔橋寬度換熱管外徑d孔中心距ss/d管孔直徑d名義孔橋寬度s-d允許孔橋寬度B（≥96%的孔橋寬度不得低于下列值）Bmin允許的最小寬度（≤4%的孔橋數(shù)）管板厚度δ2040608010012014016014191.3614.254.754.184.114.053.993.923.863.793.732.4816221.3816.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.9819251.3219.255.754.924.864.804.734.674.604.544.482.9825321.2825.256.755.925.865.805.735.675.605.545.483.4832401.2532.357.656.826.766.706.636.576.506.446.383.9338481.2638.409.608.778.718.658.588.528.458.398.334.8045571.2745.4011.6010.7710.7110.6510.5810.5210.4510.3910.335.8057721.2657.5514.4513.6213.5613.5013.4313.3713.3013.2413.187.233.2脹接的管板孔表面不允許有脹接密封性能的缺陷和貫通縱向及螺旋向的刻痕，其孔內開槽的粗糙度不大于12.5μm。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0708-2017版本號A/0管板及折流板制造工藝守則第4頁 共4頁3.3弓形、環(huán)形折流板和支持板孔有半圓孔時，下料尺寸余量按下式計算：L1=L+d/2+10式中L1毛坯尺寸L成品尺寸d/2管孔半徑3.4弓形、環(huán)形折流板和支持板下料后，必須清理干凈毛刺，并校平，然后以8~10件為一組，一臺的件必須同時加工，沿周邊點焊（其厚度不得超過60~70mmm），然后進行機加工，（鉆管孔后用螺絲緊固于花盤上或專用的工裝上，機床加工折流板的外圓，達到圖樣或標準尺寸并倒角），且應在加工后各塊分離前做標記。3.5管板、折流板和支持板的各孔應垂直于管板的平面，加工前管板要校平，使用工裝時，應防止鐵屑和雜物墜入。3.6折流板和支持板鉆孔時應與管板按順序編號一起鉆出，不能前后倒置及前后面任意顛倒。表13Ⅱ級換熱管管板孔橋寬度換熱管外徑d孔中心距ss/d管孔直徑d名義孔橋寬度s-d允許孔橋寬度B（≥96%的孔橋寬度不得低于下列值）Bmin允許的最小寬度（≤4%的孔橋數(shù)）管板厚度δ2040608010012014016014191.3614.404.604.033.963.903.843.773.713.643.582.4016221.3816.405.604.774.714.654.584.524.454.394.332.9019251.3219.405.604.774.714.654.584.524.454.394.332.9025321.2825.406.605.775.715.655.585.525.455.395.333.4032401.2532.507.506.676.616.556.486.426.356.296.233.8538481.2638.509.508.678.618.558.488.428.358.298.234.7545571.2745.5011.5010.6710.6110.5510.4810.4210.3510.2910.235.7557721.2657.7014.3013.4713.4113.3513.2813.2213.1513.0913.037.15江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0709-2017版本號A/0氧燃氣切割工藝守則第1頁 共6頁1、主題內容與適用范圍本守則規(guī)定了利用氧燃氣火焰進行手工或機械切割的一般技術要求。本守則適用于本公司壓力容器產品的常用碳素鋼、低合金鋼金屬材料的下料切割、坡口切割及成型零部件和孔的切割等。2、一般技術要求2.1從事氧燃氣切割的作業(yè)人員必須經(jīng)安全操作技能培訓，熟悉所用設備、工具和氣體的使用性能，掌握安全操作技術和事故應急處理方案，經(jīng)培訓合格后方可上崗操作。2.2在氧燃氣切割時，對氣割設備及操作安全應遵守GB9448《焊接與切割安全》的有關規(guī)定。2.3設備使用過程中，應嚴格遵守操作規(guī)程和維護保養(yǎng)規(guī)定。2.4氣割場地應符合安全生產要求，10米范圍內不應有易燃易爆物品，必要時應加阻燃擋板遮擋，以防風吹、飛濺等。2.5被切材料表面應平整、光潔，表面無凹凸不平或嚴重油污、銹蝕。2.6氣瓶使用時存放位置符合安全要求，且要穩(wěn)固豎立或裝在專用車架或固定裝置上。2.7在封閉空間內作業(yè)時要求采取特殊的措施，除了正常的通風要求之外封閉空間內的通風還要求防止可燃混合氣的聚集及大氣中富氧，封閉空間內在未進行良好的通風之前禁止人員進入如要進入必須佩戴合適的供氣呼吸設備并由戴有類似設備的他人監(jiān)護。通風所使用的空氣其數(shù)量和質量必須保證封閉空間內的有害物質污染濃度低于規(guī)定值，除了空氣之外氧氣其他氣體或混合氣不得用于通風。3、切割前準備3.1切割前應對使用設備、氣體及其減壓裝置的可燃氣供氣接頭等，均應仔細檢查，保證設備、儀表及氣路處于正常狀態(tài)。3.2檢查工作場地是否符合安全要求。3.3點火之前，應檢查割炬的氣路是否通暢、射吸能力、氣密性等。3.4使用自動或半自動切割機時，工作前應進行空運轉，檢查機器運轉是否正常，控制部分是否損壞失靈。3.5檢查氣體壓力，當瓶裝氧氣壓力用至0.2～0.3MPa表壓，瓶裝乙炔氣用至0.1MPa表壓時，應立即停止使用，并關閥保留余氣。3.6檢查工件材質和下料標記，熟悉其切割性和切割技術要求。3.7檢查切割工件是否平整、干凈，應去除割件表面的污垢、油脂、氧化皮等。3.8為減少氣割后工件變形和利于氣割時排渣，氣割前工件應墊平并選放好支點，且工件下面留有一定高度的空間。3.9點火前應預先根據(jù)割件的厚度配置相應型號的割咀，同時將氧氣和燃氣減壓器調至所需的壓力值。3.10半自動直線氣割時，應先將導軌放置在待割板料上，氣割機割炬一側靠向操作者，校正好導軌與工件后，調整好割炬與工件之間的距離、垂直度。切割坡口時應調整好割矩傾斜角度，割圓件時，則裝上半徑架，調好切割半徑，如用半自動割圓則應抬高定位針，使靠近定位針的滾輪懸空再調切割半徑。4、切割操作4.1必須做好氣割的各項準備后方可點火氣割。4.2點火時，先開少量預熱氧（閥門開約1/4圈），然后開燃氣閥，點燃混合氣，檢查風線（切割氣流），先調預熱火焰再試開切割氧，檢查切割氧氣流是否挺直清晰并符合切割要求。江蘇大豐作業(yè)（工藝）文件標準號RHZY.0709-2017版本號A/0氧燃氣切割工藝守則第2頁 共6頁4.3預熱火焰長度應根據(jù)板厚加以調整，根據(jù)可燃氣體性質，一般采用中性焰對工件均勻預熱。當采用氧-丙烷切割時可用氧化焰預熱，再用中性焰切割。4.4用預熱火焰將工件切口始端預熱到金屬的燃點（呈亮紅色），然后打開切割氧，待切口始端割穿后再移動割炬進入正常切割。4.5切口應選擇工件余料較大的部位，并選擇余料較大的部位結束切割。切割細長條狀工件時應采用斷續(xù)切割或雙邊同時切割工藝。4.6氣割時應注意風線（切割氣流）長度一般最好應超過板厚的三分之一，割咀與工件的距離一般大致等于焰芯的長度加上2～4mm，具體按表7-11選擇。4.7氣割板厚不大于8mm的薄板時，應對鋼板進行有效的夾持，以防止鋼板在切割受熱時變形而產生位移，從而影響切割質量。4.8氣割4～25mm厚的板料時，為提高切割效率，割咀可向后，即向切割前進的方向傾斜20°～30°角，具體按表7-9選擇。4.9除切割速度外，割紋的后拖量還受割咀傾角的影響，切割速度與工件厚度、切割氧純度和壓力、割咀結構等都有關，有關參數(shù)規(guī)范的選擇詳見表7-4～表7-7。4.10氣割過程中若發(fā)生回火時，應立即關閉切割氧，然后關閉可燃氣和預熱氧，以防止回火火焰倒燃。自動切割過程中，如果發(fā)生回火、未割透等現(xiàn)象時，應立即停止機器運行，排除故障，沿軌跡返回原處后重新切割。如需移動位置，在關閉切割氧的同時火焰應迅速離開板面，以防止薄板受熱變形。當繼續(xù)切割時要對準割縫適當預熱繼續(xù)切割。4.11割近終端時如果手工氣割，割咀可稍作后傾，以利工件底部提前割透并保證收尾切口質量。4.12切割結束或中途長時間停止工作，割炬關火時，應先關閉切割氧，然后再關閉可燃氣和預熱氧并隨之關閉氧氣瓶和可燃氣瓶的供氣閥（或工作點供氣出口閥），松開減壓器的調節(jié)螺桿。4.13為防止鋼板氣割時產生裂紋，對大厚度合金鋼鋼板應考慮在氣割前進行