裝焊作業(yè)指導(dǎo)書

本指導(dǎo)書包括：火焰切割要求、裝配要求、焊接要求、小合攏部件裝焊、中合攏裝焊、大合攏火工校正的要求。具體如下：一、火焰切割要要求：1.1.切割前前，首先將工工件墊平，工工件下面應(yīng)留留出一定的間間隙，以利于于氧化渣的吹吹出。切割時(shí)時(shí)，為防止操操作者被飛濺濺的氧化鐵渣渣燒傷，必要要時(shí)可加擋板板遮擋。1.2.根據(jù)鋼鋼板厚度，參參照切割參數(shù)數(shù)表選擇適當(dāng)當(dāng)?shù)母钭?，以以免割嘴和割割炬切割時(shí)受受損。1.3.預(yù)熱火火焰的長度應(yīng)應(yīng)根據(jù)板材的的厚度不同，加加以調(diào)整，火火焰性質(zhì)采用用中性焰或輕輕微的氧化焰焰。為防止切切口邊緣增碳碳，不用碳化化焰。二、裝配要求：：裝配間隙按工藝藝要求進(jìn)行，薄薄板裝配間隙隙越小越好；；裝配對接縫縫時(shí)，接縫處處兩板的上下下錯位不得超超過板厚的三三分之一，并并采用小直徑徑焊條進(jìn)行密密集定位焊。三、焊接要求：：1、焊前準(zhǔn)備要要求

1.11、焊接面的的形狀按規(guī)定定加工制作。焊焊接坡口采用用自動切割機(jī)機(jī)進(jìn)行切割，所所有坡口的切切割面，鋼格格表面在規(guī)定定范圍內(nèi)的氧氧化皮、鐵銹銹、水分、油油漆、油污等等防礙焊接物物質(zhì)應(yīng)清除干干凈，直到露露出金屬光澤澤。1.2、用于施施焊的焊接設(shè)設(shè)備在焊前必必須保持良好好的技術(shù)狀態(tài)態(tài)。

1.3、焊接接材料焊前應(yīng)應(yīng)按要求烘焙焙并置于保溫溫筒內(nèi)；焊接接后，每條焊焊縫應(yīng)標(biāo)上焊焊工編號，編編碼由生產(chǎn)部部根據(jù)焊工證證制定。

1.4、對于于在車間外場場的焊接環(huán)境境，必須要滿滿足以下的條條件：鋼板表表面溫度不低低于0℃，相對溫度度不大于80%，風(fēng)速不大大于10m/ssec（手工電弧弧焊）或不大大于2m/seec(CO22氣體保護(hù)焊)，否則應(yīng)采采取適當(dāng)措施施（鋼板預(yù)熱熱、坡口焊前前烘焙、防風(fēng)風(fēng)、防雨等）方方可施焊。2、定位焊要求求

2.11、定位焊縫縫應(yīng)距設(shè)計(jì)焊焊縫端部30mm以上，焊縫縫長度大于10-155mm，焊縫厚度度不得大于坡坡口深度的一一半或設(shè)計(jì)厚厚度的一半；；定位焊后將將焊縫表面的的飛濺物清理理干凈。

2.2、定位位焊縫不得有有裂紋、夾渣渣、焊瘤等缺缺陷。3、扣槽要求

3.11、扣槽采用用碳弧氣刨，氣氣刨必須剔除除焊縫的根部部缺陷，由技技術(shù)熟練的工工人進(jìn)行操作作，要求平整整光滑

3.22、扣槽采用Φ6mm～Φ10mm直徑的碳棒棒，槽底部最最小的直徑為為8mm。

3.33、扣槽時(shí)的的碳刨工的護(hù)護(hù)目鏡應(yīng)干凈凈，以便在清清理時(shí)能確認(rèn)認(rèn)缺陷清除干干凈。

3.44、扣槽時(shí)將將有缺陷區(qū)的的焊縫金屬全全部清走。

3.5、扣槽槽截面應(yīng)為單單邊V形，不能為U形。

3.6、扣槽槽后底部應(yīng)有有不小于6mm的弧度，不不允許有尖銳銳的缺口。

3.7、扣槽槽起始端應(yīng)有有1：5的斜度以利利操作。3.8、焊后打打磨應(yīng)做到位位，槽中的鐵鐵渣、氧化皮皮要打磨清理理干凈。4、焊接控制：：4.1引弧時(shí)由由于電弧對母母材的加熱不不足，應(yīng)在操操作上防止產(chǎn)產(chǎn)生融合不良良、弧坑裂紋紋、氣孔和夾夾渣等缺陷的的產(chǎn)生，另外外，不得在非非焊接區(qū)域的的母材上引弧弧和防止電弧弧擊傷。4.2當(dāng)電弧因因故中斷或焊焊縫終端收弧弧時(shí)，應(yīng)防止止發(fā)生弧坑裂裂紋，特別是是采用CO2半自動氣體體保護(hù)時(shí)，更更應(yīng)避免發(fā)生生弧坑裂紋，一一旦出現(xiàn)裂紋紋，必須徹底底清理后方可可繼續(xù)施焊。無無論采用何種種焊接方法，裂裂縫終端的弧弧坑必須填滿滿。4.3要求熔透透的雙面對接接焊縫，在一一面焊接結(jié)束束，另一面焊焊接前應(yīng)徹底底清除焊根缺缺陷至正面金金屬后，方可可進(jìn)行反面焊焊接。但采用用埋弧自動焊焊并能保證熔熔透的情況下下，允許不進(jìn)進(jìn)行清根。4.4焊接工藝藝規(guī)范：盡量量采用小電流流，控制焊接接的熱輸入量量；橫焊、仰仰焊時(shí)選用的的焊接電流要要比平焊時(shí)減減小10~155%，而立焊時(shí)時(shí)則要比平焊焊減小15~200%；并采用短短弧焊接；焊焊接速度適當(dāng)當(dāng)，以保證焊焊縫的高低和和寬窄一致。4.5、拼板雙雙面埋弧焊焊焊接參數(shù)：（坡坡口為I形，根部間間隙為0~1mm）焊材選用：焊絲絲H10Mnn2；焊劑SJ101（選用較小小的焊接工藝藝參數(shù)）板厚(mm)焊絲直徑(mmm)焊接順序焊接電流（A）電弧電壓（V）焊接速度（cmm/min）6.54正380~42003058反430~4700305574正440~48003050反480~530031505、焊接順序5.1拼板的對對接縫：（如如下圖所示）應(yīng)先焊橫向焊縫縫（端焊縫），后后焊縱向焊縫縫。（拼板有有交叉焊縫，順順序按1~3進(jìn)行）5.2整體艙壁壁結(jié)構(gòu)焊接順順序（如下圖圖所示）焊接時(shí)，應(yīng)當(dāng)從從結(jié)構(gòu)的中央央開始焊接，然然后向左右及及前后分散對對稱進(jìn)行，并并由雙數(shù)焊工工采用對稱焊焊法進(jìn)行焊接接，先焊構(gòu)架架之間立角焊焊縫，再焊平平角焊縫。圖圖中表示為：：O——表示為先焊焊；OO——表示為后焊焊。6、焊接檢驗(yàn)焊接檢驗(yàn)包含檢檢查和驗(yàn)收兩兩項(xiàng)內(nèi)容，因因而焊接檢驗(yàn)驗(yàn)不能僅僅局局限于焊接完完畢后，應(yīng)貫貫穿在焊接作作業(yè)的全過程程中，即焊接接施工前、焊焊接施工中和和焊接施工完完畢后。（詳詳見下表）：：檢驗(yàn)階段檢驗(yàn)內(nèi)容焊接施工前交替的組裝、坡坡口的結(jié)構(gòu)、焊焊接區(qū)域的清清理、定位焊焊的質(zhì)量、引引出板的安裝裝、襯板貼緊緊情況焊接施工中預(yù)熱溫度、焊接接材料的烘焙焙、焊接材料料牌號、規(guī)格格、焊接位置置、焊接順序序、焊接電流流、電壓、焊焊接速度、層層間溫度、施施焊時(shí)間熔渣渣的清理、反反面清根情況況焊接完畢外觀檢查焊接縫表面形狀狀、焊縫尺寸寸、咬邊、表表面氣孔、表表面裂紋、表面凹坑坑、引熄弧的的處理、未熔熔合、引熄弧弧板處理、等等內(nèi)部檢查氣孔、為熔透、夾夾渣、裂紋等等7、焊接返修

7.11、可通過炭炭刨、機(jī)械、打打磨等方法切切除焊縫金屬屬或部分母材材，并保證余余下的焊縫或或母材是好的的。部分有缺缺陷的焊縫金金屬切除時(shí)，不不能切除母材材金屬。

7.22、對尺寸不不夠的焊縫的的修補(bǔ)應(yīng)使用用較小焊條，不不能超過Φ4mm直徑。焊接接前清干焊縫縫表面。

7.33、槽的深度度大于8mm應(yīng)用Φ3.2、Φ4.0的焊條打底底，以保證要要部質(zhì)量。焊焊條打底時(shí)，熔熔渣應(yīng)清理干干凈。填充及及蓋面皆采用用CO2焊。

7.44、當(dāng)使用CO2焊時(shí)，應(yīng)檢檢查CO2氣體，并注注意操作時(shí)要要適當(dāng)擺動以以利渣排出，操操作時(shí)應(yīng)自覺覺做防風(fēng)措施施，收熄弧位位置的操作更更應(yīng)仔細(xì)。7.5、返修的的焊縫外觀應(yīng)應(yīng)光順過渡。四、部件（小合合攏）裝焊：：

1.1小合攏部件件可上角焊機(jī)機(jī)的焊縫必須須使用角焊機(jī)機(jī)施焊。1.2小合攏部部件能平焊的的盡量船形焊焊或平焊。1.3在多層層多道焊時(shí)，當(dāng)當(dāng)焊接第二層層時(shí)，焊接方方向應(yīng)與第一一層方向相反反，以此類推推。每層焊接接接頭應(yīng)錯開開15-200mm。在中合攏攏中同樣處理理。1.4質(zhì)檢部部門必須加強(qiáng)強(qiáng)巡查小合攏攏部件的焊腳腳高度及焊喉喉大小，偏差差不能超過圖圖示要求的10%（只允許負(fù)負(fù)偏差，不允允許正偏差出出現(xiàn)，既5mm的焊腳高度度只允許在4.5mmm-5mm間）。1.5每一部件件裝焊后均應(yīng)應(yīng)先進(jìn)行應(yīng)力力消除，然后后才能進(jìn)行平平直校正。平平直度保證在在標(biāo)準(zhǔn)允許的的偏差范圍內(nèi)內(nèi)，才能轉(zhuǎn)入入中合攏裝配配工序。五、分段（中合合攏）裝焊：：1.1頂板拼焊焊：縱向焊縫先拼接接并施雙面焊焊，然后拼焊焊橫向焊縫，在在焊縫兩側(cè)加加放壓鐵或焊焊角鋼“馬”，以及在鋼鋼板周圍用臨臨時(shí)點(diǎn)固焊縫縫或用“馬”固定；為減減少應(yīng)力，達(dá)達(dá)到減小頂板板焊后波浪變變形的目的。（注注意：頂板拼拼板不得強(qiáng)制制拉拼）在焊接中應(yīng)從引引弧板開始施施焊，收弧板板上結(jié)；焊接接完成后割掉掉并打磨干凈凈。1.2頂板上胎胎壓平、固定定：在每船首制艙壁壁頂板上胎前前，對整個中中合攏胎架水水平度進(jìn)行復(fù)復(fù)核，水平度度要求±1mm。對不符合合水平度要求求的部分，通通過固定碼調(diào)調(diào)節(jié)。頂板拼焊后，必必須對焊縫進(jìn)進(jìn)行應(yīng)力消除除處理，并校校正局部變形形后，才能壓壓板固定。壓板時(shí)的固定碼碼間距不大于于1米。頂板劃劃線后，必須須檢查頂板水水平度(偏差要求±1mm)，超差部分分通過固定碼碼調(diào)節(jié)。此時(shí)時(shí)的固定碼間間距不大于500mm。周邊四條大梁對對應(yīng)的頂板位位置，固定碼碼間距不大于于300mm，且必須將將此部分固定定碼的一面全全焊。1.3結(jié)構(gòu)裝配配：內(nèi)結(jié)構(gòu)裝焊程序序如下：球扁鋼裝配→裝裝配縱桁→安裝艙壁底底板球扁鋼及及端縱梁→側(cè)梁模擬裝裝配→裝配加強(qiáng)肘肘板→除側(cè)梁外的的內(nèi)結(jié)構(gòu)裝配配檢驗(yàn)(QC)→除側(cè)梁外的的內(nèi)結(jié)構(gòu)焊接接→側(cè)梁重新裝裝配及檢驗(yàn)(QC)→側(cè)梁焊接→內(nèi)結(jié)構(gòu)焊接接檢驗(yàn)(QC)及水平檢驗(yàn)→內(nèi)結(jié)構(gòu)裝焊焊檢驗(yàn)(GL、OW)1.4內(nèi)結(jié)構(gòu)焊焊接：焊接必須由多名名(雙數(shù)，至少4名)焊工同時(shí)進(jìn)進(jìn)行對稱焊接接，焊工的焊焊接層次要相相同。焊接時(shí)應(yīng)遵循如如下順序：最最先焊對接焊焊，然后焊豎豎角縫(立焊)，最后焊平平角焊，以減減少焊接變形形及焊接應(yīng)力力。焊接時(shí)采用從艙艙壁中心線向向兩端進(jìn)行的的焊接方式，以以使艙壁變形形得到較好的的控制，減少少后續(xù)火工校校正的工作量量。1.5底板裝配配焊接：底板裝配一般由由裝配工在中中合攏胎架上上朝一方向同同時(shí)鋪于艙壁壁上，鋪的過過程中用鐵榔榔頭不停敲擊擊直到鋪平點(diǎn)點(diǎn)焊牢固,為減少應(yīng)力力，達(dá)到減小小底板焊后波波浪變形的目目的。封底板前艙壁打打水平，以決決定如何裝焊焊底板。在蓋板出胎前，底