焦化廠焦?fàn)t煙道余熱利用熱管、負(fù)壓蒸氨節(jié)能技術(shù)工藝流程與工藝特點(diǎn)

焦化廠焦?fàn)t煙道余熱利用熱管、負(fù)壓蒸氨節(jié)能技術(shù)工藝流程與工藝特點(diǎn)（一）、熱管技術(shù)：1、用熱管余熱鍋爐回收焦?fàn)t煙道廢氣余熱生產(chǎn)蒸汽技術(shù)，因其投資省，見(jiàn)效快而快速發(fā)展。2、煙道廢熱余熱回收生產(chǎn)蒸汽的工藝原理：⑴、熱流體的熱量由熱管傳給放熱端水套管內(nèi)的水，并使其汽化，所產(chǎn)汽—水混合物經(jīng)蒸汽上升管達(dá)到汽包，經(jīng)集中分離后再經(jīng)蒸汽主控閥輸出。⑵、由于熱管不斷將熱量輸入水套管內(nèi)的水，并通過(guò)外部汽—水管道的上升及下降完成基本的汽—水循環(huán)，達(dá)到將熱流體降溫，并轉(zhuǎn)化為蒸汽的目的。3、焦?fàn)t煙道廢氣余熱生產(chǎn)蒸汽的工藝流程：⑴、在焦?fàn)t主煙道翻板閥前開(kāi)孔，將焦?fàn)t主煙道廢氣引出，經(jīng)調(diào)節(jié)型蝶閥入余熱回收系統(tǒng)，換熱降溫后約170℃的煙氣通過(guò)風(fēng)機(jī)抽送，再經(jīng)開(kāi)關(guān)型蝶閥排入主煙道翻板閥后的地下主煙道，最后經(jīng)焦?fàn)t煙囪排入大氣。⑵、鍋爐水被加熱后汽化，經(jīng)汽包并計(jì)量后并入蒸汽管網(wǎng)，供各生產(chǎn)車間使用。⑶、余熱回收系統(tǒng)由軟化水處理裝置、除氧器、水箱、除氧1/6給水泵、鍋爐給水泵、熱管蒸汽發(fā)生器、軟水預(yù)熱器汽包、上升管、下降管等組成。⑷、其核心技術(shù)是熱管技術(shù)回收煙氣中的顯熱，將軟化水加熱成水蒸氣，其工藝流程圖如圖所示。⑸、焦?fàn)t煙道廢氣余熱回收生產(chǎn)蒸汽系統(tǒng)是一項(xiàng)節(jié)能減排工程，產(chǎn)生的飽和蒸汽可并入焦化廠蒸汽管網(wǎng)，供低壓蒸汽用戶使用。（二）、負(fù)壓蒸氨：1、負(fù)壓蒸餾工藝技術(shù)為利用液體混合物中各組分揮發(fā)度不同以及液體沸點(diǎn)隨著壓力的降低而降低的原理，將液體混合物預(yù)熱到一定溫度后，送入負(fù)壓蒸餾塔內(nèi)進(jìn)行負(fù)壓蒸餾，同時(shí)塔底加熱，從而將液體混合物各組份分離，該技術(shù)可以降低操作溫度、達(dá)到節(jié)能降耗的效果。2、以焦?fàn)t煙道廢氣為熱源的負(fù)壓蒸氨工藝流程：剩余氨水經(jīng)換熱器換熱后送入蒸氨塔進(jìn)行蒸餾，蒸氨塔頂氨汽經(jīng)分縮器、冷卻器冷卻后，冷卻氨水進(jìn)入回流槽，槽頂不凝汽在真空裝置吸力2/6作用下，經(jīng)冷卻器冷卻后進(jìn)入吸煤氣管道中；槽底氨水用回流泵抽出，一部分送蒸氨塔頂回流，一部分作為產(chǎn)品氨水外送。3、蒸氨塔底蒸氨廢水進(jìn)入煙氣熱管換熱器循環(huán)加熱后返回蒸氨塔內(nèi)；另一部分蒸氨廢水與原料剩余氨水換熱降溫后送廢水處理裝置。其工藝流程圖如下圖所示。4、傳統(tǒng)的蒸氨方法：⑴、統(tǒng)的蒸氨方法是直接利用蒸汽來(lái)加熱的，冷凝后與塔底廢水一起排出，蒸氨工序不但沒(méi)有形成廢水減排，而且增加了蒸氨廢水，并消耗大量的蒸汽熱能，造成了能量的浪費(fèi)，也污染了環(huán)境。⑵、負(fù)壓蒸氨技術(shù)的工藝原理與焦?fàn)t煙道廢氣熱管技術(shù)生產(chǎn)蒸汽相同，都是利用焦?fàn)t煙道廢氣的余熱，所不同的是負(fù)壓蒸氨3/6技術(shù)直接使用熱管換熱器加熱蒸氨廢水，而不生產(chǎn)蒸汽。⑶、在負(fù)壓條件下蒸氨，蒸氨塔塔頂壓力由原來(lái)的10kPa降至-40kPa左右，蒸餾溫度由105℃降至80℃左右。（三）、余熱回收效益對(duì)比分析：1、由于焦?fàn)t加熱用煤氣種類的不同，焦?fàn)t煙道廢氣余熱利用的溫度差別很大，以年產(chǎn)120萬(wàn)t焦炭的焦?fàn)t煙道廢氣利用熱管技術(shù)生產(chǎn)蒸汽（或負(fù)壓蒸氨）和煤調(diào)濕技術(shù)進(jìn)行對(duì)比，對(duì)比結(jié)果見(jiàn)下表。2、當(dāng)焦?fàn)t煙道廢氣余熱生產(chǎn)蒸汽（或負(fù)壓蒸氨）時(shí)，獨(dú)立焦化企業(yè)焦?fàn)t大多用焦?fàn)t煤氣加熱，煙道廢氣的進(jìn)口溫度較高，可以使用的廢氣溫差高，因此蒸汽產(chǎn)量高。3、鋼鐵聯(lián)合企業(yè)焦化廠大多用高爐煤氣加熱，煙道廢氣進(jìn)口溫度較低，蒸汽產(chǎn)量少。4、由上表可知，采用焦?fàn)t煤氣加熱的煙道廢氣蒸汽產(chǎn)量比高爐煤氣加熱的蒸汽產(chǎn)量多。4/65、當(dāng)焦?fàn)t煙道廢氣用于煤調(diào)濕時(shí)，焦?fàn)t煤氣加熱因焦?fàn)t煤氣中含氫量高，因此煙道廢氣中水分含量高，將其作為煤調(diào)濕熱源時(shí)，不利于煤水分的蒸發(fā)，通常只能將入爐煤水分降低約2.5%。6、采用高爐煤氣加熱時(shí)，高爐煤氣中含氫少，因此煙道廢氣中水分含量少，煙道廢氣可以滿足煤調(diào)濕熱量的需要，現(xiàn)通常將入爐煤水分由10%降低至6%。7、由上表可知，高爐煤氣加熱的煙道廢氣用于煤調(diào)濕比焦?fàn)t煤氣加熱時(shí)可減少的煉焦耗熱量更多。8、當(dāng)采用焦?fàn)t煤氣加熱時(shí)，盡管煤調(diào)濕技術(shù)可以使用的煙道廢氣溫差更大，但由于煙道廢氣中水分含量高，并不利于煤的調(diào)濕。9、煤調(diào)濕技術(shù)工藝流程長(zhǎng)，設(shè)備復(fù)雜，相對(duì)熱損失高。因此，由上表可知，煙道廢氣采用熱管技術(shù)生產(chǎn)蒸汽的經(jīng)濟(jì)效益比煤調(diào)濕技術(shù)的經(jīng)濟(jì)效益好。10、當(dāng)采用高爐煤氣加熱時(shí)，煤調(diào)濕技術(shù)可以使用的廢氣溫差明顯比熱管技術(shù)的高，并且煤調(diào)濕技術(shù)有降低焦化廢水產(chǎn)生量、提高焦炭質(zhì)量和產(chǎn)量等其他經(jīng)濟(jì)效益。11、由上表可知，煤調(diào)濕技術(shù)的經(jīng)濟(jì)效益明顯比熱管技術(shù)生產(chǎn)蒸汽的經(jīng)濟(jì)效益好。12、綜上所述，對(duì)于獨(dú)立焦化企業(yè)，由