熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)版本

文件編號(hào)：RHD-QB-K8347熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)版本熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)版本（操作規(guī)程范本系列）編輯：XXXXXX查核：XXXXXX時(shí)間：XXXXXX熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程標(biāo)準(zhǔn)版本操作指導(dǎo)：該操作規(guī)程文件為日常單位或公司為保證的工作、生產(chǎn)能夠安全穩(wěn)定地有效運(yùn)轉(zhuǎn)而制定的，并由相關(guān)人員在辦理業(yè)務(wù)或操作時(shí)必須遵循的程序或步驟。，其中條款可根據(jù)自己現(xiàn)實(shí)基礎(chǔ)上調(diào)整，請仔細(xì)瀏覽后進(jìn)行編輯與保存。熔鑄生產(chǎn)安全操作規(guī)程

一、目的

對熔鑄生產(chǎn)過程中各工序的操作技術(shù)作出規(guī)范性規(guī)定，指導(dǎo)現(xiàn)場作業(yè)人員的操作行為，以確保鑄造鋁棒的質(zhì)量和安全生產(chǎn)。

二、適用范圍

本規(guī)程適用于####鋁廠有限公司熔鑄車間鋁合金鑄棒生產(chǎn)過程的安全與操作指導(dǎo)。

三、執(zhí)行與監(jiān)督

2.1車間主任負(fù)責(zé)指導(dǎo)和監(jiān)督車間員工按本規(guī)程的規(guī)定操作。

2.2各崗位員工應(yīng)嚴(yán)格按本規(guī)程的規(guī)定進(jìn)行生產(chǎn)作業(yè)。

四、熔煉操作規(guī)程

4.1烘爐

4.1.1新建或大修后的熔煉爐必須經(jīng)過嚴(yán)格的烘爐才能投入使用。

4.1.2長期（一個(gè)月以上）停爐的熔煉爐啟用前，按開2/3爐門升溫到150℃烘爐8小時(shí)，關(guān)爐門升溫到700℃烘爐10小時(shí)后，再開始加料熔煉。

4.1.3停爐時(shí)間24小時(shí)以上至一個(gè)月以內(nèi)的爐子，開爐前，需要升溫到250-300℃保溫3小時(shí)進(jìn)行烘爐，即可加料開始熔煉。

4.2洗爐

4.2.1新爐、大修、中修后的熔煉爐，以及改變?nèi)蹮捄辖鹋铺?hào)（差別較大）時(shí)，或熔煉7系合金后轉(zhuǎn)其他合金時(shí)，必須洗爐。

4.2.2洗爐可使用建筑型材的回爐料洗爐，洗爐料用量不得少于爐子容量的20%。

4.2.3熔體加熱溫度800~850℃時(shí)，徹底攪拌三次，每次攪拌的間隔時(shí)間為20分鐘。

4.2.4啟用長期停產(chǎn)后的熔煉爐是否需要洗爐，由熔鑄車間主任根據(jù)具體的情況決定。

4.2.5洗爐料鑄造時(shí)，爐內(nèi)鋁液必須徹底放完。

4.3清爐

4.3.1每臺(tái)熔煉爐連續(xù)生產(chǎn)20~30熔次后（或爐內(nèi)容量嚴(yán)重不足時(shí)），停爐前要徹底清爐。

4.3.2清爐時(shí)，爐溫要求升至800℃~900℃，撒入打渣劑，用清爐鏟將爐墻、爐角的渣子清除并扒干凈。

4.3.3每次熔煉后扒渣時(shí)，必須將熔體表面的渣子及其它臟物認(rèn)真、徹底扒除干凈，以保證爐體的純凈度及爐子的容量。

4.4裝爐

4.4.1裝爐順序：小片-管、型、棒材-板片-鋁錠-大塊廢料-中間合金。

4.4.2入爐料必須確保合金牌號(hào)準(zhǔn)確。成分清楚、干凈、干燥，不得混入其他金屬和雜物。

4.4.3爐料要盡量一次加完，如一次裝不完時(shí)，一次也不能堆放太高，爐內(nèi)應(yīng)保持一定的空間；當(dāng)?shù)谝淮窝b入的爐料化平前，應(yīng)根據(jù)爐料情況進(jìn)行二次加料。

4.4.4爐內(nèi)有鋁液進(jìn)行二次加料時(shí)，一般在鋁錠開始熔化后，應(yīng)采用浸熔式加入廢料，以防鋁液濺出灼傷人。

4.4.5鋁硅等中間合金隨最后一批爐料加入。

4.4.6扒渣后，當(dāng)熔體溫度不低于熔煉溫度下限時(shí)，用鐘罩將鎂錠壓入鋁液加入，并撒入3號(hào)熔劑覆蓋。

4.4.7要密切關(guān)注裝爐后，鋁水液面不能超出爐臺(tái)，防止鋁水溢流引發(fā)安全事故。

4.5開爐熔煉

4.5.1開爐前應(yīng)空負(fù)荷運(yùn)行，檢查電機(jī)、風(fēng)機(jī)等應(yīng)無異常聲音且運(yùn)行正常。并清理干凈設(shè)備及工作場所的障礙物。

4.5.2檢查爐門鏈條牢固可靠，爐門應(yīng)開閉靈活。

4.5.3檢查抽風(fēng)排煙系統(tǒng)和永磁攪拌系統(tǒng)設(shè)備正常。

4.5.4檢查爐壁、爐底、爐墻應(yīng)完好無損，有無松動(dòng)脫落現(xiàn)象。

4.5.5檢查爐膛內(nèi)應(yīng)無外來雜物。

4.5.6熔煉過程嚴(yán)格依據(jù)《天然氣使用安全規(guī)程》操作，點(diǎn)火前先確認(rèn)爐門及煙道閘處于開啟狀態(tài)，啟動(dòng)點(diǎn)火后打開風(fēng)機(jī)。如第一次點(diǎn)火失敗，必須將爐內(nèi)氣體吹散放凈，才能再次點(diǎn)火，否則會(huì)造成氣體爆炸事故。

4.5.7調(diào)整火槍風(fēng)門、壓力使火焰明亮，無黑煙，燃燒器工作正常后才能關(guān)閉爐門。

4.5.8當(dāng)爐料軟化下塌后，應(yīng)及時(shí)加入小件鋁廢料并緩慢壓入鋁液中，以減少氧化燒損。

4.5.9在融化過程須人工或用永磁攪拌器攪拌3～4次，使熔體上下溫度均勻，防止鋁液的局部過燒，縮短熔化時(shí)間。

4.5.10在整個(gè)熔煉過程，鋁液溫度原則上不得超過760℃，具體參數(shù)依據(jù)《熔鑄工藝技術(shù)規(guī)程》，熔體溫度過高吸氣嚴(yán)重。

4.5.11檢查爐體及出鋁口，發(fā)現(xiàn)鋁液滲漏應(yīng)及時(shí)堵塞修補(bǔ)好。

4.5.12按照熔煉工藝規(guī)程規(guī)定的內(nèi)容，在控制柜觸摸屏上進(jìn)行工藝參數(shù)設(shè)置，并執(zhí)行相關(guān)熔煉安全操作規(guī)程。

4.5.13實(shí)施工藝過程中根據(jù)實(shí)際需要，可適時(shí)開啟熱風(fēng)循環(huán)及開閉煙塵收、處理系統(tǒng)。

4.5.14按工藝要求進(jìn)行爐內(nèi)鋁液的精煉、除氣、攪拌、扒渣等一系列工藝操作完畢待鑄造。

4.6扒渣

4.6.1扒渣前熔體溫度應(yīng)升至730～750℃，便于扒渣作業(yè)時(shí)鋁渣分離及后續(xù)炒灰作業(yè)鋁渣的分離。

4.6.2扒渣到爐口時(shí)，先停一停，再扒出爐外，以減少隨渣帶出的鋁液。

4.6.3扒渣時(shí)渣耙應(yīng)保持平穩(wěn)，且由遠(yuǎn)及近，不要將浮渣打入鋁液，盡量徹底扒盡浮渣。

4.7攪拌

4.7.1加鎂后5～10分鐘開始攪拌。

4.7.2根據(jù)生產(chǎn)實(shí)際的需要，將永磁攪拌機(jī)設(shè)備調(diào)整至手動(dòng)模式或自動(dòng)模式，合理設(shè)計(jì)操作參數(shù)。

4.7.3攪拌時(shí)不應(yīng)使熔體激起太大波浪，以防表面氧化物卷入熔體中以加大損傷。

4.7.4依據(jù)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)要求對永磁攪拌機(jī)做好日常的設(shè)備保養(yǎng)工作。

4.8取樣

4.8.1熔體充分?jǐn)嚢韬?，?yīng)立即取樣，進(jìn)行爐前分析，根據(jù)分析結(jié)果確定補(bǔ)料或者沖淡料。

4.8.2取樣溫度不得低于710℃。

4.8.3取樣位置應(yīng)控制在爐中心的熔體深度的約二分之一處。

4.8.4取樣前，取樣勺要干凈并預(yù)熱取樣勺。

4.9調(diào)整成分

4.9.1根據(jù)爐前成分分析結(jié)果及《合金化學(xué)成分內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行補(bǔ)料（或沖淡）。補(bǔ)料原則是保證各合金元素比例和雜志元素成分在規(guī)定的內(nèi)控標(biāo)準(zhǔn)允許范圍內(nèi)。

4.9.2補(bǔ)料后要充分?jǐn)嚢杈鶆颉?/p>

4.10精煉

4.10.1鋁熔體精煉用氮?dú)獗仨毟稍铩?/p>

4.10.2溶劑必須有防潮包裝，使用前不準(zhǔn)打開，以防吸水。

4.10.3精煉時(shí)先開氣源，再將精煉管插入熔體，精煉完畢先抽出精煉管再關(guān)閉氣源，以免精煉堵塞。

4.10.4用氮?dú)鈬姺劬珶捯ＷC精煉時(shí)間，精煉管在熔池底部緩慢移動(dòng)，不留死角，并注意不能將精煉管觸到爐底和爐墻，以防堵塞精煉管，如發(fā)現(xiàn)堵塞應(yīng)立即停止并取出精煉管進(jìn)行處理。精煉后應(yīng)扒凈熔體表面的浮渣，并按要求進(jìn)行熔體覆蓋。

4.10.5精煉結(jié)束后靜置，調(diào)整溫度，準(zhǔn)備鑄造。靜置時(shí)間為20～30分鐘。

五、鑄造操作規(guī)程

5.1鑄造前的準(zhǔn)備

5.1.1檢查鑄造機(jī)應(yīng)無異常及損壞情況，特別是鋼絲應(yīng)完好無損。5.1.2啟動(dòng)電機(jī)，使引錠臺(tái)作向上、下運(yùn)動(dòng)，檢查引錠臺(tái)應(yīng)運(yùn)動(dòng)自如，無阻滯現(xiàn)象。查看鑄造井內(nèi)應(yīng)無殘鋁或鋁棒以免澆鑄時(shí)發(fā)生卡住現(xiàn)象。

5.1.3檢查水泵吸水管底閥，應(yīng)無雜物垃圾堵塞；起動(dòng)水泵，供水正常，才能開機(jī)鑄造，以免造成中途斷水而損壞結(jié)晶器。

5.1.4每次鑄造前要認(rèn)真檢查結(jié)晶器及二次冷卻水出水情況，如有堵塞，即用細(xì)鐵絲清通或拆卸結(jié)晶器進(jìn)行清理，符合要求才能開始鑄造。

5.1.5經(jīng)常檢查引錠頭外緣與內(nèi)座凹臺(tái)應(yīng)無碰撞變形，發(fā)現(xiàn)異常及時(shí)修復(fù)。

5.1.6安裝過濾網(wǎng)及過濾板安裝過程邊部嚴(yán)格密封，防止鋁液泄漏過濾不凈。過濾板鑄造前應(yīng)預(yù)熱充分，加熱至通紅狀態(tài)，鑄造過程無論任何時(shí)候發(fā)現(xiàn)過濾板開裂，必須停止作業(yè)，處理好再正常運(yùn)行。

5.1.7經(jīng)常檢查分流盤的導(dǎo)管和轉(zhuǎn)接板發(fā)現(xiàn)異常并及時(shí)更換，以免影響鑄棒質(zhì)量。

5.1.8澆鑄前結(jié)晶器應(yīng)用細(xì)金相砂布沿橫向打磨拋光，在結(jié)晶器石墨環(huán)打上滑石粉環(huán)，并在鑄造作業(yè)前半小時(shí)，涂抹一層潤滑油。鑄造前檢查滑石粉環(huán)是否有開裂脫落現(xiàn)象，如果開裂應(yīng)重新打上。

5.1.9把分流盤轉(zhuǎn)到澆鑄井上方調(diào)定、固定，在分流盤、流槽內(nèi)撒上滑石粉（對熔體質(zhì)量要求高的鑄棒不用滑石粉，改涂氮化硼涂料以減少滑石粉對熔體的污染）用于脫模。

5.1.10充分與人引錠熱分流盤與流槽。

5.1.11起動(dòng)電機(jī)使引錠座上升至引錠座進(jìn)入結(jié)晶器下面20mm左右。

5.1.12在出鋁口和流槽應(yīng)急排鋁口準(zhǔn)備足夠的堵頭，用熱電偶測量鋁液溫度應(yīng)符合鑄造溫度要求。

5.2鑄造作業(yè)

5.2.1整個(gè)鑄造過程由班長統(tǒng)一指揮，做到協(xié)調(diào)一致。

5.2.2檢查一切準(zhǔn)備工作就緒后，打開出鋁口，及時(shí)加入在線細(xì)化的鋁鈦硼絲，并依據(jù)工藝技術(shù)要求調(diào)整好送絲速度。

5.2.3當(dāng)鋁液流到應(yīng)急排鋁口時(shí)，放掉前面的低溫鋁棒，再堵上應(yīng)急排鋁口，讓鋁液繼續(xù)流往分流盤。

5.2.4待分流盤中各分流孔深度的80%，啟動(dòng)鑄造冷卻水泵和鑄造機(jī)。

5.2.5開始鑄造時(shí)，鑄速應(yīng)慢一點(diǎn)，冷卻水稍大些，待鑄錠下降至20~30厘米時(shí)，確認(rèn)沒有問題后，將鑄造速度和冷卻水量調(diào)整至正常。鑄造速度、水溫、充液時(shí)間、水壓參考《熔鑄工藝技術(shù)規(guī)程》。

5.2.6鑄造過程中，呀密切關(guān)注鑄造質(zhì)量狀況，合理調(diào)整鑄造速度、鋁液流量，保持分流盤上鋁液基本穩(wěn)定（鋁液維持在分流孔深度的80~90%）。

5.2.7大規(guī)格鑄錠鑄造過程中，鑄速緩慢，未防止流槽、分流盤鋁水溫度降得過多，應(yīng)對流槽、分流盤才去保溫措施。

5.2.8鑄造過程中，發(fā)現(xiàn)某根鋁棒異常時(shí)，應(yīng)立即處理，若經(jīng)盡力處理還是無法保證正常鑄造，要立即用備用塞頭塞住該鋁棒的澆鑄口，人為有意終斷其鑄造，以確保安全正常生產(chǎn)。

5.2.9鑄造過程如發(fā)生停電或設(shè)備故障時(shí)，應(yīng)迅速堵住出爐口，打開流槽、除氣箱、過濾箱及分流盤后端的應(yīng)急放鋁口排出鋁液，同時(shí)快速投入應(yīng)急用電、高位水池的水，且保證連續(xù)供應(yīng)5分鐘以上。

5.2.10鑄造過程中嚴(yán)禁任意攪動(dòng)熔體表面，以免破壞氧化膜，造成夾雜吸氣。

5.2.11鑄造過程中員工必須工資堅(jiān)守自己崗位，以便及時(shí)處理各類異常。

5.3鑄造收尾工作

5.3.1鑄造到預(yù)定長度時(shí)，用塞頭將鋁口堵牢。

5.3.2當(dāng)流槽內(nèi)的鋁液不能滿足正常鑄造時(shí)，打開應(yīng)急排鋁口將流槽內(nèi)的殘余鋁排到殘鋁箱中。

5.3.3分流盤中全部鋁液脫離導(dǎo)流套后及時(shí)關(guān)閉進(jìn)水閥及水泵，使容易開裂的合金鑄錠尾端能夠充分回火補(bǔ)縮避免產(chǎn)生裂紋，同時(shí)避免冷卻水反濺到高溫轉(zhuǎn)接板和導(dǎo)流套破裂。

5.3.4鑄機(jī)引錠座繼續(xù)下行，待鑄錠離開結(jié)晶器20~40厘米后停止下降，關(guān)停鑄造機(jī)。

5.3.5徹底清理流槽、分流盤內(nèi)的殘鋁等雜物。

5.3.6生產(chǎn)2系和7系合金時(shí)，在鑄棒脫離前5~10厘米時(shí)關(guān)閉冷卻水閥，使鑄棒充分回火防止鋸切時(shí)應(yīng)力開裂，鑄造大規(guī)格的5056合金時(shí)必須使鑄尾充分冷卻，以防止出現(xiàn)因過分回火導(dǎo)致難以鋸切現(xiàn)象。

5.3.7移開分流盤。

5.3.8啟動(dòng)鑄造機(jī)，升高引錠座，使鑄棒尾端升離地面1-~1.5米。

5.3.9檢查吊環(huán)及鐵鏈完好無裂紋后，開吊機(jī)吊出鑄棒。

六、炒灰作業(yè)操作規(guī)程

按《炒灰安全操作規(guī)程》進(jìn)行操作。七、均質(zhì)處理操作規(guī)程

按《均質(zhì)安全操作規(guī)程》以及《均質(zhì)處理工藝規(guī)程》進(jìn)行操作。

八、鑄棒鋸切作業(yè)

8.1鋸棒要求

8.1.1錠坯鋸切公差控制在L±2mm；切斜度≤2mm之間。

8.1.2認(rèn)真檢查錠坯的表面質(zhì)量，不合格的錠坯不能裝框及移送下一工序。

8.1.3鋸切時(shí)，每根鑄棒頭部最少切除200mm、尾部最好切除100mm；以確保成品鋁棒質(zhì)量。

8.1.4每鑄次任選任選一根鑄棒，按規(guī)定切除頭、尾廢料后，從頭尾各鋸取一塊厚度為20~30mm樣品，供低倍分析及成品化學(xué)分析用。

8.1.5鑄造后不立即鋸切的圓鑄錠，應(yīng)在每支棒上標(biāo)識(shí)好合金牌號(hào)，爐號(hào)，及班號(hào)。

8.1.6鋸切完的錠坯要裝框整齊放好，并編好合金牌號(hào)，爐號(hào)、棒長和支數(shù)。

九、鋁棒品質(zhì)檢測操作規(guī)程

按《質(zhì)量檢驗(yàn)規(guī)程》進(jìn)行操作。

十、熔鑄車間安全注意事項(xiàng)

10.1爐工和鑄造工上班時(shí)要穿好高溫鞋，戴好安全面罩，往熔化的鋁水中投料時(shí)要求爐料必須干燥、干凈、無雜物。

10.2熔煉鑄造使用的所有工器具：引錠座、流槽、分流盤、殘鋁箱等凡是以鋁液接觸者必須保持完好干燥，刷上分離涂料。

10.3鑄造過程中禁止在鋁液上燒水。加熱烘烤物品等，不準(zhǔn)將潮濕的物品放入高溫的鋁液中。

10.4卷揚(yáng)機(jī)必須由專人操作，鑄造過程中作業(yè)人員必須堅(jiān)守工作崗位，以便及時(shí)處理突發(fā)事件。

10.5鋸棒工修磨鋸片時(shí)要戴好安全面罩，鋸棒時(shí)必須戴好防護(hù)眼鏡，側(cè)身鋸棒鋸棒機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)過程中不準(zhǔn)接觸機(jī)器任何轉(zhuǎn)動(dòng)部位。

10.6非叉車司機(jī)不得擅自開動(dòng)叉車。使用叉車叉運(yùn)物品時(shí)，不準(zhǔn)超高、超重，行走過程中叉車司機(jī)要合理控制速度，時(shí)刻觀察前進(jìn)方向情況，準(zhǔn)備隨時(shí)采取緊急措施。

10.7用天車吊料前，必須檢查吊機(jī)抱剎、鋼絲繩、吊鉤完好無損，確認(rèn)被吊重物鉤掛牢靠方能起吊。嚴(yán)禁未掛牢靠起吊或歪拉斜吊。

10.8