短流程煉鋼技術(shù)發(fā)展概論

短流程煉鋼技術(shù)進展概論60年月起，對電爐煉鋼需求增加，導(dǎo)致了超高功率電爐的開發(fā)，促進了各種技術(shù)的消滅，如泡沫渣和長弧操作、水冷爐壁和水冷爐蓋部件、噴嘴燃燒和無渣出鋼等?？傮w而言，電爐煉鋼的進展方向如下：進一步提高現(xiàn)有電爐和建電爐的生產(chǎn)效率；通過廢鋼預(yù)熱，降低消耗，從而減小生產(chǎn)本錢的壓力；敏捷使用不同裝爐原料的需求；電能的替代和一次能源的使用。1.1短流程煉鋼技術(shù)現(xiàn)狀11.1短流程煉鋼技術(shù)的進展世紀(jì)以廢鋼為主原料的鋼鐵生產(chǎn)流程。其主要特點是：,形成“電爐一精煉爐一連鑄一連軋”四位一體的生產(chǎn)模式,流程短，工藝布置緊湊，生產(chǎn)周期(從廢鋼至成品)一般只需3 4h；生產(chǎn)品種比較單一，適宜專業(yè)化生產(chǎn)；2700t/人a以上。1.12電爐短流程的設(shè)備配置電爐短流程的設(shè)備配置一般應(yīng)遵循以下原則：單機匹配：即一臺超高功率電爐配一套精煉設(shè)施、一臺連鑄機和一套主力軋機；廣泛承受近終形連鑄技術(shù)和連軋技術(shù)；承受連鑄坯熱送和直軋技術(shù)；a電爐短流程的設(shè)備配置狀況和代表性工藝見1-1。1-1電爐短流程的設(shè)備配置和今后的進展趨勢93%計算。,占地面積小，基建投資低，并充分考慮了生產(chǎn)節(jié)能20%)，提高生產(chǎn)效率等。Nucor的電爐-薄板坯連鑄為代表的電爐短流程投產(chǎn)以來，引起了世界鋼鐵界的重視。1.1.3當(dāng)代電爐技木的進展20年來電爐煉鋼技術(shù)快速進展，主要表現(xiàn)在以下兩個方面：T先后開發(fā)出超髙功率供電、水冷爐壁(蓋)、偏心爐底出鋼、直流或髙阻抗供電以及導(dǎo)電橫臂等先進技術(shù)。,如爐內(nèi)氧氣-Danarc電爐是以高阻K-ES噴炭、二次燃燒技術(shù)結(jié)合的產(chǎn)物。豎爐電爐的開發(fā)則借鑒了kVA和EOF爐等工藝技術(shù)閱歷。近代電爐煉鋼技術(shù)的特點是：30300kVAAIOOOkVA180min53min3.4倍。(54,3%提高到700kW·h/t530kWh/t，下降了243%。8m3/t40m3/t，化學(xué)630kWh/t下降到340kW·h/t。隨著化學(xué)能輸入比I51t/MV·A·h30I-2。1-2國外電爐生產(chǎn)技術(shù)的進展電爐生產(chǎn)技術(shù)進展趨勢電爐強化冶煉技術(shù)1-3，可見電爐強化治煉技術(shù)進展趨勢有以下特點：生產(chǎn)高效化。通過實行擴大爐容，承受超高功率縮短冶煉時間等措施。200tDC220t大型現(xiàn)代化電爐的Danarc45min32867%。據(jù)國際先進指標(biāo)計算，當(dāng)代電爐最大I78t/MVA·h1768t/a(即8841爐鋼〕。1-390年月世界最先進電爐的技術(shù)參數(shù)和經(jīng)濟指標(biāo)20908070%直流電爐的快速進展充分顯示出其技術(shù)優(yōu)點。電爐供電方式比較見表l-4。l1-4，可見：ACAC電爐；ACAC電爐；AC電爐；AC電爐相比，減輕了環(huán)境污染。此外，對于進展中國家，由于電網(wǎng)容量小，更適合承受大型直流電爐。熔煉轉(zhuǎn)爐化。從能量輸入的觀點動身，電爐強化冶煉的技術(shù)途徑為：1-4電爐供電方式的比較IOOOkV·A/t。當(dāng)大于700KV·A/t時，隨著電能密度的提高，電弧熱效率降低，電爐利用系數(shù)下降。0.14MW/t。105?165kW·h。其?65kW·h，煙氣的化學(xué)潛熱每噸銅(COH2氣)60?IOOkWh?？梢猿惺軆煞N途徑固收煙氣能量：al法)?(豎爐法)%?%。設(shè)備簡單，投資大.(PCR)(HTR)60%左右。猛烈，很難準(zhǔn)確預(yù)報熔池阻抗&只能長期沿用電極定位掌握的假設(shè)對電極進展自適應(yīng)掌握。因而造成電弧不穩(wěn)定，三相不平衡，降低了電，熱效率。“智能電爐”掌握系統(tǒng)。詼系統(tǒng)具備3神根本功能：100300ms預(yù)報掌握誤差值，送出掌握信號，實行超前補償,保證電弧穩(wěn)定。出信號。:監(jiān)視電極的不穩(wěn)定性，調(diào)整電極進展優(yōu)化補償。1-5。承受該項掌握技術(shù)，冶金效果明顯優(yōu)于一般&122.28萬美元。I5智能電爐的實際效果)2090年月國際鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)的進展重點。對于電爐流程也不例外，當(dāng)代大型超高功率電爐配備各種爐外精煉設(shè)施可以生產(chǎn)出純潔度很高的各種鋼材現(xiàn)代電爐煉鋼技術(shù))))，(蓋)2080年月的直流電爐，1-6。16各種斬型電爐的開發(fā)應(yīng)用狀況通過電爐技術(shù)進展，電爐幾個主要參數(shù)發(fā)生了變化：15?25kg；h90300?35OkWh；800010000爐，局部型電爐及技術(shù)如下：90t豎式電爐(Fuchs)。經(jīng)過多年來的不斷完善和改進，在全廢鋼操作時，電耗可低達264kWh/t。第一臺豎式電爐的成功，使該項技術(shù)逐步被世界各國電爐煉鋼界所承受，至今豎式電爐已公認(rèn)是利用電爐廢氣熱量預(yù)熱廢鋼的最有用系統(tǒng)。德國?？怂构幍呢Q式電爐的設(shè)計充分考慮了盡可能適應(yīng)各廠不同的條件：1)在原料方面，有用全廢鋼的55%35%2)在豎爐構(gòu)造上，有帶托料機構(gòu)的，也有讓廢鋼時，其底電極構(gòu)造上，有承受水冷底電極的，也有底電極承受導(dǎo)電耐火材料的。240t1-2所示。I-3所示。這些的嘗試、設(shè)想和概念,說明豎式電爐的技術(shù)將成為現(xiàn)代電爐的重要構(gòu)成局部。19990t96MV·A溝通變壓900V5123MW63m的爐子69-10m3/h，便于爐于區(qū)域內(nèi)的氧氣收集。該雙豎爐所用耐火材料為，渣線及水冷板下方的側(cè)壁為鎂碳磚，爐底為干式搗打料，在氮氣攪拌器上放置一種特別的多孔材料。為保證軟氣泡操作，在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下，承受4mVh氮氣進展攪拌，爐齡已達3000爐以上。的不通電時間降低到最短時間，保證了電爐出鋼節(jié)奏穩(wěn)定，易與連鑄相匹配，雙爐殼布置的電爐有以下類型;鋼廠：90t:95t，雙爐殼，溝通，帶有豎式預(yù)熱器。150t，雙爐殼，溝通，供板坯連鑄機。鋼廠:150t，雙爐殼，溝通，用熱裝鐵水技術(shù)，供板坯連鑄機。法即一個電爐進展熔化，另一個電爐在裝入的爐料中開一個垂直孔，把加熱器裝在爐頂，把燃燒氣體導(dǎo)入該垂直孔，對爐料進展預(yù)熱。由圖1-4看出，雙爐殼電爐有A、B兩個爐子A爐在通電熔化期間，B爐處于預(yù)熱狀態(tài)，電極供電裝置預(yù)熱用爐蓋2，是兩爐共用，承受相互交換的方式，交替反復(fù)地進展預(yù)熱熔化。承受雙爐殼可以使用髙如下效果:1)預(yù)熱時間35 耗降低30%。5)電極單耗降低15%。6)耐火材料單位電耗降低15%。7)熔化時間縮短15%。(t/月)30%?？邓沟?consteel)連續(xù)煉鋼技術(shù)。該技術(shù)由美國莫特爾銅鐵技術(shù)公司開發(fā)。其主要特點是髙生產(chǎn)率、低(AC)電爐也可與直流(DC)電爐配套，完全符合將來1-7。C0?0熔池的傳熱，持續(xù)不斷的碳沸騰促進了鋼液中的傳熱傳質(zhì)和排解氣體、夾雜物。340kW.h/t1.75kg/t(1994)、日本的名古屋(1992)(1998)和泰國的可泰(19兆)1-3我國電爐生產(chǎn)技術(shù)的進展,130t以上電爐運行狀況(3380座)，力量也較大(3O4Ot/a)，但以下的小爐子(30t)。30t30tK座(1300萬2.13%43.16%。1996年，全國電爐鋼產(chǎn)童1893.21t，30t546.26t，占全國電爐鋼產(chǎn)量2S.85%。近10年來，電爐鋼產(chǎn)量及占總產(chǎn)量1-81-9。1-8電爐鋼產(chǎn)量及占總產(chǎn)置的比例1-91995年局部鋼鐵企業(yè)電爐主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)30t以上電爐72座統(tǒng)計，平均電耗560kW·h/t。1997年，1 比，噸鋼平均電耗降低20kW?總節(jié)電10320萬kW?h。狀況見表1-10。正建和待建的大電爐見表1-11。1-1130t以上正建與待建電爐統(tǒng)計表(按爐子噸位排序)30t1996年冶煉電1998年上半年，3330t以上電爐的生產(chǎn)技術(shù)指標(biāo)，按全冶煉工序(電爐)1-12。1-1233座電爐加權(quán)平均電耗值大型起離功率電爐的進展手段。近年來，我國通過成套設(shè)備引進,建設(shè)了很多大型超髙功率電爐，其中很多為直流電爐。上海地區(qū)引進的大型直流電爐的主要技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)(供貨者保證值)標(biāo)志著我國電爐生產(chǎn)技術(shù)的進展走向此，應(yīng)加以重視以下幾方面：”三位一體的生產(chǎn)技術(shù)和成套軟件治理;,使引進設(shè)備的生產(chǎn)力量得到充分發(fā)揮；技術(shù)，二次燃燒等技木充分發(fā)揮作用。“八五”、“九五”重點科技攻關(guān)工程安排，已根本實現(xiàn)了國產(chǎn)化。由于耐火材料制品的開發(fā)、應(yīng)用成功，也使很多煉鋼技術(shù)的進展和革成為可能。后期引進的十多座國際先進的超高功率(UHP)電爐投產(chǎn)時的耐火材料根本都由國外引進。堿性耐火材料，耗外匯約700萬美元。通過“八五”耐火材料科技攻關(guān)，已實現(xiàn)了耐火爐壁耐火材料進口價為3192馬克/t(當(dāng)時[馬克折合人民幣5元)，使用壽命230次。元/t，平均壽命309次?，F(xiàn)舞陽鋼鐵公司90t電爐，撫順鋼廠50t電爐，天津鋼150t電爐等，所用耐火材料全部實現(xiàn)國產(chǎn)化，使用效果到達引進材料水平，替代了進口。由于電爐，耐火材料單耗顯著降低如舊式水冷板且未承受爐底出鋼的電爐耐火材料單耗每噸鋼12kg；而承受水冷板及爐底出鋼的電爐耐火材料單耗每噸鋼僅為5 鋼90t超高功率豎式電爐，由進口耐火材料改用蘇嘉鎂磚公司的鎂碳磚年出鋼口磚壽命次爐壁壽命由年平均次，提髙至750次，鎂質(zhì)噴補料每噸鋼消耗0.75kg。依靠技術(shù)進步促進了國內(nèi)電爐生產(chǎn)的進展30t3座(40t15MVA)，40t鋼包精煉真空脫氣爐(VD)I2臺。該公司是國內(nèi)汽車彈簧扁鋼生產(chǎn)基地，局部產(chǎn)品出口。該公司實行了如下措施：(1)抓好料源清潔工作，做到入爐料合理搭配，為電爐冶煉制造良好的根底條件。(2)做好入爐料的配碳工怍，強化用氧降低冶煉電耗。(3)不斷優(yōu)化完善工藝。(4)加大品種開發(fā)力度，個品種，1999I-13。1-13S1999年各項指標(biāo)變化及對設(shè)備進展改造，1999年到達電爐生產(chǎn)快速高效。IOkW.h/t。,30%?40%，鐵水帶入物理熱，使電爐冶煉Ni、Xu、As、ZnI/3左右。2月研制出爐墻固定氧槍。它與爐門雙孔槍一起從爐子的不同部位向熔池供氧，廢鋼熔化速度提高40%?60%20%?50%。在實踐中，將爐墻氧槍和爐H氧槍供氧強度分幵掌握，爐50%以上。而爐墻氧槍在熔清后的氣壓調(diào)整力量，使其化渣力量充分發(fā)揮，促進了石灰成渣，加之爐門氧槍的作用，熔清前后的泡沫渣埋弧效果顯著增加。EBT區(qū)域，把氧-燃燒嘴和爐墻(EBT)、爐門氧槍2?5min，降低電耗20?30kW·h/t。例3沙鋼是以電爐煉鋼為主體的興冶金企業(yè)，通過技術(shù)改造增加效益。30%I5%?20%50%左右，2380m3髙爐及相關(guān)工程，極大地提高了鋼水的純潔度。90t豎爐生產(chǎn)線是亞洲第一臺短流程生產(chǎn)線，配有超音速碳氧槍和爐底吹氬攪拌系統(tǒng)，可以對粗煉鋼LF精煉爐和小方坯高質(zhì)量的連鑄機進展增流改造。7StUHP電爐由槽式3爐。1-14。1-14產(chǎn)置與電極、電耗的變化電爐冶煉相關(guān)技術(shù)直接復(fù)原和衷鋼預(yù)熱技術(shù)是當(dāng)代世界鋼鐵工業(yè)的兩大前沿技術(shù)，是對傳統(tǒng)鋼鐵冶煉工藝的重大技術(shù)革命。直接復(fù)原技術(shù)分一段法、二段法、三段法以及電熱法等。按鐵礦石用復(fù)原劑可分為“氣基法”、“煤基法”兩類，兩種方法簡介如下。氣基法：氣體作復(fù)原劑的直接復(fù)原工藝。該方法當(dāng)前在世界上占主導(dǎo)地位。氣基法易于掌握，反響后利用f能耗低，產(chǎn)品清潔，含硫量低，含碳量較高為1%?2%，符合煉鋼的要求，并且里機生產(chǎn)力量大，可92%?！懊夯ā保汗腆w煤作復(fù)原劑的直接復(fù)原工藝。煤基法較難掌握，反響后利用率低，能耗高，產(chǎn)品中含有少0.02%左右，單機生產(chǎn)力量低，勞動條件和環(huán)保條件不如氣基法。916%1-1S。1.4I1直接生產(chǎn)潔淨(jìng)銅的工藝直接復(fù)原技術(shù)是直接生產(chǎn)干凈鋼的工藝。鐵礦石經(jīng)直接復(fù)原法中的熔融工藝處理得到——復(fù)原鐵(DRT)。直10%?25%，原料選用敏捷性大，環(huán)境污染小，應(yīng)變力量強等優(yōu)點910年1-16。國內(nèi)外局部直接復(fù)原技術(shù)的特點介紹如下：1-5所示.1-15年世界各國(成地區(qū))直接復(fù)原鐵產(chǎn)置及增減率1-16直接復(fù)原鐵生產(chǎn)地區(qū)及其分布(單位/t)(流化床)(鐵浴)和加煤重整復(fù)原廢氣的設(shè)備,其優(yōu)點如下：官接使用煤粉；鐵浴爐易于啟動或停頓操作；(與建高爐、燒結(jié)爐、焦?fàn)t相比)；(10%〕；CO2氣體的發(fā)生量(5%?10%)。MgO-C磚，Al3O3-CMgO-Cr2O3磚等。COREX爐分成兩個容器。90%?93%的海綿800?900℃，—般耐火材料可滿足要求，下部為熔融氧化爐，其功能是將海綿鐵和剩余未金屬化的礦石熔化，形成液態(tài)渣、脫硫，冶煉出煉鋼所需CO75%，H225%，CO2極少量，溫SialcmSiCSialonAl2O3磚，以及不同類型的碳磚等。HKMELT的工藝流程，主要包括流態(tài)化預(yù)復(fù)原爐和鐵浴終復(fù)原爐。后者不用氧氣，而用高熱空氣；煤進入熔融復(fù)原爐的位置不在上方，在爐的中部，該爐中的氣體直接進入預(yù)復(fù)原爐，不經(jīng)集塵器，鐵礦粉在噴入臥式熔煉復(fù)原池前，在循環(huán)流化床內(nèi)進展預(yù)熱和預(yù)復(fù)原該法工藝簡潔、本錢低，有如下特點:1)廣泛使用各種略經(jīng)加工的鐵礦粉作原料；2)可用各種煤；3)與髙效高爐有同等的節(jié)能效果；4)5)能滿足將來對污染物排放掌握的要求。70%以上的髙二次燃燒ROMELT工藝承受水冷套作反響裝置的爐壁，可使熔渣冷凝在爐壁上，保護爐襯“耐火材料僅用在爐缸和虹吸區(qū)。1-17。表1-17 4種復(fù)原工藝參數(shù)與耐火襯料侵蝕速率AlSI技術(shù)，其生產(chǎn)流程主要包括連續(xù)式球團預(yù)復(fù)原爐和水平槽式熔煉爐。氧化性球團在預(yù)復(fù)原爐內(nèi)直接復(fù)原后，在熱狀態(tài)下，連續(xù)進入槽式爐中熔化和精煉，獲得中碳和高碳半鋼，經(jīng)二次精煉即得合格鋼水。(DRI)是有效途徑之一。98%以上，這樣的能源構(gòu)造，打算了我國)的氣基直接復(fù)原工藝，煤基復(fù)原鐵的生產(chǎn)方法很多_我國正在實施的方法有以下幾種：化程度高，生產(chǎn)效率較高，單臺設(shè)備產(chǎn)量較大。使用熔點髙和復(fù)原性能好的煤，可實現(xiàn)較好的復(fù)原。我國遼寧喀左海綿鐵廠，承受優(yōu)質(zhì)磁鐵精礦為原料，一般褐煤為復(fù)原劑，將氧化、復(fù)原二步工藝合為一步3000t是國內(nèi)承受煤基“一步法”鏈算機一回轉(zhuǎn)窯工藝，實現(xiàn)述原鐵工業(yè)化LF爐、VD真空爐，圓坯連鑄機。即1+1+1+170%,34I37種，成為我國DRI，以削減剩余元素和有色金屬的混人，為。隧道窯法。一種生產(chǎn)復(fù)原鐵粉的傳統(tǒng)方法(Hogamis法)，擴大后用于生產(chǎn)煉鋼用直接復(fù)原鐵(海綿鐵承受1t左右的隧道窯生產(chǎn)線。)出料準(zhǔn)時，技術(shù)要求較高。環(huán)形爐決機械化程度高，生產(chǎn)率高，單臺設(shè)備產(chǎn)量較高。遼寧在建一座直徑6m環(huán)形爐。連續(xù)爐法。北京科技大學(xué)開發(fā)的連續(xù)爐法(C0F法)，具有在高溫爐氣中敞焰加熱含碳球團，實現(xiàn)快速復(fù)原COF直接復(fù)原工藝的設(shè)備有兩：用于環(huán)形轉(zhuǎn)底爐)74m的環(huán)形轉(zhuǎn)底爐上實施。用于臺車底連續(xù)加熱爐)2t的生產(chǎn)線，1)2)25t1800萬元左1.5t的設(shè)備生70t。1t8m的轉(zhuǎn)底爐馬上建成投產(chǎn)。1-19。1-19幾種煤基海綿鐵生產(chǎn)方法比照復(fù)原鐵性狀與應(yīng)用產(chǎn)品有：海綿鐵：塊狀礦石直接復(fù)原。球團礦：粉狀礦經(jīng)球團化之后再復(fù)原。復(fù)原團礦：將海綿鐵和球團礦，按比例加壓成形，使其具有肯定尺寸和外形。海綿鐵是由礦石經(jīng)直接復(fù)原而得到海綿狀的多孔金屬塊，并雜有肯定數(shù)量的脈石，系老式生產(chǎn)金屬鐵的工(HBI)，近年來使用熱壓塊的趨勢快速增3種鐵源產(chǎn)品統(tǒng)稱為海綿鐵?；蚝喎Q直坯鐵。48%16%1990年以來，全世界直接復(fù)原鐵產(chǎn)量增長1-20。1-20全世界直接復(fù)原鐵產(chǎn)量增長狀況A復(fù)原鐵的理化特性碳量相近，其理化特性如下：4.0?6.0g/cm3為宜(渣的密度10?IOOmm。強度：要求有肯定的強度，以免處理過程中產(chǎn)生粉塵。(指以氧化鐵形式存在的氧)與含碳量：下式：0.6%C。;假設(shè)過高，CO的反響程度，顯著降低爐襯壽命。SiO2Al2O3含量髙，將導(dǎo)致熱量、石灰消耗增加，本錢提高，并降低生產(chǎn)率。1-21。1-21復(fù)原鐵的化學(xué)組分(%)B應(yīng)用復(fù)原鐵的優(yōu)點電爐煉鋼承受適童復(fù)原鐵替代廢鋼，可提髙鋼的質(zhì)量，改善電爐的技術(shù)經(jīng)濟指標(biāo)，提高生產(chǎn)效率。與廢鋼相比，復(fù)原鐵的最大優(yōu)點，是成分穩(wěn)定,剩余元素含量低。隨著低合金高強度和鍍鋅鋼使用量不斷增加，加之廢鋼屢次回收循環(huán)使用，使廢鋼中剩余金屬含量不斷升髙。這些元素包括銅(Cu)、鉻(Cr)、鎳(Ni)、鋅(Zn)和錫(Sn)等。由于在煉鋼過程中無法用經(jīng)濟的方法去除這些剩余元素，成為煉鋼生產(chǎn)的一大難題，承受敏捷轉(zhuǎn)變爐料的化學(xué)組成。承受復(fù)原鐵，有助于造泡沫渣，保護耐火材料。電爐內(nèi)形成泡沫渣，使?fàn)t渣厚度增加，爐渣密度削減。猛烈的脫碳沸騰和較厚的泡沫渣，可使電爐冶煉承受高壓長弧操作，降低電耗；縮短冶煉時間，低密度爐渣CO氣氛能降低電極氧化，削減CO能去除熔池中的氮(N)和氫(H)。同時，由于電極輻射被泡沫渣吸取，減緩了耐火材料的蝕損，提髙了耐火材料的壽命。1-775%復(fù)原(連續(xù)加料)20%。熔融復(fù)原爐用耐火材料鐵浴式熔融復(fù)原爐的使用條件最苛刻，對耐火材料要求高。在鐵浴式熔融復(fù)原爐操作過程中，爐內(nèi)髙的二1700?1900℃，耐火材料蝕損嚴(yán)峻。長時間高溫FeO〔4%~13%0〕爐渣，對耐火材料侵蝕嚴(yán)峻。復(fù)原爐主要用堿性耐火材料如直接結(jié)合鎂鉻磚，鎂白石磚和含碳耐火材料Al2O3-CMgO-C磚等。以下5t鐵浴復(fù)原爐上的初步使用結(jié)果。(IMgO-Cr2O3磚。鎂鉻磚在渣線部位使用，在通常的連續(xù)操作下，由剝落造成的蝕損較小，而主要是髙溫下熔損造成的蝕損。這與鎂鉻磚的純度有關(guān)，磚中SiO2等雜質(zhì)成分產(chǎn)生液相進入爐渣反響生成低熔物，促Cr2O3含量越高，耐侵蝕性越好。添加70%鎂鉻礦(MgO·Cr2O3)的磚，其跗用性是添加25%17倍，蝕損速度以電恪鎂鉻砂和氧化鉻組成的合成磚，提高了耐侵蝕性，同時也承受高鉻鐵礦為原料。但用后的鎊鉻磚存在環(huán)堉污染，因此無鉻磚的開發(fā)和應(yīng)用格外迫切。Al2O3顆粒的熔出和基質(zhì)石墨的氧化脫碳同時進展所致。Al2O3-c10%AlAl3O3-C磚，抗侵蝕性能最好。FeO爐查，Al2O3-SiO-CAl2O3-C磚，3C磚的2%的C。MgO-C磚。MgO-C磚的蝕損，受爐渣溫度、氣氛的影響較大，尤以渣線部位，爐渣的影響更甚，當(dāng)鐵氧C的液相氧化造成的蝕損加劇，渣線上部尤為嚴(yán)峻。對高溫氧化氣氛、低堿度爐渣，MgO-C磚，C20%10%的效果好。SiC，可提高抵抗熔融復(fù)原型爐渣對耐火材料的侵蝕力量。5%SiCSiC量增加直線降低。2)Al2O3-SiC-C侵蝕速率最高，鐵浴內(nèi)侵蝕速率最低。隨時間延長，熔體對耐火材料的侵蝕速率降低。3)SiCSiCCO反響析碳而使磚內(nèi)脫C速率降低。料的滲透。1-22。1-22熔融復(fù)原爐用耐火材料的性能25kVA3種耐火材料見Al2O3-SiC-CAl2O3-TiO2-C09mm/h，Al203-C磚的侵蝕速率髙為Al2O3-TiO2-CAl2O3-SiC-C為宜。FeO50%FeO30%，耐火材料的侵蝕速率為前者的百分之幾。因此，熔融復(fù)原工藝應(yīng)對礦石預(yù)先復(fù)原，然后再進展冶煉。表1-23 3種試驗磚理化性能鎂碳磚在鐵浴中的侵蝕速率最低，渣鐵共存體系中侵蝕速率最高，純渣熔體中的侵蝕速率低于渣鐵共存體系。(2)溫度提高，熔體對耐火材料的侵蝕速率快速提FeO濃度提高，耐火材料的侵蝕速率和鐵浴內(nèi)的侵蝕僅為渣中的千分之幾，熔渣中幾種鎂碳磚的侵蝕速率都較高。(5)耐火材料中碳含量增加，抗(%)：FeO5，Al2O310，MgO8，CaO385，SiO2385。1-24鎂碳磚試樣性能鐵浴復(fù)原爐襯的爭論，當(dāng)前處于試驗階段，渣型、含碳量不同其損毀狀況各異，結(jié)合熔融復(fù)原條件，進一有必要，廢鋼預(yù)熱技術(shù)1-921%。充分利用這些熱量，對電爐節(jié)能格外重要。I421廢鈉預(yù)熱法直接預(yù)熱法。從爐子排出的廢氣，經(jīng)預(yù)熱室直接進入除塵口。循環(huán)預(yù)熱法。廢氣從預(yù)熱室再返回燃燒室，與電爐廢氣混合并燃燒，這是最有效而普遍承受的方法。廢鋼預(yù)熱裝置圖如圖1-10所示由爐內(nèi)排出的氣體與通過彎管和活動導(dǎo)管縫隙進入的空氣一同進入燃燒室，燒廢氣中的CO2。因此，完全燃燒氣體的主要熱量都供給應(yīng)預(yù)熱裝置用以加熱廢鋼。利用風(fēng)機并使廢回燃燒室頂部，產(chǎn)生廢氣循環(huán)。一般爐內(nèi)出來的廢氣有60M 70%進入預(yù)熱裝置。1-11所示。1-12所示。消退了二次煙氣1-25