車間深入管理提效

車間深入管理提效2023/3/30車間深入管理提效生產(chǎn)效率對(duì)企業(yè)利潤的貢獻(xiàn)生產(chǎn)效率評(píng)價(jià)指標(biāo)及異常工時(shí)分類設(shè)備異常工時(shí)改善如何利用IE手法進(jìn)行效率改善課程大綱車間深入管理提效制造企業(yè)的價(jià)值核心生產(chǎn)效率(OEE/OPE/空間效益)制程品質(zhì)(材料不良率/直通率/客退率)SCM效益(庫存周轉(zhuǎn)/呆滯比例)全員參與改善的企業(yè)基因6Sigma(GE/Motorola)ValueChain(UPS)LeanProduction(Toyota)車間深入管理提效現(xiàn)場(chǎng)管理之屋基礎(chǔ)一正確的現(xiàn)場(chǎng)管理意識(shí)基礎(chǔ)二徹底的現(xiàn)場(chǎng)5S管理成本管理效率管理團(tuán)隊(duì)建設(shè)設(shè)備管理安全管理人員管理物料管理計(jì)劃管理倉儲(chǔ)管理品質(zhì)管理卓越現(xiàn)場(chǎng)管理(QPCDS)走進(jìn)現(xiàn)場(chǎng)持續(xù)改善車間深入管理提效成本結(jié)構(gòu)與利潤利潤研發(fā)費(fèi)用銷售費(fèi)用管理費(fèi)用耗能以及生產(chǎn)雜項(xiàng)費(fèi)用固定資產(chǎn)折舊間接員工直接員工間接材料直接材料產(chǎn)品成本固定成本變動(dòng)成本管銷研成本材料成本加工成本成本售價(jià)車間深入管理提效企業(yè)增加利潤的三個(gè)途徑項(xiàng)目現(xiàn)狀營銷方案管理方案生產(chǎn)方案增加銷售30%(?)削減支出30%(?)降低成本30%(!)營收1,0001,3001,0001,000產(chǎn)品成本8501,100850600毛利150200150400管銷研10010070100凈利5010080300凈利增幅100%60%500%車間深入管理提效降低產(chǎn)品成本的途徑成本類型說明改善途徑提升空間物料成本產(chǎn)品實(shí)體的材料、半成品以及輔助材料成本提升產(chǎn)品良率材料采購降價(jià)產(chǎn)品設(shè)計(jì)變更★★★人工成本直接人員工資、獎(jiǎng)金、津貼和加班費(fèi)等成本作業(yè)方法改善精細(xì)管理方法自動(dòng)化方案★★★★★制造成本間接人工﹑廠房、設(shè)備等設(shè)施以及物料消耗﹑能耗等成本提高設(shè)備效率精細(xì)化管理方法……★★★★★車間深入管理提效交流互動(dòng)貴公司如何評(píng)價(jià)生產(chǎn)效率？有哪些指標(biāo)？哪個(gè)部門/人員負(fù)責(zé)生產(chǎn)效率的提升？是否有效率提升的管理機(jī)制？車間深入管理提效OEE定義OverallEquipmentEffectiveness(設(shè)備總合效率，縮寫成OEE)OEE是實(shí)踐TPM過程中，衡量設(shè)備關(guān)連損失，并加以改善，以達(dá)成設(shè)備效率化的一種方法。OEE的組成是由三個(gè)指標(biāo)所組成監(jiān)控設(shè)備的妥善程度：時(shí)間稼動(dòng)率(AvailabilityRate)了解設(shè)備運(yùn)作績效：性能稼動(dòng)率(PerformanceRate)設(shè)備產(chǎn)出產(chǎn)品質(zhì)量狀況：良率(QualityRate)車間深入管理提效OEE時(shí)間結(jié)構(gòu)總時(shí)間(A)負(fù)荷時(shí)間(B)計(jì)劃停機(jī)損失作業(yè)時(shí)間(C)非計(jì)劃停機(jī)損失標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)出工時(shí)(D)OEE=時(shí)間稼動(dòng)率*性能稼動(dòng)率*良率標(biāo)準(zhǔn)良品產(chǎn)出工時(shí)(E)不良品損失速度損失ENGRunIdlemaintainrepairNotscheduleddownsetup車間深入管理提效工時(shí)說明項(xiàng)目說明公式總時(shí)間設(shè)備可提供的總時(shí)間周:7D*24H;月:日歷天數(shù)*24H負(fù)荷時(shí)間可用于排產(chǎn)的時(shí)間總時(shí)間-未排配作業(yè)時(shí)間用于生產(chǎn)的時(shí)間總時(shí)間-停機(jī)時(shí)間-未排配標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)出工時(shí)生產(chǎn)產(chǎn)品所耗用的時(shí)間產(chǎn)品數(shù)量*T.T/3600標(biāo)準(zhǔn)良品產(chǎn)出工時(shí)生產(chǎn)良品所耗用的工時(shí)良品數(shù)量*T.T/3600車間深入管理提效時(shí)間損失說明損失類別損失名稱內(nèi)容說明責(zé)任部門停機(jī)損失計(jì)劃停機(jī)節(jié)假日未排配計(jì)劃N/A定單缺失未排配計(jì)劃市場(chǎng)/銷售機(jī)臺(tái)保養(yǎng)未排配計(jì)劃設(shè)備新產(chǎn)品導(dǎo)入未排配產(chǎn)發(fā)非計(jì)劃停機(jī)設(shè)備/模具等故障異常工時(shí)設(shè)備設(shè)備/模具等維修異常工時(shí)設(shè)備因人員/缺料等異常工時(shí)生產(chǎn)換線/調(diào)機(jī)等工時(shí)損失生產(chǎn)性能損失性能損失換料造成的損失生產(chǎn)機(jī)臺(tái)未停機(jī)的暫停生產(chǎn)不良品損失不良品損失制造不良品/重工等工時(shí)生產(chǎn)/設(shè)備車間深入管理提效OPE時(shí)間結(jié)構(gòu)記薪人力工時(shí)(A)投入人力工時(shí)(B)停線損失產(chǎn)出人力工時(shí)(C)效率損失標(biāo)準(zhǔn)良品產(chǎn)出工時(shí)(E)不良品損失OPE=人力工時(shí)效率*作業(yè)效率*良率車間深入管理提效OEE趨勢(shì)及工時(shí)結(jié)構(gòu)圖車間深入管理提效設(shè)備稼動(dòng)率定義RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledTotaloperatingtimeUPDOWNTotaloperatingtime:可供工時(shí)﹐其中每臺(tái)機(jī)日可供工時(shí)為24hr,周可供工時(shí)為7*24hrUptime:處于開機(jī)狀態(tài)的時(shí)間Downtime:處于未開機(jī)狀態(tài)的時(shí)間Notscheduled:機(jī)臺(tái)未排配時(shí)間Run:正常生產(chǎn)工時(shí)﹐直接產(chǎn)出產(chǎn)品和創(chuàng)造價(jià)值Setup:機(jī)臺(tái)開機(jī)﹐調(diào)機(jī)﹐以及換模工時(shí)ENG:工程驗(yàn)證﹐包括試模與量試工時(shí)等Idle:因斷料﹑品質(zhì)﹑人力等原因造成損失工時(shí)Down:機(jī)故﹑模故造成損失工時(shí)Repair:機(jī)臺(tái)維修工時(shí)Maintain:機(jī)臺(tái)保養(yǎng)工時(shí)車間深入管理提效滿載稼動(dòng)率/設(shè)備可動(dòng)率滿產(chǎn)稼動(dòng)率是指設(shè)備可提供的最大產(chǎn)能狀況下的稼動(dòng)率TotalOperationTime：每周7x24小時(shí)EssentialUnscheduledTime：規(guī)范無法排產(chǎn)時(shí)間。如：因?yàn)槿肆π璩燥?、休息造成設(shè)備無法排產(chǎn)等EssentialDownTime：包含定期保養(yǎng)時(shí)間；與考慮設(shè)備不穩(wěn)定的故障時(shí)間(該時(shí)間應(yīng)透過監(jiān)督與管理降低，終極應(yīng)該以0為目標(biāo))等EssentialSetupTime：依制程別不同，一般會(huì)有兩大類a.合理的換線/?；蛘{(diào)適時(shí)間b.前工單完成，對(duì)下一工單所需進(jìn)行的換線/?；蛘{(diào)適時(shí)間c.制程首件時(shí)間車間深入管理提效滿載稼動(dòng)率的目的/作用滿產(chǎn)稼動(dòng)代表管理基準(zhǔn)而非一個(gè)絕對(duì)值工廠定單充足狀況下，實(shí)際稼動(dòng)率的優(yōu)劣評(píng)價(jià)不同制程橫向比較設(shè)定目標(biāo)管理的基準(zhǔn)計(jì)算標(biāo)準(zhǔn)成本和客戶報(bào)價(jià)的依據(jù)車間深入管理提效討論及案例各標(biāo)準(zhǔn)/目標(biāo)如何定義？誰來定義？自己所在生產(chǎn)制程滿產(chǎn)稼動(dòng)率是多少？烤漆？沖壓？CNC？成型？組裝？......UnscheduledTimeDownTimeSetupTime制程類別單次時(shí)間周次數(shù)總時(shí)間類別單次時(shí)間周次數(shù)總時(shí)間類別單次時(shí)間周次數(shù)總時(shí)間烤漆(?%)人員吃飯?jiān)O(shè)備保養(yǎng)首件周末休息設(shè)備異常換線平時(shí)休息工單切換成型(?%)車間深入管理提效練習(xí)11:00-11:30換線(B)15:30-16:00斷料(D)8:00-8:30交接班(A)12:00-13:00午餐(C)17:00-18:00晚餐(E)20:00下班(F)18:0010:0012:0014:0016:0018:0020:00某成型機(jī)CT10.9S,12小時(shí)生產(chǎn)過程如下圖，產(chǎn)出良品2700片,不良品50片，進(jìn)行OEE分析OEE=時(shí)間稼動(dòng)率=性能稼動(dòng)率=良率=車間深入管理提效稼動(dòng)率的管理邏輯RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduledDOWNUPMaintainDown+RepairENGSetupTotaloperationtime保養(yǎng)是必要的，但是過度與不足都不好故障會(huì)發(fā)生，但是應(yīng)該與保養(yǎng)掛勾檢討工程、量試是必要的，但是資源使用也要被監(jiān)督換線、初件是生產(chǎn)的必要之惡，越小越好總和越小，可供生產(chǎn)的時(shí)間越多（可動(dòng)率越高）Idle閑置是管理問題，目標(biāo)是不發(fā)生Notscheduled未排配過高主要是缺定單，但此時(shí)寧可無排配車間深入管理提效稼動(dòng)率的管理循環(huán)IncreaseCapacity提供低成本與穩(wěn)定的產(chǎn)能責(zé)任單位修訂目標(biāo)或預(yù)估值P責(zé)任單位紀(jì)錄與收集實(shí)際值D責(zé)任單位分析與檢討差異C責(zé)任單位進(jìn)行改善A產(chǎn)能規(guī)劃生產(chǎn)日?qǐng)?bào)/MES/SFC車間深入管理提效RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled設(shè)備稼動(dòng)率改善方向(1/2)DOWNUPTotaloperationtime影響稼動(dòng)率高低的主因：由制造以外的單位來努力1業(yè)務(wù)檢討定期保養(yǎng)的頻次與時(shí)長：1.流程2.項(xiàng)目3.耗用的材料及零配件(CD)4.合理的目標(biāo)2*制造/設(shè)備檢討故障發(fā)生的頻次與時(shí)長：1.設(shè)備問題2.維修能力3.保養(yǎng)問題4.合理的目標(biāo)3*制造/設(shè)備制造的設(shè)備單位管理重點(diǎn)：設(shè)備的可動(dòng)率提升（Downtime的減少）定期保養(yǎng)的成效（保養(yǎng)過度與保養(yǎng)不足）故障結(jié)果分析，找到保養(yǎng)的重點(diǎn)提升維修效果與效率（設(shè)備維修能力的提升）車間深入管理提效改善設(shè)備異常的管理循環(huán)定義設(shè)備操作SOP計(jì)劃設(shè)備保養(yǎng)規(guī)范各類設(shè)備異常維修作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)PDAC按計(jì)劃設(shè)備保養(yǎng)按作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)維修設(shè)備異常修訂設(shè)備操作SOP修訂設(shè)備保養(yǎng)規(guī)范修訂設(shè)備異常維修方法檢討設(shè)備操作SOP檢討設(shè)備快速維修標(biāo)準(zhǔn)檢討設(shè)備維修保養(yǎng)規(guī)范車間深入管理提效RunsetupENGIdledownmaintainrepairNotscheduled設(shè)備稼動(dòng)率改善方向(2/2)DOWNUPTotaloperationtime原因多元的管理盲點(diǎn)：1.非主要材料斷料才是問題前制程排配與質(zhì)量造成待料人力安排4生管/品管/工程5制造/工程縮短換線（初件）時(shí)間：1.換線流程合理與標(biāo)準(zhǔn)化（快速換線）2.初件一次成功率與換線能力3.生產(chǎn)排配優(yōu)化6制造/生管制造與支持單位的管理重點(diǎn)：斷料與待料是制造需要嚴(yán)格督促生管與質(zhì)量單位工程單位消耗制造資源的管理快速換線是持續(xù)改善的機(jī)會(huì)量試與工程借機(jī)管理1.合理的預(yù)估2.量試效率3.使用者付費(fèi)4.落實(shí)資源使用監(jiān)督車間深入管理提效準(zhǔn)確數(shù)據(jù)收集及機(jī)制運(yùn)作1.詳細(xì)生產(chǎn)記錄2.異常處理流程3.一套表單4.各司其職5.資訊化系統(tǒng)車間深入管理提效IE七大手法流程法人機(jī)法動(dòng)改法雙手法防呆法五五法抽查法車間深入管理提效IE手法一﹕流程法流程法全稱流程分析法，它是以產(chǎn)品或零件的加工制造全過程為對(duì)象,把加工工藝流程劃分為加工、檢查、搬運(yùn)、等待和貯存等五種狀態(tài)加以記錄和分析。車間深入管理提效流程法目的1.加工工序中是否存在不合理﹑停滯等作業(yè)現(xiàn)象，取消它們2.合并一些過于細(xì)分或重復(fù)的工作，提高產(chǎn)線平衡率3.檢查是否有導(dǎo)致相同作業(yè)動(dòng)作無價(jià)值重復(fù)的作業(yè)程序，改變它們避免重複作業(yè)4.分析搬運(yùn)、物流狀況，調(diào)整布局，以減少搬運(yùn)，提高物流效率5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、經(jīng)濟(jì)車間深入管理提效流程法工具：流程程序圖車間深入管理提效程序分析的符號(hào)序號(hào)記號(hào)意義1〇加工：改變對(duì)象的物理、化學(xué)狀態(tài)的過程，或進(jìn)行裝配與分解的過程2□檢驗(yàn)：對(duì)對(duì)象的特性與數(shù)量進(jìn)行測(cè)量，并與標(biāo)準(zhǔn)比較3

移動(dòng)：工人、物料或設(shè)備從一處向另一處移動(dòng)4D等待或暫存：事情進(jìn)行中的等待5▽貯存：受控制的貯存。與暫存的區(qū)別：從貯存處取出物品時(shí)一般憑證。6同一時(shí)間或同一工作場(chǎng)所由同一人執(zhí)行的加工與檢驗(yàn)工作，一般很少使用。車間深入管理提效流程程序分析技巧-ECRS取消（Eliminate）——取消不必要的工序、動(dòng)作、操作，這是不需要投資的一種改進(jìn)，是改進(jìn)的最高原則。合并（Combine）——對(duì)于無法取消而又有必要的，看是否能夠合并，以達(dá)到省時(shí)簡(jiǎn)化的目的。重排（Rearrange）——經(jīng)過取消、合并后，可再根據(jù)“何人、何處、何時(shí)”三個(gè)提問進(jìn)行重排，使其能有最佳的順序、除去重復(fù)、辦事有序。簡(jiǎn)化（Simple）——經(jīng)過取消、合并、重排后的必要工作，就可考慮能否采用最簡(jiǎn)單的方法及設(shè)備，以節(jié)省人力、時(shí)間及費(fèi)用。車間深入管理提效流程程序分析技巧盡可能取消不必要的工序；合并工序，減少搬運(yùn)；安排最佳的順序；使各工序盡可能經(jīng)濟(jì)化；找出最經(jīng)濟(jì)的移動(dòng)方法；盡可能減少在制品的庫存。車間深入管理提效IE手法二：人機(jī)法通過對(duì)以人為主工序的研究﹐使操作者﹑操作對(duì)象﹑操作工具三者科學(xué)的組合﹑合理的布置和安排﹐達(dá)到工序結(jié)構(gòu)合理﹐減輕勞動(dòng)強(qiáng)度﹐減少作業(yè)的工時(shí)消耗﹐以提高產(chǎn)品的質(zhì)量和產(chǎn)量為目的而做的分析。車間深入管理提效人機(jī)法目的1.發(fā)掘空閑與等待時(shí)間2.使工作平衡3.減少周程時(shí)間4.獲得最大的機(jī)器利用率5.合適的指派人員與機(jī)器6.決定最合適的方法車間深入管理提效人機(jī)法的工具：人機(jī)操作圖工具分類：1)人機(jī)操作圖;2)聯(lián)合操作圖作業(yè)分析圖的組成：表頭,圖表,統(tǒng)計(jì)

人機(jī)作業(yè)圖的符號(hào)標(biāo)記：空閑工作––––表示––––表示車間深入管理提效人機(jī)操作圖車間深入管理提效聯(lián)合操作分析圖車間深入管理提效人機(jī)法改善技巧作業(yè)者有等待現(xiàn)象改善機(jī)器縮短其自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間在機(jī)械自動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)同時(shí)人進(jìn)行其它作業(yè)機(jī)械有閑置現(xiàn)象時(shí)縮短作業(yè)者單獨(dú)作業(yè)的時(shí)間使手工作業(yè)自動(dòng)化作業(yè)者和機(jī)械都有等待現(xiàn)象考慮改變作業(yè)順序前兩項(xiàng)改善著眼點(diǎn)也可考慮作業(yè)者和機(jī)械幾乎沒有等待現(xiàn)象是否有縮短各段作業(yè)時(shí)間的可能車間深入管理提效車間深入管理提效車間深入管理提效CaseStudy畫出操作半自動(dòng)洗衣機(jī)的人機(jī)操作圖投衣服/洗衣粉(2)-A缸注水(2)-清洗(10)-衣服換B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脫水(4)-衣服換A缸(2)-A缸注水(2)-漂洗(4)-衣服換B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脫水(4)車間深入管理提效IE手法三﹕動(dòng)改法動(dòng)作改善法,簡(jiǎn)稱為“動(dòng)改法”﹐是以下四個(gè)原則的綜合應(yīng)用：

省力動(dòng)作原則

省時(shí)動(dòng)作原則

動(dòng)作舒適原則

動(dòng)作簡(jiǎn)化原則車間深入管理提效動(dòng)改法的目的通過學(xué)習(xí)應(yīng)用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22個(gè)基本原則原則對(duì)個(gè)人生活工作、家庭事務(wù)及公司內(nèi)的生產(chǎn)活動(dòng)進(jìn)行分析，發(fā)現(xiàn)它們存在從不合理、不平衡、不經(jīng)濟(jì)的現(xiàn)象，并依照這些原則尋求對(duì)策加以改善，以使各項(xiàng)工作達(dá)到舒適，省力、省時(shí)，有效率的境界。車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則總體分為3大類﹕關(guān)于人體的應(yīng)用，共包含10項(xiàng)。工作場(chǎng)所的布置、環(huán)境，共包含8項(xiàng)。工具和設(shè)備，共包含4項(xiàng)。車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則1.有關(guān)人體動(dòng)作方面（1）雙手并用原則用一只手：插完30只銷子需30S用雙手：插完30只銷子只需23S，節(jié)約時(shí)間29%車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（2）對(duì)稱反向原則車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（3）排除合并原則不必要的動(dòng)作會(huì)浪費(fèi)操作時(shí)間，使動(dòng)作效率下降，應(yīng)加以排除。而即使必要的動(dòng)作，通過改變動(dòng)作的順序、重整操作環(huán)境等也可合并減少一些無用動(dòng)作。

前后車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則級(jí)別一二三四五運(yùn)動(dòng)樞軸指節(jié)手腕肘肩身軀人體運(yùn)動(dòng)部份手指+手掌+前臂+上臂+肩動(dòng)作范圍手指節(jié)之長度手掌之張度前臂之長度上臂之長度上臂+身軀彎曲速度12345體力消耗最少少中多最多動(dòng)作力量最弱弱中強(qiáng)最強(qiáng)疲勞度最小小中大最大時(shí)間(以25mm為主)0.

0016分鐘0.

0017分鐘0.

0018分鐘0.

0026分鐘（4）降低等級(jí)原則

車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（5）免限制性原則

在工作現(xiàn)場(chǎng)應(yīng)盡量創(chuàng)造條件使作業(yè)者的動(dòng)作沒有限制，這樣在作業(yè)時(shí)，心理才會(huì)處于較為放松的狀態(tài)

（6）避免突變?cè)瓌t

動(dòng)作過程中，如果有突然改變方向或急劇停止必然使動(dòng)作節(jié)奏發(fā)生停頓，動(dòng)作效率隨之降低。因此安排動(dòng)作時(shí)應(yīng)使動(dòng)作路線盡量保持為直線或圓滑曲線車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（7）節(jié)奏輕松原則

動(dòng)作也必須保持輕松的節(jié)奏，讓作業(yè)者在不太需要判斷的環(huán)境下進(jìn)行作業(yè)；順著動(dòng)作的次序，把材料和工具擺放在合適的位置，是保持動(dòng)作節(jié)奏的關(guān)鍵。（8）利用慣性原則車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（9）手腳并用原則車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（10）適當(dāng)姿勢(shì)原則車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則2.有關(guān)工具設(shè)備方面（11）利用工具原則前后車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（12）工具萬能原則設(shè)計(jì)或使用多功能的工具可以節(jié)省換工具的時(shí)間，提高工作效率。（13）易于操作策略（14）適當(dāng)位置原則車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（15）定點(diǎn)放置原則定點(diǎn)放置使物品易于被拿到或使用，提高工作效率。3.有關(guān)場(chǎng)所布置方面前后車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（16）雙手可及原則把物品放在人因工程研究的人的雙手的作業(yè)范圍內(nèi)，可以減輕人的工作疲勞，使工作保持高效率。車間深入管理提效動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則（17）按工序排列原則（18）使用容器原則（19）用墜送法原則（20）近使用點(diǎn)原則（21）避免擔(dān)心原則（22）環(huán)境舒適原則車間深入管理提效改善前車間深入管理提效改善后車間深入管理提效改善前車間深入管理提效改善后車間深入管理提效改善前車間深入管理提效改善后車間深入管理提效IE手法四：雙手法雙手法是以作業(yè)者雙手為物件，以圖表的方式記錄其作業(yè)動(dòng)作，然后對(duì)所紀(jì)錄的雙手作業(yè)順序、內(nèi)容及其相互關(guān)系進(jìn)行研究，改善其中不合理、不平衡、不經(jīng)濟(jì)的動(dòng)作，用于指導(dǎo)操作者有效率地運(yùn)用雙手從事生產(chǎn)工作的一種方法。車間深入管理提效雙手法的目的1.研究操作者雙手的動(dòng)作使其平衡2.發(fā)掘“獨(dú)臂式”的操作3.發(fā)現(xiàn)拌手，找尋笨拙而無效的動(dòng)作車間深入管理提效雙手法的工具：雙手操作圖記錄工作名稱起始、結(jié)束點(diǎn)、方法、研究人、時(shí)間等數(shù)據(jù)繪制工作平面布置圖雙手作業(yè)內(nèi)容紀(jì)錄左右手動(dòng)作統(tǒng)計(jì)分析車間深入管理提效雙手法改善技巧盡量減少操作中的非加工動(dòng)作排列成最佳順序合適時(shí)合并動(dòng)作盡可能簡(jiǎn)化各動(dòng)作平衡雙手的動(dòng)作避免用手持物工作設(shè)備應(yīng)合乎工作者的身材車間深入管理提效IE手法五﹕防呆法也稱為防錯(cuò)法、防愚法,就是通過設(shè)計(jì)一個(gè)東西或者一套方法防止人們因?yàn)閷?duì)要做的事情不了解、熟悉或是其它原因而把事情做錯(cuò)，這樣可以使人們做一件事情做錯(cuò)的概率降到最低，或者為零的一種方法。通俗的說就是通過設(shè)定的東西、方法連愚笨的人也不會(huì)把事情做錯(cuò)。更具體的說，防呆法:

具有即使有人為疏忽也不會(huì)發(fā)生錯(cuò)誤的構(gòu)造

——不需要注意力.

具有外行人來做也不會(huì)做錯(cuò)的構(gòu)造

——不需要經(jīng)驗(yàn)與直覺.

具有不管是誰或在何時(shí)工作能不出差錯(cuò)的構(gòu)造

——不需要專門知識(shí)與高度的技能車間深入管理提效防呆法的目的避免工作錯(cuò)誤、事故的發(fā)生，達(dá)到“第一次就把工作做對(duì)(零缺點(diǎn))”之境界，從而提高作業(yè)安全性及其工作效率等。車間深入管理提效防呆法的應(yīng)用原理1.斷根原理——將會(huì)造成錯(cuò)誤的原因從根本上排除掉，使之絕不發(fā)生錯(cuò)誤借“排除”的方法來達(dá)成。例:錄音帶防止再錄音借“不對(duì)稱的形狀”來達(dá)成2.保險(xiǎn)原理——藉用二個(gè)以上的動(dòng)作必需共同或依序執(zhí)行才能完成工作借“共同”動(dòng)作必須同時(shí)執(zhí)行來完成。例:開銀行保險(xiǎn)箱﹔操作沖床作業(yè)借“順序”動(dòng)作來完成。例:電梯門的關(guān)閉借“交互”動(dòng)作來完成。例:洗衣機(jī)的脫水槽車間深入管理提效防呆法的應(yīng)用原理3.自動(dòng)原理——以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來限制某些動(dòng)作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯(cuò)誤之發(fā)生。以“浮力”的方式來控制。例:抽水馬桶之浮球。以“重量”控制的方式來完成。例:電梯超載時(shí)。以“光線”控制的方式來完成。例:照相機(jī)快門。以“時(shí)間”控制的方式來完成。例:烘手機(jī)。以“方向”控制的方式來完成。例:超市單向欄柵。以“電流”用量的方式來完成。例:家庭電源開關(guān)保險(xiǎn)絲。以“溫度”控制的方式來完成。例:冷氣機(jī)溫度控制。以“壓力”控制的方式來完成。例:壓力鍋。以“計(jì)數(shù)”控制的方式來完成。例:機(jī)器保養(yǎng)。車間深入管理提效防呆法的應(yīng)用原理4.相符原理——檢核動(dòng)作,防止錯(cuò)誤的發(fā)生。依“形狀”的不同來達(dá)成。例:顯示器連接口。依“符號(hào)”指下來達(dá)成。例:電池的安放。以“聲音”方式來檢核例：計(jì)算器﹐手機(jī)按鍵。以“數(shù)量”方式來檢核例：開刀手術(shù)工具。以“發(fā)音”方式來檢核5.順序原理——避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號(hào)順序排列，可以減少或避免錯(cuò)誤的發(fā)生。以“編號(hào)”方式來完成。例：兒童之模型玩具。6.隔離原理——藉分隔不同區(qū)域的方式,來達(dá)到保護(hù)某些地區(qū),使不能造成危險(xiǎn)或錯(cuò)誤的現(xiàn)象發(fā)生。例:電動(dòng)圓鋸保護(hù)套.車間深入管理提效防呆法的應(yīng)用原理7.層別原理——為避免將不同工作做錯(cuò),設(shè)法加以區(qū)別出來以線條之粗細(xì)或形狀加以區(qū)別.例:回函條沿虛線撕下。以不同之顏色來代表不同之意義或工作之內(nèi)容。例:在生產(chǎn)線不良品與良品的標(biāo)識(shí)。

8.復(fù)制原理——同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復(fù)制”方式來達(dá)成，省時(shí)又不錯(cuò)誤。以“復(fù)寫”方式來完成.例:最常見到的例子就是“統(tǒng)一發(fā)票”。以“透視窗”方式來完成.例:“透視窗”的信封。以“拓印”方式來完成.例:信用卡購物。以“口誦”方式來完成.例:子彈快車駕駛。以“復(fù)誦”方式來完成.例:軍隊(duì)作戰(zhàn)。車間深入管理提效防呆法的應(yīng)用原理20080112v1.07410.緩和原理雖然不能完全排除錯(cuò)誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。例：雞蛋之隔層;保利龍。9.警告原理—