鈦管道制作與安裝監(jiān)控方案

****公司8萬噸/年氯系列項(xiàng)目鈦管道施工方案編制：審核：質(zhì)量：安全：批準(zhǔn)：二○○四年五月二十日鈦管道施工方案1工程概況1.1概述：該工程由于高溫介質(zhì)的存在，部分管道選用了鈦材。為了保證工程進(jìn)度、質(zhì)量、特制定鈦管道施工方案。1.2編制依據(jù)：《鈦管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》SHJ502—86《工業(yè)金屬管道施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50235—97《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50236—981.3工程特點(diǎn)鈦管道的制作與安裝，焊接是關(guān)鍵。鈦管道的焊接工藝遠(yuǎn)比不銹鋼管道的焊接工藝要求嚴(yán)格。鈦在高溫時極易吸收和溶解氣體，與氧、氮、碳、氫和幾乎全部的氧化物進(jìn)行反應(yīng)。在250℃開始吸收氫，600℃吸收氧，700℃強(qiáng)烈吸氧。隨著溫度的增高，鈦開始強(qiáng)烈吸收和溶解氣體，使其硬度提高，塑性和韌性下降，且易生成氣孔。如何獲得優(yōu)秀焊接接頭，如何選擇合理的焊接方法和焊接工藝，這是一個關(guān)鍵問題。鈦管規(guī)格及數(shù)量規(guī)格材質(zhì)數(shù)量規(guī)格材質(zhì)數(shù)量φ32×3TA244.6φ159×4TA254.9φ32×1.5TA250.2φ219×4TA26φ57×2TA291.6φ219×3TA212.7φ89×3TA210.6φ273×3TA294.6φ89×2TA2173.9φ325×3TA20.8φ108×3TA212φ426×4TA241.1φ133×3TA258.5φ530×4TA226.2施工及工藝流程2.1施工工藝流程焊前處理切割坡口下料管子調(diào)直材料檢驗(yàn)焊前處理切割坡口下料管子調(diào)直材料檢驗(yàn)去氧化皮去氧化皮防風(fēng)雨措施提前送氬防風(fēng)雨措施提前送氬脫脂延時斷氣脫脂延時斷氣焊前準(zhǔn)備調(diào)好電流焊接焊前檢驗(yàn)焊前準(zhǔn)備調(diào)好電流焊接焊前檢驗(yàn)調(diào)好電壓調(diào)好電壓選好焊絲和選好焊絲和鎢極直徑清潔度衰變電流清潔度衰變電流著色著色加強(qiáng)高度表面顏色加強(qiáng)高度表面顏色合格合格安裝保護(hù)寬度外觀檢驗(yàn)安裝保護(hù)寬度外觀檢驗(yàn)焊縫寬度不合格焊縫寬度不合格其它X光探傷其它X光探傷2.2管子、管件檢驗(yàn)2.2.1管材檢驗(yàn)⑴管材須有制造廠的出廠合格質(zhì)量證書；⑵管材應(yīng)逐根進(jìn)行檢查，其規(guī)格、外徑和壁厚及其允許偏差應(yīng)符合GB3624—83《鈦及鈦合金無縫管材》中的有關(guān)規(guī)定；⑶管材端部應(yīng)平滑，其內(nèi)外表面應(yīng)無針孔、裂紋和折疊、過腐蝕現(xiàn)象；⑷管子彎曲度允許偏差應(yīng)符合GB3624—83中表2.1.5要求。2.2.2焊材檢查⑴選用的焊絲應(yīng)有出廠合格質(zhì)量證書；⑵鎢極宜采用鈰鎢極。2.2.3管件檢查⑴彎頭、異徑管、三通、法蘭、盲板墊片必須有制造廠合格證和質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計(jì)要求核對其材質(zhì)、規(guī)格和型號；⑵法蘭、盲板的密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺和徑向溝痕。2.2.4閥門檢驗(yàn)閥門應(yīng)具有制造廠的出廠合格證，并應(yīng)逐個按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行強(qiáng)度和嚴(yán)密性試驗(yàn)。2.3管道施工2.3.1一般注意事項(xiàng)⑴鈦管加工時，不應(yīng)使用鐵錘、鋼絲鋸等工具，而應(yīng)使用不銹鋼或鈦制工具；⑵鈦管預(yù)制、裝配開口部分要用密封帶密封，以防異物進(jìn)入管內(nèi)，同時保護(hù)好焊縫；⑶在搬運(yùn)鈦管時，注意不要碰傷，特別注意不要用鐵制的鋼絲繩直接接觸鈦管，應(yīng)用尼龍繩、尼龍帶等；⑷鈦管不可直接在水泥地面上加工，而需在不銹鋼板或木質(zhì)地板上進(jìn)行操作。2.3.2管子切割及坡口加工⑴管子堆放和加工應(yīng)有專用場所，場內(nèi)應(yīng)保持清潔⑵管子加工工具必須專用，并保持清潔；⑶管子切割及坡口加工，原則上采用機(jī)械方法，但切割表面不得過熱變色，當(dāng)采用氧乙炔焰或等離子弧方法切割時，必須用機(jī)械方法除去污染層。⑷管子切口及坡口質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：表面應(yīng)平整，不得有裂紋、重皮，并清除毛刺、凸凹、縮口、焊渣及氧化物等；⑸在用機(jī)械切割時，嚴(yán)禁機(jī)油沾污鈦管，在夾持鈦管時，夾具與鈦管之間應(yīng)墊上膠皮；⑹坡口加工后，不馬上焊接時，應(yīng)用密封帶保護(hù)焊縫坡口面。2.3.3彎管制作⑴彎管的彎曲半徑應(yīng)為管子的3～5倍；⑵管子可采用彎管機(jī)械胎具進(jìn)行熱彎或冷彎，熱彎時，加熱溫度不得超過350℃，冷彎時應(yīng)考慮回彈量，并采取措施防止污染；⑶彎管的填砂應(yīng)專用，并應(yīng)保持干燥和清潔，裝卸時應(yīng)用木錘或銅錘敲打，嚴(yán)禁使用鐵錘；⑷管子彎制后的質(zhì)量應(yīng)符合下列要求：無裂紋、皺折及過燒等缺陷；壁厚減薄率不得超過8%；彎管的內(nèi)外表面應(yīng)無工具劃痕及嵌入的鐵屑；彎管制成后，經(jīng)滲透探傷，應(yīng)無裂紋和其它超標(biāo)缺陷。2.3.4管道預(yù)制⑴預(yù)制前應(yīng)認(rèn)真核對管線圖和現(xiàn)場實(shí)測尺寸；⑵預(yù)制管段的組合尺寸應(yīng)符合要求；⑶管子對口時應(yīng)檢查平直度，在距離口中心200mm處測量，允許偏差為1mm/m，單全長的允許偏差不得超過10mm。2.3.5管道安裝⑴吊裝用鋼絲繩、卡卡具不得與與管道直接接接觸，應(yīng)應(yīng)用橡膠或或石棉等制制品予以隔隔離；⑵鈦管安裝后，嚴(yán)嚴(yán)禁受到其其他管道的的焊接影響響以及鐵離離子污染；；⑶在安裝過程中，嚴(yán)嚴(yán)禁損傷管管道；⑷法蘭連接前，應(yīng)應(yīng)檢查其密密封面，不不得有影響響密封性能能的缺陷存存在，并應(yīng)應(yīng)保證密封封面的清潔潔；⑸管道安裝允許偏偏差應(yīng)符合合GB500235--97表6.3..29的規(guī)定。2.3.6管管道焊接a）一般規(guī)定①從事鈦管道焊接接的焊工必必須是考試試合格的焊焊工。②焊接方法采用鎢鎢極氬弧焊焊，焊接材材料按等成成份的原則則選?。篍RTAA2。③焊接設(shè)備應(yīng)采用用使用性能能穩(wěn)定的直直流氬弧焊焊機(jī)，正接接法，且附附有高頻引引弧和電流流衰減裝置置及滿足工工藝要求的的其它設(shè)施施。④焊接熔池及焊接接接頭內(nèi)外外表面高于于400℃的區(qū)域均均應(yīng)用氬氣氣保護(hù)。⑤現(xiàn)場焊口焊接時時，應(yīng)有防防風(fēng)、雨、雪雪的措施，并并應(yīng)保持相相對濕度90%以下。⑥定位焊使用定位位片，為確確保規(guī)定的的焊縫根部部間隔，以以使完全焊焊透，定位位片的材質(zhì)質(zhì)與母材相相同，每個個焊口定位位片的數(shù)量量由管徑大大小而定（見見下表）。定位片數(shù)量表序號公稱直徑定位片規(guī)格數(shù)量（塊/口）120″180×60××108212″100×30××4～5636～8″100×30××4～544≤4″100×30××4～52～3⑦定位片焊接應(yīng)在在氬氣保護(hù)護(hù)下進(jìn)行。⑧焊接結(jié)束后，應(yīng)應(yīng)用磨具仔仔細(xì)去除定定位片，不不應(yīng)用鐵錘錘敲彎。⑨在各層焊中，要要仔細(xì)進(jìn)行行，以防在在焊接面上上產(chǎn)生氣泡泡、裂紋等等缺陷。b）焊接準(zhǔn)備①保護(hù)氣使用純度度99.999%以上的氬氬氣。②管子和管件的坡坡口形式和和尺寸的選選用應(yīng)考慮慮易于保證證焊接接頭頭質(zhì)量、填填充金屬少少、便于操操作和減少少焊接變形形等原則。③坡口及焊絲的清清洗應(yīng)符合合下列要求求：⑴坡口及其兩側(cè)各各25mm以內(nèi)的的內(nèi)外表面面清除油污污后，應(yīng)用用細(xì)銼或奧奧氏體不銹銹鋼絲刷、銑銑刀等機(jī)械械方法清除除其氧化膜膜、毛刺和和表面缺陷陷，清理工工具應(yīng)專用用，并保持持清潔；⑵經(jīng)機(jī)械清理后的的表面焊接接前應(yīng)使用用不含硫的的丙酮或乙乙醇進(jìn)行脫脫脂處理，嚴(yán)嚴(yán)禁使用諸諸如三氯乙乙烯、四氯氯化碳等氯氯化物溶劑劑。施用溶溶劑應(yīng)采用用經(jīng)過水和和乙醇洗滌滌的塑料海海綿和白絲絲綢布，不不得采用毛毛巾、棉紗紗和布等，并并且應(yīng)擦洗洗到白絲綢綢布沒污染染顏色為止止；⑶填充焊絲也應(yīng)按按照上述方方法進(jìn)行清清洗；④管子或管件的焊焊口組對應(yīng)應(yīng)符合下列列要求：⑴壁厚相同的管子子或管件組組對時應(yīng)做做到內(nèi)壁平平齊，對口口錯邊量不不應(yīng)超過壁壁厚的10%，且不大大于1mm；⑵不同壁厚管子組組對時，應(yīng)應(yīng)按表3中第四各各形式進(jìn)行行修改；⑶鎢極直徑根據(jù)所所使用焊接接電流大小小進(jìn)行選擇擇，其端部部尺寸參見見圖2。c）焊接工藝①焊接位置宜采用用轉(zhuǎn)動平焊焊；②在保證焊透及成成形良好的的條件下，應(yīng)應(yīng)選用小規(guī)規(guī)范焊接，層層間溫度不不高于200℃。③焊接作業(yè)均應(yīng)在在氬氣保護(hù)護(hù)下進(jìn)行，采采用焊炬噴噴嘴保護(hù)熔熔池，焊炬炬拖罩保護(hù)護(hù)焊縫，管管內(nèi)充氬保保護(hù)焊縫及及靠近焊縫縫區(qū)的內(nèi)表表面，保護(hù)護(hù)措施應(yīng)充充分可靠，并并符合下列列要求：⑴焊炬噴噴嘴直徑宜宜選用φ12～20mm，噴出出的氬氣應(yīng)應(yīng)保持穩(wěn)定定層流；⑵焊炬拖拖罩形式應(yīng)應(yīng)根據(jù)焊件件尺寸和形形狀決定，具具體要求為為：拖罩寬寬度25～60mm，拖罩罩長40～100mmm，保護(hù)罩罩靠近進(jìn)氣氣的一側(cè)鉆鉆直徑0.8～1.0mmm的小孔，孔孔距10mm左右，氬氬氣經(jīng)不銹銹鋼網(wǎng)或多多孔板進(jìn)入入保護(hù)區(qū)，多多孔板厚0.8～1.0mmm，孔徑1.0mmm，孔距8～10mm；⑶管內(nèi)提提前充氬氣氣，排凈空空氣并保持持微弱正壓壓和層流狀狀態(tài)。④起弧時焊炬應(yīng)提提前送氣，并并采用高頻頻引弧；熄熄弧時，應(yīng)應(yīng)采用電流流衰減裝置置和氣體延延時保護(hù)裝裝置，弧坑坑必須填滿滿且避免大大氣污染；；⑤焊接中填充焊絲絲的加熱端端應(yīng)始終保保持在氬氣氣的保護(hù)之之下，熄弧弧后焊絲不不得立即暴暴露在大氣氣中，應(yīng)在在焊縫脫離離保護(hù)時取取出，焊絲絲如被污染染、氧化變變色時，污污染部分應(yīng)應(yīng)予切除；；⑥焊接過程中電弧弧應(yīng)保持穩(wěn)穩(wěn)定，避免免鎢極與焊焊件或焊絲絲接觸造成成夾鎢。出出現(xiàn)夾鎢應(yīng)應(yīng)立即停止止焊接，消消除缺陷后后方可繼續(xù)續(xù)施焊。d）焊接檢驗(yàn)①底層焊焊道均應(yīng)進(jìn)進(jìn)行滲透探探簽署，按按《鋼制焊焊接壓力容容器技術(shù)條條件》JB7441-800中附錄六六執(zhí)行，以以無裂紋和和其它表面面缺陷為合合格。②②管道焊后后必須對焊焊縫進(jìn)行外外觀檢查⑴焊縫外形形尺寸應(yīng)符符合下列要要求：焊縫寬度以每邊邊不超過坡坡口邊緣2mm為宜；；焊縫余高：當(dāng)壁壁厚小于5mm時為0～1.5mmm，當(dāng)壁厚厚大于5mm時為1.0～2.00mm；33)角焊縫的的焊角高度度應(yīng)符合設(shè)設(shè)計(jì)規(guī)定，余余高為焊角角高度的15%，其外形形平滑過渡渡。⑵焊縫表面面不得有氣氣孔、夾渣渣、裂紋及及未熔合等等缺陷，咬咬邊深度應(yīng)應(yīng)小于壁厚厚的10%，且不大大于0.5mmm，焊縫兩兩邊的咬邊邊長度不得得超過該焊焊縫長度的的5%。⑶焊縫表面面色澤檢查查應(yīng)在焊后后清理之前前進(jìn)行,其色澤標(biāo)標(biāo)準(zhǔn)見下表表:焊道顏色保護(hù)效果質(zhì)量銀白色(金屬光光澤)優(yōu)合格金黃色(金屬光光澤)良合格紫色(金屬光澤)[注注]藍(lán)色(金屬光澤)低溫氧化，表面面污染合格高溫氧化，污染染嚴(yán)重，焊焊縫性能下下降不合格灰色(金屬光澤)保護(hù)不好，污染染嚴(yán)重不合格暗灰色灰白色黃白色（注）：區(qū)別低低溫氧化和和高溫氧化化的方法宜宜采用酸洗洗法。經(jīng)酸酸洗能除去去紫色、藍(lán)藍(lán)色者為低溫氧化化，除不掉掉者為高溫溫氧化。⑷鈦及鈦合合金管道對對接焊縫要要進(jìn)行100%射線探傷傷；⑸對焊縫進(jìn)進(jìn)行著色檢檢查。3安全規(guī)程3.1進(jìn)入